KR101031110B1 - 천연목재 질감은 높이면서 방부효과가 향상된 조성물로 제조된 합성목재 및 강도를 향상시키는 제조방법 - Google Patents
천연목재 질감은 높이면서 방부효과가 향상된 조성물로 제조된 합성목재 및 강도를 향상시키는 제조방법 Download PDFInfo
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Abstract
본 발명은 합성목재용 조성물, 이로부터 제조된 합성목재 및 이의 제조방법에 관한 것으로, 구체적으로는 천연 목재 질감을 높이면서 방부효과가 향상되고 동시에 인장강도, 휨강도, 굴곡강도, 압축강도 등의 물성을 향상시키는 장점이 있다.
Description
본 발명은 합성목재용 조성물, 이로부터 제조된 합성목재 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 천연목을 이용하여 일상생활에 필요한 기구 및 가구 등을 만들 경우에는 나무특유의 재질로 인해 부드러우면서 아늑한 분위기를 자아내게 되지만, 이러한 천연목은 생산량이 많아짐에 따라 점차 고갈되어 가고 있는 상황에서 자원을 보호하면서 천연목과 같은 질감을 갖도록 하기 위한 여러가지 합성목재가 제안되었다.
일반적으로 합성목재를 이용한 건축용 패널의 제조방법으로는 원목을 분쇄한 목분과 열경화성 합성수지 등의 첨가제가 합성된 충진제를 주입하고 가열 압축시켜 판넬을 구비하고, 구비된 판넬의 전면에 천연 무늬목이나 비닐 무늬목을 접착시켜 용도에 맞게 가공 절단하여 합성목재를 완성하여 천연 무늬목의 질감을 살리도록 하고 아울러 내구성과 내마모성과 내후성을 높이도록 한 것이다.
이러한 합성목재를 제조하는 과정에서 목분을 접착제에 의해 패널의 형상으로 가열 압축시켜 성형하는 것으로, 이때 합성목재의 내부에는 목분과 합성수지 등의 첨가제를 접착제로 결속되어 있어, 목분과 첨가제를 접착제로 가열 압축시 합성목재의 내구성과 강도가 결정되었다.
그러나, 이러한 합성목재의 내구성과 강도를 증가시키기 위해서는 목분과 첨가제의 혼합비율을 조절하거나, 목분과 첨가제를 접착제를 가열 압축시 가열온도 또는 압축하는 압력을 조절하여 합성목재의 내구성과 강도를 증가시켜 왔었다.
이러한 합성목재는 내구성이 약한 충격이나 하중에도 쉽게 휘어지거나 파손되는 문제점으로 수리를 해야하는 번거러움이 있어 이러한 합성목재의 내구성과 강도를 증가시키기 위한 노력에도 합성목재의 내구성과 강도는 목분과 첨가제를 접착제로 가열 압축시켜 완성하는 것으로, 내구성과 강도를 증가시키기 에는 한계가 있어 어려움이 있었다.
또한, 합성목재는 무늬목과 판제간에 수축 팽창은 물론 외부 수분 등의 영향으로 인해 부착된 무늬목이 분리되고 아울러 갈라지거나 휘어지는 현상이 발생하는 문제점이 있었다.
본 발명은 천연 목재 질감을 높이면서 동시에 인장강도, 휨강도, 굴곡강도, 압축강도 등의 물성을 향상시키는 합성목재용 조성물, 이로부터 제조된 합성목재 및 이의 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 일 구현예는 폴리올레핀계 수지 30 내지 40중량%, 왕겨 50 내지 65중량%, α형 반수석고 1 내지 2중량%, 규불화나트륨 1 내지 2중량%, 염소화폴리에틸렌 0.5 내지 4중량% 및 테레프탈산디메틸 0.1 내지 3중량%를 포함하는 합성목재용 조성물인 것이다.
본 발명의 다른 일 구현예는 상기 왕겨는 입자 크기가 100 내지 850메쉬인 것을 특징으로 하는 합성목재용 조성물인 것이다.
본 발명의 다른 일 구현예는 상기 합성목재용 조성물 100중량부에 대하여 유리 장섬유 10 내지 20중량부 및 합성수지 조성물 3 내지 7중량부를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 합성목재용 조성물인 것이다.
본 발명의 다른 일 구현예는 상기 합성수지 조성물은 불포화폴리에스테르 수지 60 내지 70중량%, 저수축제 10 내지 15중량%, 고온경화제 1 내지 3중량%, 저온경화제 0.3 내지 2중량%, 탄산칼슘 10 내지 20중량% 인 것을 특징으로 하는 합성목재용 조성물인 것이다.
본 발명의 다른 일 구현예는 상기 유리 장섬유는 인발방식을 이용하여 합성수지 조성물에 함침된 후 압출성형되어 제조되는 것을 특징으로 하는 합성목재용 조성물인 것이다.
본 발명의 다른 일 구현예는 폴리올레핀계 수지, 왕겨, α형 반수석고, 규불화나트륨, 염소화폴리에틸렌 및 테레프탈산디메틸을 교반하여 합성목재용 조성물을 제조하는 단계(S1); 상기 제조된 합성목재용 조성물을 압출성형 시키는 단계(S2); 및 압출성형 된 합성목재용 조성물을 냉각시키는 단계(S3);를 포함하는 합성목재의 제조방법인 것이다.
본 발명의 다른 일 구현예는 상기 S1 단계에서 왕겨는 입자 크기를 100 내지 850메쉬로 분쇄한 후 80 내지 100℃에서 5 내지 60분 동안 건조시켜 제조되는 것을 특징으로 하는 합성목재의 제조방법인 것이다.
본 발명의 다른 일 구현예는 상기 S1 단계에서 합성목재용 조성물은 폴리올레핀계 수지 30 내지 40중량%, 왕겨 50 내지 65중량%, α형 반수석고 1 내지 2중량%, 규불화나트륨 1 내지 2중량%, 염소화폴리에틸렌 0.5 내지 4중량% 및 테레프탈산디메틸 0.1 내지 3중량%를 포함하는 것을 특징으로 하는 합성목재의 제조방법인 것이다.
본 발명의 다른 일 구현예는 상기 S2 단계에서 압출 성형 전에 합성목재용 조성물에 150 내지 190℃의 온도로 열을 가해주는 것을 특징으로 하는 합성목재의 제조방법인 것이다.
본 발명의 다른 일 구현예는 상기 합성목재의 제조방법으로 제조된 합성목재인 것이다.
