KR100909406B1

KR100909406B1 - 고무 보강용 하이브리드 코드 및 고무 제품

Info

Publication number: KR100909406B1
Application number: KR1020047014800A
Authority: KR
Inventors: 아키야마미츠하루; 마에다다케시; 오쿠야마유키나리
Original assignee: 니혼 이타가라스 가부시키가이샤
Priority date: 2002-03-22
Filing date: 2003-03-10
Publication date: 2009-07-24
Also published as: JP3864820B2; CN1643200A; US7404426B2; EP1489207A1; EP1489207A4; CA2474651A1; JP2003278047A; EP1489207B1; CA2474651C; KR20050002875A; WO2003080907A1; US20040226641A1

Abstract

중심에 PBO 섬유 등의 고탄성률의 스트랜드(2)를 배치하고, 그 주위에 유리 섬유 등의 저탄성률의 스트랜드(3)를 배치한 고무 보강용 하이브리드 코드(1). 충분한 강도를 가지고, 우수한 내굴곡 피로성, 고무와의 접착성 및 치수 안정성을 갖는다. 이 고무 보강용 하이브리드 코드(1)를 함유하는 고무 제품.

Description

고무 보강용 하이브리드 코드 및 고무 제품{HYBRID CORD FOR REINFORCING RUBBER AND RUBBER PRODUCT}

본 발명은 고무 벨트, 타이어 등의 고무 제품의 보강용 코드로서 적합한 내굴곡성 및 치수 안정성이 우수한 하이브리드 코드와, 이 고무 보강용 하이브리드 코드로 보강된 고무 제품에 관한 것이다.

고무 벨트, 고무 타이어 등의 고무 제품의 강도, 내구성을 향상시키기 위해서 보강재를 고무 내에 매립하는 것이 일반적으로 널리 행해지고 있다.

이 보강재의 구체예로서는 유리 섬유, 비닐론 섬유로 대표되는 폴리비닐알콜 섬유, 폴리에스테르 섬유, 나일론과 같은 지방족 폴리아미드 섬유, 폴리파라페닐렌테레프탈아미드(이하, 「아라미드」라고 칭함)와 같은 방향족 폴리아미드 섬유의 보강용 섬유가 제공되어 있고, 이들 중에서도 유리 섬유, 아라미드 섬유가 널리 이용되고 있다.

고무 벨트 등의 고무 제품은 반복 굴곡 응력을 받기 때문에 굴곡 피로가 발되어 성능이 저하하고, 보강용 섬유와 고무 매트릭스와의 사이에 박리가 생기거나, 보강용 섬유가 마모됨으로써 강도 저하가 생기기 쉽다. 자동차의 내연기관의 캠 샤프트 구동에 사용되는 타이밍 벨트에서는 적절한 타이밍을 유지하기 위해서 고도한 치수 안정성이 요구되고 있다. 최근은 캠 샤프트 구동뿐만 아니라 분사 펌프 등의 보조 구동이 필요하기 때문에 고부하에 견디는 고강도, 고탄성력이 요구되고 있다.

벨트 보강용으로 이용되는 섬유로서는 주로 고강도 유리 섬유나 아라미드 섬유가 사용되어 왔지만, 최근에는 새로운 재료로서 탄소 섬유나 폴리파라페닐렌벤조비스옥사졸(이하, 「PBO」라고 약기함) 섬유 등도 제안되어 있다. 특허 공개 평8-174708호 공보에서는 타이밍 벨트의 항장체로서 탄소 섬유가 제안되고, 특허 공개 평11-336847호 공보에서는 PBO 섬유가 제안되어 있다.

이들 보강용 섬유로 이루어지는 종래의 고무 보강용 코드는 모두 1종류의 보강용 섬유의 스트랜드를 꼰 것이다.

1종류의 섬유를 이용한 종래의 고무 보강용 코드에서는 강도와 유연성과의 균형을 맞추기가 어렵다. 예컨대, PBO 섬유를 이용한 경우, 코드의 인장 강도는 높지만, 압축 피로가 뒤떨어지기 때문에 유연성이 뒤떨어진다고 하는 문제가 있었다. PBO 섬유에서는 매트릭스인 고무와 코드와의 접착성에 있어서도 충분하지 않고, 접착성의 향상이 보다 더 요구되고 있다. 유리 섬유를 이용한 것은 치수 안정성은 우수하지만, 장시간 굴곡을 부여한 경우의 강도 유지율은 충분히 높지는 않다.

