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KR100772034B1 - 코팅된 3차원 연마재 구조물을 갖는 연마포지의 제조방법 - Google Patents

코팅된 3차원 연마재 구조물을 갖는 연마포지의 제조방법 Download PDF

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KR100772034B1
KR100772034B1 KR1020060124770A KR20060124770A KR100772034B1 KR 100772034 B1 KR100772034 B1 KR 100772034B1 KR 1020060124770 A KR1020060124770 A KR 1020060124770A KR 20060124770 A KR20060124770 A KR 20060124770A KR 100772034 B1 KR100772034 B1 KR 100772034B1
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abrasive
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김정운
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주식회사 썬텍인더스트리
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Abstract

본 발명은 코팅된 3차원 연마재 구조물을 갖는 연마포지의 제조방법에 관한 것으로, 본 발명의 방법은 (1) 제 1 연마재 현탁액을 배면 시트 위에 코팅하고 건조시켜 서로 이격된 3차원 연마재 구조물들을 형성한 후, (2) 형성된 3차원 연마재 구조물들에 대해, 제 2 연마재 현탁액을 특정 각도로 분사 코팅(spray coating)하고 건조시키거나, 1차 접착제 조성물을 특정 각도로 분사 코팅하고 연마재를 전착 코팅(electrostatic coating)한 다음 2차 접착제 조성물을 특정 각도로 분사 코팅하고 건조시켜, 3차원 연마재 구조물 위에 코팅층을 형성하는 것을 특징으로 하며, 이러한 방법에 의해 제조된 연마포지는 내구성 및 유연성이 우수하여 장시간 연삭과 굴곡진 면의 연삭에 유용하게 사용될 수 있다.