본 발명의 다른 일 구현예는 폴리올레핀계 수지, 왕겨, α형 반수석고, 규불화나트륨, 염소화폴리에틸렌 및 테레프탈산디메틸을 교반하여 합성목재용 조성물을 제조하는 단계(S1); 유리 장섬유를 인발 방식을 이용하여 합성수지 조성물에 함침시킨 후 상기 S1 단계에서 제조된 합성목재용 조성물과 함께 압출성형시키는 단계(S2); 상기 S2 단계에서 압출성형된 합성목재용 조성물 및 유리 장섬유를 냉각하는 단계(S3);를 포함하는 합성목재의 제조방법인 것이다.
본 발명의 다른 일 구현예는 상기 S1 단계에서 왕겨는 입자 크기를 100 내지 850메쉬로 분쇄한 후 80 내지 100℃에서 5 내지 60분 동안 건조시켜 제조되는 것을 특징으로 하는 합성목재의 제조방법인 것이다.
본 발명의 다른 일 구현예는 상기 S1 단계에서 합성목재용 조성물은 폴리올레핀계 수지 30 내지 40중량%, 왕겨 50 내지 65중량%, α형 반수석고 1 내지 2중량%, 규불화나트륨 1 내지 2중량%, 염소화폴리에틸렌 0.5 내지 4중량% 및 테레프탈산디메틸 0.1 내지 3중량%를 포함하는 것을 특징으로 하는 합성목재의 제조방법인 것이다.
본 발명의 다른 일 구현예는 상기 S2 단계에서 압출 성형 전에 합성목재용 조성물에 150 내지 190℃의 온도로 열을 가해주는 것을 특징으로 하는 합성목재의 제조방법인 것이다.
본 발명의 다른 일 구현예는 상기 S2 단계에서 유리 장섬유 및 합성수지 조성물은 합성목재용 조성물 100중량부에 대하여 유리 장섬유 10 내지 20중량부 및 합성수지 조성물 3 내지 7중량부로 유리 장섬유를 합성수지 조성물에 함침시키는 것을 특징으로 하는 합성목재의 제조방법인 것이다.
본 발명의 다른 일 구현예는 상기 S2 단계에서 합성수지 조성물은 불포화폴리에스테르 수지 60 내지 70중량%, 저수축제 10 내지 15중량%, 고온경화제 1 내지 3중량%, 저온경화제 0.3 내지 2중량%, 탄산칼슘 10 내지 20중량%인 것을 특징으로 하는 합성목재의 제조방법인 것이다.
본 발명의 다른 일 구현예는 상기 S2 단계에서 유리 장섬유는 인발방식을 이용하여 합성수지 조성물에 함침된 후 압출성형되는 것을 특징으로 하는 합성목재의 제조방법인 것이다.
본 발명의 다른 일 구현예는 상기 합성목재의 제조방법으로 제조된 합성목재인 것이다.
본 발명에 따른 합성목재용 조성물, 이로부터 제조된 합성목재 및 이의 제조방법은 천연 목재 질감을 높이면서 동시에 인장강도, 휨강도, 굴곡강도, 압축강도 등의 물성을 향상시키는 장점이 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 합성목재를 제조하는 장치를 개략적으로 나타낸 도면이다.
도 2는 본 발명의 다른 일 실시예에 따른 합성목재를 제조하는 장치를 개략적으로 나타낸 도면이다.
도 3은 본 발명의 다른 일 실시예에 따른 압출성형금형을 개략적으로 나타낸 도면이다.
도 2는 본 발명의 다른 일 실시예에 따른 합성목재를 제조하는 장치를 개략적으로 나타낸 도면이다.
도 3은 본 발명의 다른 일 실시예에 따른 압출성형금형을 개략적으로 나타낸 도면이다.
본 발명의 일 구현예에 따르면, 폴리올레핀계 수지 30 내지 40중량%, 왕겨 50 내지 65중량%, α형 반수석고 1 내지 2중량%, 규불화나트륨 1 내지 2중량%, 염소화폴리에틸렌 0.5 내지 4중량% 및 테레프탈산디메틸 0.1 내지 3중량%를 포함하는 합성목재용 조성물을 제공하는 것이다.
상기 폴리올레핀계 수지는 합성목재용 조성물 중에 30 내지 40중량%의 함량으로 포함된다. 상기 폴리올레핀계 수지의 함량이 30중량% 미만이면 조성물 성분들의 결합이 원활하지 못하며 그로 인해 본 발명 합성목재의 강도가 저하되는 문제가 있고, 40중량%를 초과하면 본 발명 합성목재의 탄성과 복원력을 잃게되는 문제가 있다.
상기 폴리올레핀계 수지로는 폴리스티렌, 폴리프로필렌, 폴리에틸렌, 폴리카보네이트 및 폴리부타디엔 수지 등을 들 수 있으며, 이에 한정되는 것은 아니다.
상기 왕겨는 합성목재용 조성물 중에 50 내지 65중량%의 함량으로 포함된다. 상기 왕겨의 함량이 50중량% 미만이면 합성목재의 목재질감이 현저히 저하되며 목재 고유의 탄성이 감소하고, 65중량%를 초과하면 본 발명 합성목재의 유연성 및 강도가 저하되는 원인이 된다.
상기 왕겨는 입자 크기가 100 내지 850메쉬인 것이 바람직하다. 상기 왕겨의 크기가 100메쉬 미만이면 충격강도가 현저하게 저하되는 단점이 있으며 850메쉬를 초과하면 바인더로 작용하는 폴리올레핀계 수지의 함량을 증가시켜게 되어 원가상승의 원인이 된다.
본 발명은 상기 왕겨의 함량을 최대 65중량%까지 증가시켜 합성목재를 천연목재와 동등 수준으로 질감과 물성치를 향상시키는 효과를 얻는다.
본 발명에 따른 합성목재용 조성물은 수분이 포함될 시 판재의 전체적인 품질저하를 일으키는 문제를 제거하기 위해 건조시켜 수분이 없는 왕겨를 포함하는 것이 바람직하다.
상기 α형 반수석고는 왕겨 등에 잔존해 있는 수분을 탈수작용하는 역할을 수행할 뿐만 아니라, 왕겨 및 폴리올레핀계 수지의 결합 메카니즘을 향상시키는 역할을 한다.
상기 α형 반수석고는 합성목재용 조성물 중에 1 내지 2중량%의 함량으로 포함된다. 상기 α형 반수석고의 함량이 1중량% 미만이면 α형 반수석고의 역할을 수행하여 얻을 수 있는 효과가 미미하며 2중량%를 초과하면 물성이 저하되는 문제가 있다.