발명의 개시

본 발명의 목적은 충분한 강도와, 우수한 내굴곡 피로성을 지니고, 고무와의 접착성 및 치수 안정성도 양호한 고무 보강용 하이브리드 코드와, 이 고무 보강용 코드로 보강된 고강도이며 내굴곡성, 내구성, 치수 안정성이 우수한 고무 제품을 제공하는 것이다.

본 발명의 고무 보강용 하이브리드 코드는 꼬아 합쳐진, 탄성률이 다른 2종 이상의 섬유 스트랜드를 갖는다. 탄성률이 높은 섬유 스트랜드는 코드의 중심에 배치되고, 탄성률이 낮은 섬유 스트랜드가 코드의 주변측에 배치되어 있다.

본 발명의 고무 제품은 본 발명의 고무 보강용 하이브리드 코드를 함유한다.

도 1은 실시예에 따른 고무 보강용 하이브리드 코드의 단면도이다.

도 2는 고무 보강용 하이브리드 코드의 제조 방법을 도시하는 모식적인 사시도이다.

도 3a는 실시예 1에서 제조한 고무 보강용 하이브리드 코드의 스트랜드 배열을 도시하는 단면도이고, 도 3b는 실시예 2에서 제조한 고무 보강용 하이브리드 코드의 스트랜드 배열을 도시하는 단면도이며, 도 3c는 비교예 3에서 제조한 고무 보강용 코드의 스트랜드 배열을 도시하는 단면도이다.

도 4는 실시예 및 비교예에 있어서의 굴곡 특성의 시험법의 설명도이다.

본 발명의 고무 보강용 하이브리드 코드에 있어서, 코드의 중심에 배치된 높은 탄성률을 갖는 섬유 스트랜드는 그 특성에 의해 코드에 대하여 높은 인장 강도와 우수한 치수 안정성을 부여한다. 코드의 주변측에 배치된 낮은 탄성률을 갖는 섬유 스트랜드는 코드 및 코드가 보강하는 매트릭스 고무가 굴곡된 경우에, 인장, 압축 응력을 완화시키는 기능을 한다. 이 섬유 스트랜드로서 고무와의 접착성이 우 수한 섬유 스트랜드를 선택하는 것도 용이하다.

본 발명에서는 탄성률이 다른 섬유 스트랜드의 조합에 의하여 강도, 치수 안정성, 내굴곡 피로성, 고무와의 접착성이 양호한 하이브리드 코드의 실현이 가능해진다.

본 발명에 있어서, 코드의 중심에 배치하는 탄성률이 높은 섬유로서는 폴리파라페닐렌벤조비스옥사졸 섬유(PBO 섬유)가 바람직하며, 코드의 주변측에 배치하는 탄성률이 낮은 섬유로서는 유리 섬유가 적합하다.

본 발명의 고무 보강용 하이브리드 코드는 이러한 본 발명의 하이브리드 코드 자체만으로도 좋고, 그 표면을 후술하는 바와 같이 고무로 오버코팅한 것이라도 좋다.

이하에서 도면을 참조하여 본 발명의 일례를 설명한다. 도 1은 실시예에 따른 고무 보강용 하이브리드 코드의 단면도, 도 2는 이 하이브리드 코드의 제조 방법을 도시하는 모식적인 사시도이다.

본 발명에서 사용되는 2종 이상의 섬유 스트랜드로서는 서로 다른 탄성률을 갖는 것 이외는 특별히 한정되는 것이 아니지만, 특히 적합하게 사용되는 섬유로는 PBO 섬유, 탄소 섬유, 유리 섬유, 아라미드 섬유 등을 들 수 있다.

본 발명의 고무 보강용 하이브리드 코드로서는 고탄성률 섬유 스트랜드가 코드의 중심에 배치되고, 저탄성률 섬유 스트랜드의 복수 개가 그 주위를 둘러싸도록 코드의 주변측에 배치된다.