상기 규불화나트륨은 조성물에 수분이 침투되는 것을 억제시키는 역할을하며 이로 인해 조성물 중에 포함되어 있는 왕겨 등에 수분이 침투하지 못하여 합성목재의 뒤틀림을 방지할 수 있다.
상기 규불화나트륨은 합성목재용 조성물 중에 1 내지 2중량%의 함량으로 포함된다. 상기 규불화나트륨의 함량이 1중량% 미만이면 규불화나트륨의 역할을 수행하여 얻을 수 있는 효과가 미미하며 2중량%를 초과할 경우 그 효과를 더 이상 기대하기 힘들다.
상기 염소화폴리에틸렌은 왕겨의 분산력을 우수하게 하여 합성목재 제작시 왕겨가 한쪽에 치우쳐져 그 외관이 불량함을 막아줄 뿐만 아니라 그로 인하여 다른 물성도 열약해짐을 막아주는 역할을 한다.
상기 염소화폴리에틸렌은 합성목재용 조성물 중에 0.5 내지 4중량%의 함량으로 포함된다. 상기 염소화폴리에틸렌의 함량이 0.5중량% 미만이면 그의 역할을 수행하여 얻을 수 있는 효과가 미미하며 4중량%를 초과할 경우 그 효과를 더 이상 기대하기 힘들다
상기 테레프탈산디메틸은 본 발명 합성목재의 열안정화와 내후성을 강화시키는 역할을 한다.
상기 테레프탈산디메틸은 합성목재용 조성물 중에 0.1 내지 3중량%의 함량으로 포함된다. 상기 테레프탈산디메틸의 함량이 0.1중량% 미만이면 그 효과가 미미하며 3중량%를 초과할 경우 그 효과를 더 이상 기대하기 힘들다.
본 발명에 따른 합성목재용 조성물은 상기 α형 반수석고, 규불화나트륨, 염소화폴리에틸렌 및 테레프탈산디메틸을 특정 함량으로 포함하여 수분이 합성목재에 침투하는 것을 방지하고, 목분에 대한 분산력을 향상시켜 그로 인하여 다른 물성도 향상시킬 수 있으며, 열안정화와 내후성을 강화시키는 효과를 가질 수 있는 것이다.
본 발명에 따른 합성목재용 조성물은 인장강도 및 휨강도를 향상시키기 위하여 유리 장섬유 및 합성수지 조성물을 더 포함할 수 있다.
상기 유리 장섬유는 합성목재용 조성물 100중량부에 대하여 10 내지 20중량부로 포함된다. 상기 유리 장섬유의 함량이 10중량부 미만이면 합성목재의 인장강도 및 휨강도가 저하되고, 20중량부를 초과하면 합성목재의 질감이 떨어지는 단점이 있다.
본 발명에 따른 유리 장섬유는 촙 방식으로 제조된 유리섬유가 아닌 인발방식으로 제조된 유리 장섬유로서 합성목재의 인장강도과 휨강도를 향상시키는데 기여한다.
유리섬유를 촙 방식으로 조성물에 포함시켜 합성목재를 제조하는 경우 촙 방식의 유리섬유는 그 길이가 짧고, 이러한 촙 방식의 유리섬유와 합성목재용 조성물을 혼합시 유리섬유의 배열이 일방향이 아닌 여러방향으로 되어 인장강도와 휨강도가 현격히 저하되는 원인이 된다.
본 발명은 유리섬유를 인발 방식인 인발 로울러로 당겨 제조된 유리 장섬유로서, 합성목재용 조성물을 혼합시 유리섬유의 배열이 일방향으로 되어 인장강도와 휨강도가 현저히 향상시킬 수 있는 것이다.
또한, 상기 유리 장섬유는 합성수지 조성물과 함께 합성목재용 조성물에 포함되는데, 상기 합성수지 조성물은 유리 장섬유를 일방향으로 경화시켜 고정시켜 주어 일방향으로의 강도를 더욱 강하게 해주는 효과를 얻을 수 있다.
상기 합성수지 조성물은 합성목재용 조성물 100중량부에 대하여 3 내지 7중량부로 포함된다.
상기 합성수지 조성물의 함량이 3중량부 미만이면 합성수지 조성물이 유리 장섬유에 충분히 함침되지 않아, 합성수지 조성물을 유리 장섬유와 함께 첨가함으로써 얻을 수 있는 효과를 얻기 힘들며, 7중량부를 초과하면 합성수지 조성물의 과잉 투입으로 인하여 합성수지 조성물의 투입효과를 더 이상 발휘하기 힘들다.
상기 합성수지 조성물은 불포화폴리에스테르 수지 60 내지 70중량%, 저수축제 10 내지 15중량%, 고온경화제 1 내지 3중량%, 저온경화제 0.3 내지 2중량%, 탄산칼슘 10 내지 20중량%을 포함한다.
상기 불포화폴리에스테르 수지의 함량이 상기 범위 내에 있는 경우 유리장섬유와의 함침을 충분히 할 수 있어 그 강도를 높여주는 효과를 얻을 수 있다.
상기 저수축제로는 폴리비닐아세테이트계(poly vinyl acetate) 수지로서 폴리비닐 아세테이트, 폴화 폴리에스테르, 염화비닐, 폴리스타이렌 및 스타이렌 모노머 등을 들 수 있으며, 이에 한정되는 것은 아니다.
상기 저수축제의 함량이 상기 범위 내에 있는 경우 불포화폴리에스테르 수지가 경화시 그 수축현상을 방지하는 효과를 얻을 수 있다.
상기 고온경화제로는 t-부틸페록시벤조에이트(t-butyl peroxy benzoate), 를 들 수 있으며, 이에 한정되는 것은 아니다.
상기 고온경화제의 함량이 상기 범위 내에 있는 경우 고온에서 불포화폴리에스테르 수지가 경화를 신속히 할 수 있는 효과를 얻을 수 있다.
상기 저온경화제로는 비스(4-t-부틸사이클로헥실)페록시 디카보네이트(bis(4-t-butylcyclohexyl)peroxy dicarbonate) 들 수 있으며, 이에 한정되는 것은 아니다.
상기 저온경화제의 함량이 상기 범위 내에 있는 경우 불포화 폴리에스테르 수지가 저온에서도 경화를 할수 있는 효과를 얻을 수 있다.
상기 탄산칼슘의 함량이 상기 범위 내에 있는 경우 불포화폴리에스테르 수지의 점도를 높여주어 유리장섬유 함침시 불포화폴리에스테르 수지가 충분히 함침될 수 있게 하는 효과를 얻을 수 있다.
본 발명의 다른 일 구현예에 따르면, 폴리올레핀계 수지, 왕겨, α형 반수석고, 규불화나트륨, 염소화폴리에틸렌 및 테레프탈산디메틸을 교반하여 합성목재용 조성물을 제조하는 단계(S1); 상기 제조된 합성목재용 조성물을 압출성형 시키는 단계(S2); 및 상기 압출성형된 합성목재용 조성물을 냉각시키는 단계(S3);를 포함하는 합성목재의 제조방법을 제공하는 것이다.
상기 S1 단계에서 교반공정은 60 내지 100℃에서 5 내지 10분 동안 실시하는 것이 바람직하다.
상기 왕겨는 입자 크기를 100 내지 850메쉬로 분쇄한 후 80 내지 100℃에서 5 내지 60분 동안 건조시켜 제조되는 것이다. 상기 조건으로 분쇄하여 건조시킨 왕겨를 사용하는 경우 충격강도를 향상시키고, 폴리올레핀계 수지의 함량을 줄일 수 있어, 원가비용을 줄일 수 있으며, 천연목재와 동등 수준으로 질감과 물성치를 향상시키는 효과를 얻는다.
상기 합성목재용 조성물은 폴리올레핀계 수지 30 내지 40중량%, 왕겨 50내지 65중량%, α형 반수석고 1 내지 2중량%, 규불화나트륨 1 내지 2중량%, 염소화폴리에틸렌 0.5 내지 4중량% 및 테레프탈산디메틸 0.1 내지 3중량%를 포함하며, 상기 폴리올레핀계 수지, 왕겨, α형 반수석고, 규불화나트륨, 염소화폴리에틸렌 및 테레프탈산디메틸에 대한 내용은 상술한 바와 동일하다.
상기 S2 단계에서 압출 성형 전에 합성목재용 조성물에 150 내지 190℃의 온도로 열을 가해주는 것이 본 발명 합성목재 조성물 압출시 본 발명의 합성목재의 품질유지가 가능하다는 점에서 바람직하다.
상기 S3 단계에서 냉각공정은 10 내지 40℃에서 1차 냉각을 시킨 후, 5 내지 15℃에서 2차 냉각을 시키는 것이 본 발명의 합성목재조성물을 경화시키는데 고품질을 유지하는 점에서 가장 유리하다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 합성목재를 제조하는 장치를 개략적으로 나타낸 도면이다.
도 1을 참조하여 상기 합성목재의 제조방법을 구체적으로 설명하면, 상기 합성목재용 조성물을 투입구(20)에 투입한 후, 스크류(30)에 의해 상기 합성목재용 조성물이 압출기(40)에서 압출성형이 되며, 이때 압출기(40)의 온도는 150 내지 190℃로 맞춰주어 압출 성형 전에 합성목재용 조성물에 150 내지 190℃의 온도로 열을 가해주도록 한다.
이어서 상기 압출기(40)에서 합성목재용 조성물은 압출성형금형(50)으로 이송되는데 이때 압출성형금형(50)의 출구 모양에 따라 합성목재의 모양이 정해진다.
그후, 합성목재용 조성물은 냉각로울러(60)를 거쳐 냉각된 후, 절단기(80)로 절단되어 합성목재(90)가 제조된다.
본 발명의 다른 일 구현예에 따르면, 상술한 제조방법으로 제조된 합성목재를 제공하는 것이다.
상기 합성목재는 α형 반수석고, 규불화나트륨, 염소화폴리에틸렌 및 테레프탈산디메틸를 포함하여 왕겨의 탈수작용을 도와주며, 왕겨 및 폴리올레핀계 수지의 결합 메커니즘을 향상시키고, 수분이 합성목재에 침투하는 것을 방지하고, 목분에 대한 분산력을 향상시켜 그로 인하여 다른 물성도 향상시킬 수 있으며, 열안정화와 내후성을 강화시키는 효과를 가질 수 있는 것이다.
본 발명의 다른 일 구현예에 따르면, 폴리올레핀계 수지, 왕겨, α형 반수석고, 규불화나트륨, 염소화폴리에틸렌 및 테레프탈산디메틸을 교반하여 합성목재용 조성물을 제조하는 단계(S1); 유리 장섬유를 인발 방식을 이용하여 합성수지 조성물에 함침시킨 후 상기 S1 단계에서 제조된 합성목재용 조성물과 함께 압출성형시키는 단계(S2); 상기 S2 단계에서 압출성형된 합성목재용 조성물 및 유리 장섬유를 냉각하는 단계(S3);를 포함하는 합성목재의 제조방법을 제공하는 것이다.
상기 교반공정은 상술한 바와 동일하게 실시할 수 있다.
상기 왕겨는 입자 크기를 100 내지 850메쉬로 분쇄한 후 80 내지 100℃에서 5 내지 60분 동안 건조시켜 제조되는 것으로 상술한 바와 동일하다.
상기 합성목재용 조성물은 폴리올레핀계 수지 30 내지 40중량%, 왕겨 50 내지 65중량%, α형 반수석고 1 내지 2중량%, 규불화나트륨 1 내지 2중량%, 염소화폴리에틸렌 0.5 내지 4중량% 및 테레프탈산디메틸 0.1 내지 3중량%를 포함하며, 상기 폴리올레핀계 수지, 왕겨, α형 반수석고, 규불화나트륨, 염소화폴리에틸렌 및 테레프탈산디메틸에 대한 내용은 상술한 바와 동일하다.
상기 S2 단계에서 압출 성형 전에 합성목재용 조성물에 150 내지 190℃의 온도로 열을 가해주는 것은 상술한 바와 동일하다.
상기 S2 단계에서 유리 장섬유 및 합성수지 조성물은 합성목재용 조성물 100중량부에 대하여 유리 장섬유 10 내지 20중량부 및 합성수지 조성물 3 내지 7중량부로 유리 장섬유를 합성수지 조성물에 함침시키는 것이 바람직하다.
본 발명에서 사용하는 유리 장섬유는 촙 방식의 유리섬유가 아닌 인발 방식으로 유리 장섬유가 압출성형금형에 투입되는데 이로 인해 합성목재의 인장강도와 휨강도를 향상시키는데 기여한다. 유리섬유를 촙 방식으로 합성목재조성물에 투입할 경우 유리섬유의 길이가 짧고, 그 배열이 일방향이 아닌 점으로 인해 인장강도와 휨강도가 현격히 저하되는 원인이 된다.