고탄성률 섬유 스트랜드로는 탄성률(영률)이 100 GPa 이상, 특히 120 GPa 이 상, 특히 120∼400 GPa인 것이 바람직하다. 고탄성률 섬유 스트랜드로서는 170∼280 GPa인 PBO 섬유(밀도 약 1.54 g/cm³, 1250∼2060 g/d), 210∼380 Gpa인 탄소 섬유(밀도 1.77 g/cm³, 1340∼2430 g/d), 110∼150 GPa인 아라미드 섬유(밀도 1.45 g/cm³, 860∼1170 g/d) 등이 적합하게 사용된다.

코드의 중심에 배치된 고탄성률 섬유 스트랜드는 그 특성에 의해 코드에 대하여 고강도와 우수한 치수 안정성을 공여한다.

코드 내에서의 고탄성률 섬유 스트랜드가 차지하는 비율이 높아지면 정적 강도는 향상하지만, 굴곡성이 나빠지기 때문에 고탄성률 섬유 스트랜드의 사용 비율은 고탄성률 섬유 스트랜드의 단면적의 합계가 코드의 총단면적(오버코팅을 하지 않은 상태, 이하 동일)의 40% 이하가 되도록 하는 것이 바람직하다. 고탄성률 섬유 스트랜드의 사용 비율이 너무 적으면 고탄성률 섬유 스트랜드를 이용한 것에 의한 강도, 치수 안정성의 향상 효과를 충분히 얻을 수 없기 때문에 고탄성률 섬유 스트랜드의 사용 비율은 고탄성률 섬유 스트랜드의 단면적의 합계가 코드의 총단면적의 10% 이상이 되도록 하는 것이 바람직하다.

이하에서, 하이브리드 코드의 총단면적(섬유 스트랜드의 합계 단면적)에 대한 고탄성률 섬유 스트랜드의 단면적의 합계의 비율의 백분율을 「점유 단면적 비율」이라고 칭한다.

중심에 배치되는 고탄성률 섬유 스트랜드에는 접착성 및 내풀림성 향상을 위한 접착제의 도포나, 꼬임이 실시되어 있더라도 좋다. 접착제로서는 특별히 한정되 지는 않지만, 레조르신 및 포르말린의 초기 축합물과 고무 라텍스와의 혼합물을 주성분으로 하는 처리액(이하, 「RFL」이라고 칭함), 에폭시 및 이소시아네이트 화합물 등을 사용할 수 있다. 고탄성률 섬유 스트랜드의 꼬임수는 O∼2.0회/25 mm 정도가 적합하다.

코드의 주변측에 배치되는 저탄성률 섬유 스트랜드는 중심의 고탄성률 섬유 스트랜드에 비해 낮은 탄성률을 갖는 섬유 스트랜드이다. 코드의 외주측에는 코드 및 코드가 보강하는 매트릭스 고무가 굴곡된 경우, 인장 및 압축 응력을 완화하는 구조가 필요하게 된다. 본 발명에 따르면, 이러한 기능을 코드 외주측에 저탄성률섬유 스트랜드를 배치함으로써 얻을 수 있다.

저탄성률 섬유 스트랜드의 탄성률은 100 GPa 미만, 특히 90 GPa 이하, 특히 60∼90 GPa인 것이 바람직하다. 저탄성률 섬유 스트랜드로서는, 예컨대 탄성률이 60∼80 GPa인 유리 섬유(밀도 2.5 g/cm³, 280∼350 g/d)나 탄성율이 약 60 GPa인 아라미드 섬유(밀도 1.39 g/cm³, 490 g/d) 등을 들 수 있다.

고탄성률 섬유 스트랜드와 저탄성률 섬유 스트랜드의 탄성률의 차는 30 GPa 이상, 특히 70∼320 GPa인 것이 바람직하다.

코드 외주측의 저탄성률 섬유 스트랜드는 바람직하게는 매트릭스 고무에 대하여 접착성을 갖는다. 따라서, 저탄성률 섬유 스트랜드에는 RFL 등의 접착 처리나 꼬임이 실시되더라도 좋다. 저탄성률 섬유 스트랜드의 꼬임수는 1.5∼3.5회/25 mm 정도가 적합하다.