본 발명은 유리 장섬유를 인발 방식인 인발 로울러로 당기고, 또한 합성목재용 조성물은 압출성형 방식을 적용하는 2 가지 방식을 이용하여 합성목재의 강도를 현저히 높이는 장점이 있다.
상기 유리 장섬유의 함량이 10중량부 미만이면 합성목재의 인장강도 및 휨강도가 저하되고, 20중량부를 초과하면 합성목재의 질감이 떨어지는 단점이 있다.
또한 유리 장섬유를 인발로 당기시에 유리 장섬유에 합성수지 조성물을 함침시키는데 이는 압출성형금형 투입후 압출성형금형의 높은 온도에 열경화처리 되며 이는 합성수지 조성물로 유리 장섬유를 일방향으로 경화시켜 고정시켜 일방향으로의 강도를 더욱 강하게 하기 위함이다.
또한 유리 장섬유를 합성수지 조성물로 함침시키지 않을 경우 유리 장섬유와 합성목재용 조성물이 직접 함침되어야 하는데 합성목재용 조성물은 열가소성수지로서 그 함침이 충분히 되지않아 유리 장섬유와 합성목재용 조성물이 분리되어 본 발명의 합성목재의 품질 저하의 우려가 있다.
상기 유리 장섬유를 합성수지 조성물에 함침시키는 공정을 실시하지 않은 경우 유리 장섬유의 표면에 합성목재용 조성물이 섞이게 되는데, 이때 유리 장섬유와 합성목재용 조성물의 결합력이 높지 않아 유리 장섬유의 인장강도와 휨강도의 향상력이 떨어지는 단점이 있다.
상기 합성수지 조성물의 함량이 3중량부 미만이면 합성수지 조성물이 유리 장섬유에 충분히 함침되지 않아 그 효과를 발휘하기 힘들며, 7중량부를 초과하면 합성수지 조성물의 함침 효과를 넘어서 과잉 투입으로 합성수지 조성물의 투입효과를 더 이상 발휘하기 힘들다.
상기 합성수지 조성물은 불포화폴리에스테르 수지 60 내지 70중량%, 저수축제 10 내지 15중량%, 고온경화제 1 내지 3중량%, 저온경화제 0.3 내지 2중량%, 탄산칼슘 10 내지 20중량%인 것으로 상술한 바와 동일하다.
상기 S3 단계에서 냉각은 상술한 바와 동일하다.
도 2는 본 발명의 다른 일 실시예에 따른 합성목재를 제조하는 장치를 개략적으로 나타낸 도면이다.
도 2를 참조하여 상기 합성목재의 제조방법을 구체적으로 설명하면, 상기 합성목재용 조성물을 압출기(400)의 투입구(200)에 투입한 후 스크류(300)에 의해 상기 합성목재용 조성물이 압출성형금형(500)으로 이송되며, 이때 스크류의 온도는 150 내지 190℃로 맞춰주어 압출 성형 전에 합성목재용 조성물에 150 내지 190℃의 온도로 열을 가해주도록 한다.
또한, 합성목재용 조성물 100중량부에 대하여 유리 장섬유(120) 10 내지 20중량부 및 합성수지 조성물 3 내지 7중량부를 함침조(110)에 투입한 후 압출성형금형(500)으로 보내어 유리 장섬유(120)를 인발 방식을 이용하여 합성수지 조성물에 함침시킨 후 상기 제조된 합성목재용 조성물과 함께 압출성형시키는데, 상기 인발방식으로 유리 장섬유(120)가 함침조(110)를 통과하면서 합성수지 조성물에 함침되며 유리 장섬유는 인발 로울러(700)가 압출성형 속도에 맞춰 유리 장섬유를 당기는 형식이다. 이때, 인발시키는 장치는 인발 로울러(700)이며, 유리 장섬유를 인발 로울러(700)로 당기면 자연히 함침조(110)에 있는 합성수지 조성물에 함침(wetting)이 된다.
즉, 합성목재용 조성물을 압출성형시키면서 압출성형금형(500)에 있는 유리 장섬유(120)가 함침조(110)에 있는 합성수지 조성물에 함침된 후 압출성형금형(500)의 유리섬유 투입구로 들어가며 인발 로울러(700)에 의해 당겨지는 방식이다.
상기 합성목재용 조성물은 믹서기에 의해 혼합된 후 투입구(200)로 들어가 압출성형 된다.
상기에서 설명한 바와 같이 유리 장섬유(120)를 인발 방식을 이용하여 합성수지 조성물에 함침시킨 후 상기 제조된 합성목재용 조성물과 함께 압출성형시킨 후, 냉각로울러(600)를 거쳐 냉각된 후, 절단기(800)로 절단되어 합성목재(900)가 제조된다.
도 3은 본 발명에 따른 압출성형금형을 개략적으로 나타낸 것으로서, 도 3을 참조하여 설명하면, 압출성형금형(500)은 유리 장섬유가 들어가는 유리섬유 투입구(520)로 들어가며 유리섬유 투입구(520)의 크기는 유리 장섬유의 단면적 크기가 차이가 없어 믹서기를 통해 합성목재용 조성물이 압출기에 투입되는 경우 유리섬유 투입구(520)로 합성목재용 조성물이 나오지 못한다.
압출된 합성목재용 조성물은 로울러에 의해 그 모양이 재조정 되며 그 후 냉각 로울러를 거쳐 냉각된 후, 절단기로 절단되어 합성목재 성형물로 성형된다.
본 발명의 다른 일 구현예에 따르면, 상술한 제조방법으로 제조된 합성목재를 제공하는 것이다.
상기 합성목재는 인발 방식을 적용한 유리 장섬유를 합성수지 조성물에 함침시킨 후 이를 압출 방식을 적용한 합성목재용 조성물과 같이 압출성형금형(500)에 투입하여 제조됨으로써 천연 목재 질감을 높이면서 동시에 인장강도, 휨강도, 굴곡강도, 압축강도 등의 물성을 향상시키는 장점을 가진다.
이하 본 발명의 바람직한 실시예 및 비교예를 설명한다. 그러나 하기한 실시예는 본 발명의 바람직한 일 실시예일뿐 본 발명이 하기한 실시예에 한정되는 것은 아니다.