필라멘트는 RFL 처리에 있어서, 전술한 RFL에 침지된 후에 열처리(가열 처리)된다. RFL 처리에 이용되는 고무 라텍스로서는 아크릴고무계 라텍스, 우레탄계 라텍스, 스티렌·부타디엔고무계 라텍스, 니트릴고무계 라텍스, 클로로술폰화폴리에틸렌계 라텍스, 더욱 이들의 변성 라텍스, 또한 그 혼합계 등이 예시되지만, 이것으로만 한정되지 않는다.

섬유 스트랜드는 필요에 따라서 이러한 RFL 처리 등의 처리를 실시한 섬유의 필라멘트를 묶어 스트랜드를 형성하고, 필요에 따라서 소정 개수의 스트랜드를 하연(下撚)하여 얻어진다.

도 1에 도시된 바람직한 일형태에 따른 고무 보강용 하이브리드 코드는 중심에 배치된 복수 개의 고탄성률 섬유 스트랜드로서의 PBO 섬유 스트랜드(2)와, 그 주위에 배치된 복수 개의 저탄성률 섬유 스트랜드로서의 유리 섬유 스트랜드(3)를 갖는다. PBO 섬유 스트랜드로서는 직경이 10∼14 μm인 PBO 필라멘트를 664∼1984개 묶은 1090∼6540 tex의 굵기의 무연(無撚) 또는 하연(下撚)한 것이 바람직하게 이용된다.

유리 섬유 스트랜드(3)에 사용되는 유리 섬유로서는 E 유리 섬유 필라멘트, 고강도 유리 섬유 필라멘트를 들 수 있다. 유리 섬유 스트랜드로서는 직경이 7∼9 μm인 유리 필라멘트를 200∼600개 묶은 20∼120 tex의 굵기의 하연(下撚)한 것이 바람직하게 이용된다.

하이브리드 코드(1)를 제조하기 위해서는 도 2와 같이 중심부 가이드 구멍(4)과 외주부 가이드 구멍(5)을 가진 가이드(6)가 이용된다. 외주부 가이드 구멍 (5)은 중심부 가이드 구멍(4)을 중심으로 대략 등반경 위치상에 배치되어 있다.

각 구멍(4, 5)의 내주 가장자리는 고미끄럼 이동성의 세라믹으로 구성되어 있다. 무연 혹은 하연된 복수개의 PBO 섬유 스트랜드(2)가 중심부 가이드 구멍(4)을 관통한다. 바람직하게는 하연된 유리 섬유 스트랜드(3)가 복수의 외주부 가이드 구멍(5)을 관통한다. 이들 스트랜드(2, 3)가 상연되어 하이브리드 코드(1)가 된다. 이 상연의 꼬임수는 1.0∼10회/25 mm 정도가 바람직하다.

PBO 섬유 스트랜드와 유리 섬유 스트랜드로 이루어지는 하이브리드 코드의 구성은 [PBO 섬유 스트랜드 갯수]/[유리 섬유 스트랜드 갯수]로 나타내어, [1]/[3∼30], [2]/[6∼30] 및 [3]/[10∼40]을 예시할 수 있다. PBO 섬유 스트랜드는 유리 섬유 스트랜드에 비하여 고무 매트릭스와의 접착성이 상대적으로 작은 것이 많다. 따라서, PBO 섬유 스트랜드가 고무 매트릭스에 직접에 접하지 않도록 PBO 섬유 스트랜드의 주위를 유리 섬유 스트랜드로 둘러싸도록 코드를 구성하는 것이 바람직하다.

본 발명의 하이브리드 코드를 제조하기 위한 섬유 스트랜드의 합사 및 연사 장치는 특별히 한정되는 것이 아니라, 링 연사기나 플라이어(flyer) 연사기, 스트랜드기 등, 기타 각종의 것을 이용할 수 있다.

코드에 대하여 매트릭스 고무와의 보다 높은 접착 강도를 부여하기 위해서 하이브리드 코드의 표면에 또 다른 접착제를 도포하거나, 고무 피막을 형성하여 고무와의 친화성을 높이는 오버코트 처리를 실시해도 좋다. 오버코트 처리용 고무로서는 수소 첨가 니트릴 고무, 클로로술폰화폴리에틸렌(CSM) 고무, 클로로프렌 고 무, 천연 고무, 우레탄 고무 등을 가교제와 같이 사용할 수 있다. 오버코트 처리용 고무는 매트릭스 고무의 종류에 따라서 각종 주지의 것으로부터 선택 사용된다.

본 발명의 고무 보강용 하이브리드 코드는 탄성률이 다른 두 가지의 섬유 스트랜드를 갖더라도 좋고, 3종류 이상의 탄성률이 다른 섬유 스트랜드를 갖더라도 좋다. 탄성률이 다른 3종 이상의 섬유 스트랜드를 갖는 코드에 있어서, 바람직하게는 코드의 가장 중심에 가장 탄성률이 높은 섬유 스트랜드가 배치되고, 외주측을 향하여 탄성률이 작은 섬유 스트랜드가 배치된다.

본 발명의 고무 보강용 하이브리드 코드는 고무 보강용 코드로서 이동 벨트 등의 고무 벨트나 고무 크롤러 등의 보강에 이용하는 데 적합하지만, 다른 고무 부재의 보강에도 적용할 수 있다.

본 발명의 고무 제품에 있어서는 본 발명의 고무 보강용 하이브리드 코드를 고무 제품의 중량의 10∼70 중량% 정도 함유하는 것이 바람직하다.

이하에서 실시예 및 비교예를 들어 본 발명을 보다 구체적으로 설명한다.

실시예 1

160 tex의 PBO 섬유 스트랜드[외경 약 0.4 mm, 필라멘트 직경 12 μm, 필라멘트 개수 996개, 탄성률 270 GPa, 밀도 약 1.54 g/cm³, 무연품, 도요방적(주) 제조]를 준비했다. RFL[레조르신포르말린 축합물(고형분 58 중량%):비닐피리딘-스티렌-부타디엔 라텍스(고형분 40 중량%):스티렌-부타디엔 라텍스(고형분 45 중량%) = 155:150:90(중량비)]를 함침시킨 후 열처리(180℃에서 120초간 건조)하고, 이어서 2.0회/25 mm으로 하연(下撚)하여, 약 100 tex의 E 유리 조성의 유리 섬유 스트랜드[외경 약 0.35 mm, 필라멘트 직경 9 μm, 필라멘트 개수 600개, 탄성률 70 GPa, 밀도 약 2.5 g/cm³, RFL 부착량 20 중량%, 일본 판유리(주) 제조]를 준비했다. 그리고 PBO 섬유 스트랜드 2개를 코드의 중심에, 그리고 유리 섬유 스트랜드 9개를 코드의 주변측에 각각 배치하여 도 3a에 도시하는 배열이 되도록 2.0회/25 mm로 상연하여 하이브리드 코드(외경 약 1 mm)를 작성했다. 이 코드의 PBO 섬유 스트랜드의 점유 단면적 비율 및 코드의 순위(길이 1000 m당의 중량 g)는 표 3에 도시한 바와 같다. 이 코드에 표 1에 도시하는 조성의 제2 처리제를 도포하여 건조시켜, 그 인장 강도와 파단시의 신장을 측정했다. 제2 처리제의 고형 부착량은 5 중량%였다.

[표 1]

제2 처리제 조성(중량부)

메틸렌비스(4-페닐이소시아네이트)	4.5
CMS(도요 죠타츠사 제조, 상품명 TS-340, 염소 함유량 43 중량%, 유황 함유량 1.1 중량%)	5.25
p-디니트로소벤젠	2.25
카본 블랙	3.0
크실렌과 트리클로르에틸렌의 혼합 [크실렌과 트리클로르에틸렌의 혼합비(중량비)=1.5 대 1]	85.0

그 후, 각각 40 mm의 길이로 절단한 코드 약 25개를 표 2에 도시하는 배합의 매트릭스 고무 시트(25 mm×40 mm×1 mm) 위에 평행하게 가지런히 놓고, 이어서 그 위에 동일한 치수의 매트릭스 고무 시트를 겹쳐, 150℃에서 20분간 표리 양면으로부터 프레스 가류했다.