<실시예1>
입자크기 300메쉬로 분쇄된 왕겨 61중량%를 고온 건조기에 투입하여 90℃의 온도에서 10분간 건조시켜 왕겨의 수분을 제거한 후 믹서기에 투입한 후, 폴리에틸렌 32중량%를 상기 믹서기에 투입하여 80℃의 온도에서 10분간 교반 후, α형 반수석고 2중량%, 규불화나트륨 2중량%, 염소화폴리에틸렌 2중량% 및 테레프탈산디메틸 1중량%을 믹서기에 투입하여 80℃에서 10분간 교반을 하여 합성목재용 조성물을 제조하였다.
그 후, 도 1과 같이, 상기 합성목재용 조성물을 압출기(40)의 투입구(20)에 투입한 후 180℃의 스크류(30)에 의해 상기 합성목재용 조성물을 압출성형금형(50)으로 이송하였다. 상기 스크류(30)로 이송되는 합성목재용 조성물은 압출성형금형에서 냉각 로울러의 방향으로 압출이 되며, 그 규격은 직경 100mm, 두께 30mm의 제품이 되도록 성형하였다. 상기 방식으로 합성목재가 압출된 후, 냉각 로울러(60)에서 냉각 후, 절단기(80)로 절단되어 합성목재를 제조하였다.
<실시예2>
실시예 2는 하기 표 1에서 나타낸 구성으로 실시하는 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하였다. 이때, 하기 표 1에 기재된 함량의 단위는 중량%이다.
| 함량(중량%) | 실시예 1 | 실시예 2 | 비교예1 | 비교예2 | 비교예3 | 비교예4 |
| 폴리에틸렌 | 32 | 34 | 40 | 40 | 35 | 34 |
| 왕겨 | 61 | 61.5 | 60 | 58 | 61 | 50 |
| a형반수석고 | 2 | 1.5 | 0 | 2 | 2 | 2 |
| 규불화나트륨 | 2 | 1 | 0 | 0 | 2 | 2 |
| 염소화폴리에틸렌 | 2 | 1 | 0 | 0 | 0 | 2 |
| 테레프탈산디메틸 | 1 | 1 | 0 | 0 | 0 | 0 |
<비교예 1 내지 4>
비교예 1 내지 4는 상기 표 1에서 나타낸 구성으로 실시하는 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하였다.
1) 치수변형율 : KSF3126에 의거하여 치수변형율(%)를 측정하였다.
2) 물흡수율 : 물흡수율(%): GRF-2016의 방법에 따라 측정하였다.
3) 외관 : 육안으로 표면상태, 형상의 매끈한 정도 등을 평가하였다.
4) 열변형점 : JIS K-7207 측정방법에 따라 측정하였다.
그 결과를 하기 표 2에 나타내었다.
| 구분 | 치수변형율(%) | 물흡수율(%) | 외관 | 열변형점(℃) |
| 실시예1 | 0.05 | 1.2 | 좋음 | 151 |
| 실시예2 | 0.07 | 1.5 | 좋음 | 152 |
| 비교예1 | 0.4 | 9 | 거칠음 | 132 |
| 비교예2 | 0.07 | 8 | 거칠음 | 134 |
| 비교예3 | 0.06 | 1.4 | 보통 | 135 |
| 비교예4 | 0.05 | 1.6 | 좋음 | 140 |
상기 표 1, 2에서 보는 바와 같이, α형 반수석고의 탈수작용 및 왕겨 및 폴리올레핀계 수지의 결합 메카니즘을 향상시키는 역할로 인하여 치수변형율(%)이 크게 줄어든 것을 볼수 있는데 이는 수분을 탈수 시켜 수분으로 인한 왕겨와 폴리올레핀계 수지와의 결합약화를 방지하여 치수변형율이 크게 줄어듬을 알 수 있다. 또한, 규불화나트륨은 수분이 합성목재에 침투하는것을 방지하는 역할을 하며 이로 인하여 물흡수율(%)이 규불화나트륨을 첨가시 크게 낮아짐을 알 수 있다. 또한, 염소화폴리에틸렌은 목분에 대한 분산력이 우수하게 하며 그로 인하여 다른 물성도 우수하게 해주는 역할을 한다. 또한, 염소화폴리에틸렌을 첨가시 표 2를 보면 그 외관이 좋아짐을 알 수 있다. 또한, 테레프탈산디메틸은 열안정화와 내후성을 강화시키는 역할을 하는 것으로 표 2를 보면 테레프탈산디메틸로 인하여 열변형점이 높아짐을 알 수 있다.
<실시예 3>
입자크기 300메쉬로 분쇄된 왕겨 61중량%를 고온 건조기에 투입하여 90℃의 온도에서 10분간 건조시켜 왕겨의 수분을 제거한 후 믹서기에 투입한 후, 폴리에틸렌 34중량%를 상기 믹서기에 투입하여 80℃의 온도에서 10분간 교반 후, α형 반수석고 1.5중량%, 규불화나트륨 1.5중량%, 염소화폴리에틸렌 1중량% 및 테레프탈산디메틸 1중량%을 믹서기에 투입하여 80℃에서 10분간 교반을 하여 합성목재용 조성물을 제조하였다.
그 후, 도 2와 같이, 상기 합성목재용 조성물을 압출기(400)의 투입구(200)에 투입한 후 180℃의 스크류(300)에 의해 상기 합성목재용 조성물을 압출성형금형(500)으로 이송하였다.
위의 공정 이전에 인발 로울러(700)로 유리 장섬유(120)을 도 2와 같이 당기는 작업이 우선 하여야 하며, 유리 장섬유는 함침조(110)과 압출성형금형(500)의 유리섬유 투입구를 통과하여 냉각 로울러(600)를 거쳐 인발 로울러(700)로 당겨지게 된다.
이때 합성수지에 함침된 유리장섬유는 압출성형금형을 통과시 압출성형금형의 온도가 180℃이기 때문에 합성수지가 열경화가 된다.
이때 상기 합성목재용 조성물 100중량부에 대하여 유리 장섬유 17중량부 및 합성수지 조성물 5중량부를 압출성형금형(500)으로 투입하는데, 그 방식은 인발방식으로 유리 장섬유(120)가 함침조(110)를 통과하면서 합성수지 조성물에 함침되며 유리 장섬유는 로울러가 압출성형 속도에 맞춰 유리 장섬유를 당기게 하였다.
상기 스크류(300)로 이송되는 합성목재용 조성물은 압출성형금형(500)에서 압출성형되며, 그 규격은 직경 100mm, 두께 30mm의 제품이 되도록 성형하였다.