[표 2]

매트릭스 고무 시트 조성(중량부)

수소화아크릴니트릴-부타디엔 고무 젯토보르2020(일본 제오스사 제조)	100
아연화 1호	5
스테아린산	1
HAF 카본	60
트리옥틸트리멜리테이트	10
4.4-(α, α-디메틸벤질)디페닐아민	1.5
2-메캅토벤즈이미다졸아연염	1.5
유황	0.5
테트라메틸티우람술피드	1.5
시클로헥실-벤조티아질술펜아미드	1

얻어진 프레스 가류 시트에 있어서, 섬유 코드의 단부와 고무 시트의 단부를 2개의 클립으로 개별적으로 잡아, 상하 방향으로 인장하여 코드를 시트로부터 당겨서 벗기고, 박리면의 접착 상태를 조사했다.

또한, 폭 10 mm, 길이 300 mm, 두께 1 mm의 상기와 동일한 배합의 2장의 매트릭스 고무 시트 사이에 코드(길이 300 mm) 한 개를 끼워서 마찬가지로 프레스 가류하여, 평판의 띠형 시험편을 작성했다.

도 4에 도시한 바와 같이, 이 시험편(10)을 직경 25 mm인 1개의 평풀리(11)와, 모터(도시하지 않음)와, 4개의 가이드 풀리(13)로 이루어지는 굴곡 시험기의 해당 풀리(11, 13)에 걸쳤다. 그리고, 시험편(10)의 일단에 방추를 붙여 시험편(10)에 9.8 N의 초기 장력을 부여하고, 모터로 시험편(10)의 타단(12)을 도면의 화살표의 방향으로 10 cm 거리를 왕복 운동시켜, 평풀리(11)에 따르는 개소에서 반복 굴곡시켰다. 실온에서 1000회의 왕복 운동시켜 굴곡하여, 굴곡 피로 특성 평가를 위해 굴곡 시험후의 인장 강도(코드 1개당)를 측정하여, 이 강도의 굴곡 시험전 인장 강도(코드 1개당)에 대한 비율을 인장 강도 유지율(%)로서 구했다.

이 코드의 인장 강도, 파단 신장, 매트릭스 고무와의 접착 상태 및 상기 굴곡 시험후의 인장 강도 유지율의 평가 결과를 표 3에 도시한다.

실시예 2

상기 PBO 섬유 스트랜드 1개와 상기 유리 섬유 스트랜드 18개를 이용하여 스트랜드의 배열을 도 3b와 같이 변경한 것 이외는 실시예 1과 같이 하여 코드의 제작 및 평가를 실시했다. 평가 결과를 표 3에 도시한다.

비교예 1

실시예 1에 있어서 사용한 PBO 섬유 스트랜드 2개 대신에 상기 유리 섬유 스트랜드 2개를 사용하고, 코드를 구성하는 모든 스트랜드 11개를 RFL 처리된 유리 섬유 스트랜드로 한 것 이외는 실시예 1과 같이 하여 코드의 제작 및 평가를 실시했다. 평가 결과를 표 3에 도시한다.

비교예 2

실시예 2에서 사용한 PBO 섬유 스트랜드 1개 대신에 상기 유리 섬유 스트랜드 1개를 사용하고, 코드를 구성하는 모든 스트랜드 19개를 RFL 처리된 유리 섬유 스트랜드로 한 것 이외는 실시예 2와 같이 하여 코드의 제작 및 평가를 실시했다. 평가 결과를 표 3에 도시한다.

비교예 3

스트랜드의 배열을 도 3c와 같이 변경하고, 코드를 구성하는 모든 스트랜드 4개를 RFL 처리된 상기 PBO 섬유 스트랜드로 한 것 이외는 실시예 1과 같이 하여 코드의 제작 및 평가를 실시했다. 평가 결과를 표 3에 도시한다.

[표 3]

표 3으로부터 분명한 바와 같이, 유리 섬유 스트랜드만의 코드를 이용한 비교예 1, 2에서는 고무와의 접착성은 양호하지만, 인장 강도가 부족하고, 또한 인장 강도 유지율도 충분하지 않다. PBO 섬유 스트랜드만의 코드를 이용한 비교예 3에서는 인장 강도는 높지만 고무와의 접착성이 나쁘고, 인장 강도 유지율도 낮다.