상기 방식으로 합성목재가 압출된 후, 냉각로울러(600)에서 냉각 후, 절단기로 절단되어 합성목재를 제조하였다.
본 실시예에서 사용한 합성수지 조성물은 불포화폴리에스테르 수지 65중량%, 저수축제(폴리비닐 아세테이트) 12중량%, 고온경화제(t-Butyl Peroxy Benzoate) 2중량%, 저온경화제(Bis(4-t-butylcyclohexyl)Peroxy Dicarbonate) 2중량%, 탄산칼슘 19중량% 및 이며, 특별한 언급이 없는 한, 하기 실시예 및 비교예에서 동일하게 실시하였다.
<비교예 5>
입자크기 300메쉬로 분쇄된 왕겨 61중량%를 고온 건조기에 투입하여 90℃의 온도에서 10분간 건조시켜 왕겨의 수분을 제거한 후 믹서기에 투입한 후, 폴리에틸렌 34중량%를 상기 믹서기에 투입하여 80℃의 온도에서 10분간 교반 후, α형 반수석고 1.5중량%, 규불화나트륨 1.5중량%, 염소화폴리에틸렌 1중량% 및 테레프탈산디메틸 1중량%을 믹서기에 투입하여 80℃에서 10분간 교반을 하여 합성목재용 조성물을 제조하였다.
그 후, 도 1과 같이, 상기 합성목재용 조성물을 압출기(40)의 투입구(20)에 투입한 후 180℃의 스크류(30)에 의해 상기 합성목재용 조성물을 압출성형금형(50)으로 이송하였다. 상기 스크류(30)로 이송되는 합성목재용 조성물은 압출성형금형에서 냉각 로울러로 방향으로 압출이 되며, 그 규격은 직경 100mm, 두께 30mm의 제품이 되도록 성형하였다. 상기 방식으로 합성목재가 압출된 후, 냉각 로울러(60)에서 냉각 후, 절단기(80)로 절단되어 합성목재를 제조하였다.
<비교예 6>
하기 표 3과 같은 조성물의 함량으로 실시한 것을 제외하고는 실시예 3과 동일한 방법으로 실시하였다.
| 구분 | 함량 단위 | 비교예6 |
| 폴리에틸렌 | 중량% | 34 |
| 왕겨 | 61 | |
| a형반수석고 | 1.5 | |
| 규불화나트륨 | 1.5 | |
| 염소화폴리에틸렌 | 1 | |
| 테레프탈산디메틸 | 1 | |
| 유리 장섬유 | 합성목재용 조성물 100중량부에 대한 중량부 | 17 |
| 합성수지 조성물 | 0 |
<비교예 7>
입자크기 300메쉬로 분쇄된 왕겨 61중량%를 고온 건조기에 투입하여 90℃의 온도에서 10분간 건조시켜 왕겨의 수분을 제거한 후 믹서기에 투입한 후, 폴리에틸렌 34중량%를 상기 믹서기에 투입하여 80℃의 온도에서 10분간 교반 후, α형 반수석고 1.5중량%, 규불화나트륨 1.5중량%, 염소화폴리에틸렌 1중량% 및 테레프탈산디메틸 1중량%을 믹서기에 투입하여 80℃에서 10분간 교반을 하여 합성목재용 조성물을 제조하였다.
그 후, 합성목재조성물 100중량부에 대하여 길이가 약 0.5~1cm의 촙방식의 유리섬유를 17중량부를 추가 하여 10분간 교반을 하였다.
그 후, 도 1과 같이, 상기 합성목재용 조성물을 압출기(40)의 투입구(20)에 투입한 후 180℃의 스크류(30)에 의해 상기 합성목재용 조성물을 압출성형금형(50)으로 이송하였다. 상기 스크류(30)로 이송되는 합성목재용 조성물은 압출성형금형에서 냉각 로울러로 방향으로 압출이 되며, 그 규격은 직경 100mm, 두께 30mm의 제품이 되도록 성형하였다. 상기 방식으로 합성목재가 압출된 후, 냉각 로울러(60)에서 냉각 후, 절단기(80)로 절단되어 합성목재를 제조하였다.
합성목재의
물성 측정
실시예 3 및 비교예 5 내지 7에 따라 제조된 합성목재의 시편을 아래 방법에 따라 측정하여 그 결과를 하기 표 4에 나타내었다.
(1) 인장강도(N/㎟): KSM3381의 방법에 따라 측정하였다.
(2) 휨강도(N/㎟): KSM3382의 방법에 따라 측정하였다.
(3) 굴곡강도(kg/㎠): JISK-7203의 방법에 따라 측정하였다.
(4) 압축강도(N/㎟): KSM3383의 방법에 따라 측정하였다.
| 구분 | 실시예 3 | 비교예 5 | 비교예 6 | 비교예 7 |
| 인장강도 | 158 | 60 | 112 | 101 |
| 휨강도 | 172 | 87 | 127 | 121 |
| 굴곡강도 | 416 | 250 | 287 | 275 |
| 압축강도 | 105 | 64 | 78 | 77 |
실시예 3 및 비교예 5 내지 7을 보면 알 수 있듯이 본 발명은 합성목재용 조성물에 유리 장섬유를 인발 방식으로 투입하여 인장강도, 휨강도, 굴곡강도, 압축강도를 현저히 높였으며 실시예 3과 비교예 5를 보면 알 수 있듯이 실시예 3은 유리 장섬유를 인발 투입시 합성수지 조성물을 함침시킨 것이며 비교예 5는 유리 장섬유 및 합성수지를 첨가하지 않은 것인데 이는 유리 장섬유를 인발 투입시 합성수지 조성물을 함침시키는 것이 인장강도, 휨강도, 굴곡강도, 압축강도를 높이는 것을 알 수 있다.
또한 실시예 3과 비교예 6을 보면 알 수 있듯이 본 발명은 합성목재용 조성물에 유리 장섬유를 인발 방식으로 투입하여 인장강도, 휨강도, 굴곡강도, 압축강도를 현저히 높였으며 실시예 3과 비교예 6를 보면 알 수 있듯이 실시예 3은 유리 장섬유를 인발 투입시 합성수지 조성물을 함침시킨 것이며 비교예 6는 합성수지 조성물을 함침시키지 않는 것인데 이는 유리 장섬유를 인발 투입시 합성수지 조성물을 함침시키는 것이 인장강도, 휨강도, 굴곡강도, 압축강도를 높이는 것을 알수 있다.
또한 실시예 3과 비교예 7을 보면 알 수 있듯이 실시예 3과 같이 유리 장섬유를 인발형식으로 투입하는 것이 비교예 7과 같이 유리섬유를 촙형식으로 투입하는 것보다 그 인장강도, 휨강도, 굴곡강도, 압축강도의 물성치가 높아짐을 알 수 있다.
본 발명의 단순한 변형 또는 변경은 모두 이 분야의 통상의 지식을 가진 자에 의하여 용이하게 실시될 수 있으며 이러한 변형이나 변경은 모두 본 발명의 영역에 포함되는 것으로 볼 수 있다.
20, 200: 투입구 30, 300: 스크류
40, 400: 압출기 50, 500: 압출성형금형
60, 600: 냉각로울러 80, 800: 절단기
90, 900: 합성목재 120: 유리 장섬유
700: 인발 로울러 520: 유리섬유 투입구
40, 400: 압출기 50, 500: 압출성형금형
60, 600: 냉각로울러 80, 800: 절단기
90, 900: 합성목재 120: 유리 장섬유
700: 인발 로울러 520: 유리섬유 투입구
Claims (18)
- 폴리올레핀계 수지 30 내지 40중량%, 왕겨 50 내지 65중량%, α형 반수석고 1 내지 2중량%, 규불화나트륨 1 내지 2중량%, 염소화폴리에틸렌 0.5 내지 4중량% 및 테레프탈산디메틸 0.1 내지 3중량%를 포함하는 합성목재용 조성물.
- 제1항에 있어서, 상기 왕겨는 입자 크기가 100 내지 850메쉬인 것을 특징으로 하는 합성목재용 조성물.
- 제1항에 있어서, 상기 합성목재용 조성물 100중량부에 대하여 유리 장섬유 10 내지 20중량부 및 합성수지 조성물 3 내지 7중량부를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 합성목재용 조성물.
- 제3항에 있어서, 상기 합성수지 조성물은 불포화폴리에스테르 수지 60 내지 70중량%, 저수축제 10 내지 15중량%, 고온경화제 1 내지 3중량%, 저온경화제 0.3 내지 2중량%, 탄산칼슘 10 내지 20중량%인 것을 특징으로 하는 합성목재용 조성물.
- 제3항에 있어서, 상기 유리 장섬유는 인발방식을 이용하여 합성수지 조성물에 함침된 후 압출성형되어 제조되는 것을 특징으로 하는 합성목재용 조성물.
- 폴리올레핀계 수지, 왕겨, α형 반수석고, 규불화나트륨, 염소화폴리에틸렌 및 테레프탈산디메틸을 교반하여 합성목재용 조성물을 제조하는 단계(S1);
상기 제조된 합성목재용 조성물을 압출성형 시키는 단계(S2); 및
상기 압출성형된 합성목재용 조성물을 냉각시키는 단계(S3);를 포함하고,
상기 S1 단계에서 합성목재용 조성물은 폴리올레핀계 수지 30 내지 40중량%, 왕겨 50 내지 65중량%, α형 반수석고 1 내지 2중량%, 규불화나트륨 1 내지 2중량%, 염소화폴리에틸렌 0.5 내지 4중량% 및 테레프탈산디메틸 0.1 내지 3중량%를 포함하는 것을 특징으로 하는 합성목재의 제조방법. - 제6항에 있어서, 상기 S1 단계에서 왕겨는 입자 크기를 100 내지 850메쉬로 분쇄한 후 80 내지 100℃에서 5 내지 60분 동안 건조시켜 제조되는 것을 특징으로 하는 합성목재의 제조방법.
- 삭제
- 제6항에 있어서, 상기 S2 단계에서 압출 성형 전에 합성목재용 조성물에 150 내지 190℃의 온도로 열을 가해주는 것을 특징으로 하는 합성목재의 제조방법.
- 제6항 내지 제7항 및 제9항 중 어느 한 항에 따른 제조방법으로 제조된 합성목재.
- 폴리올레핀계 수지, 왕겨, α형 반수석고, 규불화나트륨, 염소화폴리에틸렌 및 테레프탈산디메틸을 교반하여 합성목재용 조성물을 제조하는 단계(S1);
유리 장섬유를 인발 방식을 이용하여 합성수지 조성물에 함침시킨 후 상기 S1 단계에서 제조된 합성목재용 조성물과 함께 압출성형시키는 단계(S2);
상기 S2 단계에서 압출성형된 합성목재용 조성물 및 유리 장섬유를 냉각하는 단계(S3);를 포함하고,
상기 S1 단계에서 합성목재용 조성물은 폴리올레핀계 수지 30 내지 40중량%, 왕겨 50 내지 65중량%, α형 반수석고 1 내지 2중량%, 규불화나트륨 1 내지 2중량%, 염소화폴리에틸렌 0.5 내지 4중량% 및 테레프탈산디메틸 0.1 내지 3중량%를 포함하는 것을 특징으로 하는 합성목재의 제조방법. - 제11항에 있어서, 상기 S1 단계에서 왕겨는 입자 크기를 100 내지 850메쉬로 분쇄한 후 80 내지 100℃에서 5 내지 60분 동안 건조시켜 제조되는 것을 특징으로 하는 합성목재의 제조방법.
- 삭제
- 제11항에 있어서, 상기 S2 단계에서 압출 성형 전에 합성목재용 조성물에 150 내지 190℃의 온도로 열을 가해주는 것을 특징으로 하는 합성목재의 제조방법.
- 제11항에 있어서, 상기 S2 단계에서 유리 장섬유 및 합성수지 조성물은 합성목재용 조성물 100중량부에 대하여 유리 장섬유 10 내지 20중량부 및 합성수지 조성물 3 내지 7중량부로 유리 장섬유를 합성수지 조성물에 함침시키는 것을 특징으로 하는 합성목재의 제조방법.
- 제11항에 있어서, 상기 S2 단계에서 합성수지 조성물은 불포화폴리에스테르 수지 60 내지 70중량%, 저수축제 10 내지 15중량%, 고온경화제 1 내지 3중량%, 저온경화제 0.3 내지 2중량%, 탄산칼슘 10 내지 20중량%인 것을 특징으로 하는 합성목재의 제조방법.
- 제11항에 있어서, 상기 S2 단계에서 유리 장섬유는 인발방식을 이용하여 합성수지 조성물에 함침된 후 압출성형되는 것을 특징으로 하는 합성목재의 제조방법.
- 제11항, 제12항 및 제14항 내지 제17항 중 어느 한 항에 따른 제조방법으로 제조된 합성목재.
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