코드의 중심에 PBO 섬유 스트랜드를 배치하고, 외주측에 유리 섬유 스트랜드를 배치한 하이브리드 코드를 이용한 실시예 1, 2에서는 인장 강도, 파단 신장, 고무와의 접착성 및 인장 강도 유지율의 전부에 있어서 우수한 특성을 갖는다.

이상의 결과에서도 알 수 있듯이, 본 발명에 의하면 고무 보강용 코드로서 적합한 충분한 인장 강도를 지니고, 우수한 내굴곡 피로성, 고무와의 접착성 및 치수 안정성을 갖는 고무 보강용 하이브리드 코드와, 이 고무 보강용 하이브리드 코드에 의해서 보강된 고강도이며 내굴곡성, 내구성, 치수 안정성이 우수한 고무 벨 트와 그 밖의 고무 제품이 제공된다.

Claims

탄성률이 다른 2종 이상의 꼬아진 섬유 스트랜드를 갖는 고무 보강용 하이브리드 코드로서,

탄성률이 높은 섬유 스트랜드가 코드의 중심에 배치되고, 탄성률이 낮은 섬유 스트랜드가 코드의 주변에 배치되어 있는 것인 고무 보강용 하이브리드 코드.
제1항에 있어서, 탄성률이 높은 섬유 스트랜드의 탄성률이 120 GPa 이상이며, 탄성률이 낮은 섬유 스트랜드의 탄성률이 90 GPa 이하인 것인 고무 보강용 하이브리드 코드.
제2항에 있어서, 탄성률이 높은 섬유 스트랜드의 탄성률이 120∼400 GPa이며, 탄성률이 낮은 섬유 스트랜드의 탄성률이 60∼90 GPa인 것인 고무 보강용 하이브리드 코드.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 탄성률이 높은 섬유 스트랜드와 탄성률이 낮은 섬유 스트랜드의 탄성률의 차가 30 GPa 이상인 것인 고무 보강용 하이브리드 코드.
제4항에 있어서, 탄성률이 높은 섬유 스트랜드와 탄성률이 낮은 섬유 스트랜 드의 탄성률의 차가 70∼320 GPa인 것인 고무 보강용 하이브리드 코드.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 탄성률이 높은 섬유 스트랜드가 폴리파라페닐렌벤조비스옥사졸 섬유, 탄소 섬유 또는 아라미드 섬유로 이루어지는 것인 고무 보강용 하이브리드 코드.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 탄성률이 낮은 섬유 스트랜드가 유리 섬유 또는 아라미드 섬유로 이루어지는 것인 고무 보강용 하이브리드 코드.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 탄성률이 높은 섬유 스트랜드가 폴리파라페닐렌벤조비스옥사졸 섬유로 이루어지며, 탄성률이 낮은 섬유 스트랜드가 유리 섬유로 이루어지는 것인 고무 보강용 하이브리드 코드.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 탄성률이 높은 섬유 스트랜드의 단면적의 합계가 코드의 총단면적의 10∼40%인 것인 고무 보강용 하이브리드 코드.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 탄성률이 높은 섬유 스트랜드의 꼬임수가 0∼2.0회/25 mm인 것인 고무 보강용 하이브리드 코드.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 탄성률이 낮은 섬유 스트랜드의 꼬임수가 1.5∼3.5회/25 mm인 것인 고무 보강용 하이브리드 코드.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 탄성률이 낮은 섬유 스트랜드는 레조르신 및 포르말린의 초기 축합물과 고무 라텍스와의 혼합물을 주성분으로 하는 처리액에 의해 처리되어 있는 것인 고무 보강용 하이브리드 코드.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 코드의 상연수(上撚數)가 1.0∼10회/25 mm인 것인 고무 보강용 하이브리드 코드.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 표면이 고무로 오버코트 처리되어 있는 것인 고무 보강용 하이브리드 코드.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 기재된 고무 보강용 하이브리드 코드를 이용한 고무 제품.
제15항에 있어서, 고무 보강용 하이브리드 코드의 함유량이 10∼70 중량%인 것인 고무 제품.
제15항에 있어서, 고무 벨트 또는 고무 크롤러인 고무 제품.