Description

코팅된 3차원 연마재 구조물을 갖는 연마포지의 제조방법 {METHOD FOR PREPARING ABRASIVE SHEET HAVING COATED THREE-DIMENSIONAL ABRASIVE STRUCTURES}
도 1 내지 4는 모두 종래 기술에 따른 연마포지의 단면 구조를 나타내는 도이고,
도 5는 본 발명의 일태양에 따른 3차원 연마재 구조물 및 그 위에 형성된 연마재 코팅층을 포함하는 연마포지의 사진, 및 그의 단면 구조를 나타내는 도이고,
도 6은 배면 시트 위에 형성된 3차원 연마재 구조물의 사진이고,
도 7은 3차원 연마재 구조물의 형성에 사용되는 스크린 메쉬(screen mesh)의 사진이고,
도 8은 본 발명의 방법에 따라 분사 코팅시 분사 각도(A)를 산출하는 데에 필요한 여러 인자들(H, R, D)을 나타낸 모식도이다.
본 발명은 코팅된 3차원 연마재 구조물을 갖는 연마포지의 제조방법에 관한 것이다.
연마포지(coated abrasive sheet)는 배면 시트, 및 연마재를 포함하는 연마층으로 구성되는데, 연마포지는 일반적으로 배면 시트 위에 접착 수지를 도포하여 1차 접착제층(생산 접착제층, make coat)을 형성하고, 그 위에 연마재를 살포하고 예비 건조시킨 후, 그 위에 2차 접착제층(코팅 접착제층, size coat)을 도포하고 건조시킴으로써 제조된다.
이러한 일반적인 제법에 의해 얻어진 종래 연마포지의 단면 구조를 도 1에 나타내었다. 도 1에 도시된 종래 연마포지는 연마재층이 얇아 빠른 연마재의 탈립으로 인해 연삭시간이 짧고, 초경금속(alloy steel)이나 비철금속(nonferrous metal) 연삭물에 적용시 많은 열을 발생시켜 재질에 변형("burning")을 가져오기 쉽다는 문제점이 있다. 이러한 문제점을 해결하기 위해, 2차 접착제층에 연삭 조력제(grinding aid)를 첨가하는 기술이 미국 특허 제3,997,302호 및 제4,770,671호에 개시된 바 있으나, 이 경우에도 여전히 연마재층이 얇은 관계로 연삭시간이 짧다는 단점이 있었다.
상술한 기본 구조를 변형한 종래 기술에 따른 연마포지의 단면 구조를 도 2 내지 4에 나타내었다. 도 2는 2중 연마층을 갖는 연마포지를 도시하고 있는데(한국 특허 제486,954호 참조), 이 경우 유연성이 나빠져 굴곡진 면의 연삭에는 사용할 수 없고, 하층의 1차 접착제층에 많은 양의 충진제를 사용할 수 없어 건식 연마(dry sanding)시 1차 연마재층까지 연마재의 탈립을 유도할 수 없어 상술한 바와 같은 변형을 발생시키고, 연마율을 20 내지 30% 가량 증가시키는 데에 그쳐 70 내 지 80%의 원가상승을 감안해 볼 때 연마 효율성이 크게 떨어진다는 단점을 갖는다.
한국 특허 제398942호는 음각의 널링 툴(knurling tool)을 이용하여 연마재가 함유된 현탁액을 불연속적으로 배면 시트 위에 전사시키고 자외선 건조시킴으로써 연마재를 함유하는 3차원 구조물을 형성하는 방법을 개시하고 있다. 그러나, 이러한 방법에 의해 제조된 연마포지(도 3)는, 도 1에 도시된 종래 연마포지에 비해 초기 연삭성능이 현저히 떨어지고, 중연삭(heavy duty sanding)시 3차원 구조물의 마모가 빨라 내구성이 필요로 되는 연마포지로는 적합하지 않고 마무리 작업(finishing)에만 그 사용이 국한된다는 문제점을 갖는다.
또한, 미국 특허 제4,364,746호는 접착제에 의해 뭉쳐진 연마재(agglomerated minerals)를 배면 시트 위의 접착제층에 살포하여 연마포지를 제조하는 방법을 개시하고 있다. 그러나, 이 방법에 의해 제조된 연마포지(도 4)는 뭉쳐진 연마재의 불규칙한 형상 때문에 연삭면에 흠집(scratch)을 발생시키고 가격이 고가인 문제점이 있다.
따라서, 본 발명의 목적은, 내구성 및 유연성을 가져 장시간 연삭과 굴곡진 면의 연삭이 가능한 연마포지를 간편하고 경제적으로 제조하는 방법을 제공하는 것이다.
상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명에서는,
(1) 제 1 연마재 현탁액을 배면 시트 위에 코팅하고 건조시켜 서로 이격된 3차원 연마재 구조물들을 형성한 후,
(2) 형성된 3차원 연마재 구조물들에 대해, 제 2 연마재 현탁액을 하기 수학식 1에 따라 산출된 각도(A)로 분사 코팅(spray coating)하고 건조시켜, 3차원 연마재 구조물 위에 코팅층을 형성하는 것을 포함하는,
코팅된 3차원 연마재 구조물을 갖는 연마포지의 제조방법을 제공한다:
A = atan{H/(D-R/2)}
상기 식에서,
H 및 R은 각각 3차원 연마재 구조물의 높이 및 직경을 나타내고,
D는 3차원 연마재 구조물들 사이의 간격을 나타낸다.
본 발명에서는 또한,
(1) 제 1 연마재 현탁액을 배면 시트 위에 코팅하고 건조시켜 서로 이격된 3차원 연마재 구조물들을 형성한 후,
(2) 형성된 3차원 연마재 구조물들에 대해, 1차 접착제 조성물을 하기 수학식 1에 따라 산출된 각도(A)로 분사 코팅하고 연마재를 전착 코팅(electrostatic coating)한 다음 2차 접착제 조성물을 하기 수학식 2에 따라 산출된 각도(A')로 분사 코팅하고 건조시켜, 3차원 연마재 구조물 위에 코팅층을 형성하는 것을 포함하 는,
코팅된 3차원 연마재 구조물을 갖는 연마포지의 제조방법을 제공한다:
수학식 1
A = atan{H/(D-R/2)}
A' = atan{H'/(D-R/2)}
상기 식에서,
H 및 R은 각각 3차원 연마재 구조물의 높이 및 직경을 나타내고,
H'는 3차원 연마재 구조물의 높이(H)에, 그 위에 코팅된 1차 접착제 조성물과 연마재의 높이를 더한 높이를 나타내고,
D는 3차원 연마재 구조물들 사이의 간격을 나타낸다.
이하 본 발명에 대하여 보다 상세히 설명한다.
본 발명에 따른 연마포지 제법은 배면 시트 위에 형성된 불연속적 3차원 연마재 구조물들에 대해서 특정 각도로 연마재 현탁액 또는 접착제 조성물을 분사 코팅하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 방법에 따르면, 스크린 메쉬 롤 코팅기(screen mesh roll coater)를 사용하여 제 1 연마재 현탁액을 배면 시트 위에 불연속적으로(돗트(dot)상으로) 코팅하고 건조시킴으로써 서로 이격된 3차원 연마재 구조물을 형성할 수 있다.
본 발명에 사용되는 제 1 연마재 현탁액은 고형물 기준으로 40 내지 70 중 량%의 연마재, 20 내지 50 중량%의 접착제 및 2 내지 30 중량%의 충진제를 포함하며, 이들 성분들을 적당량의 물, 유기용매 또는 이들의 혼합물에 용해시켜 얻어지는데, 25,000 내지 60,000 센티포이즈(CPS)의 점도(25℃에서) 및 80 내지 95 중량%의 고형분 함량을 갖는 것이 적합하다. 상기 연마재, 접착제 및 충진제 각각은 당 분야에 통상적으로 사용되는 것을 사용할 수 있다. 연마재 성분의 구체적인 예로는 알루미나(Al2O3), 탄화규소(SiC), 알루미나 지르코니아(AZ), 세라믹 및 이들의 혼합물을 들 수 있으며, 5 내지 300 ㎛의 입경을 갖는 것이 적합하다. 접착제 성분의 구체적인 예로는 폴리에스터 아크릴레이트 올리고머, 에폭시 아크릴레이트 올리고머, 우레탄 아크릴레이트 올리고머, 이반응성 지방족 우레탄 아크릴레이트 올리고머 및 가요성(flexible) 지방족 우레탄 아크릴레이트 올리고머와 같은 자외선(UV) 경화성 수지; 페놀 수지, 에폭시 수지, 멜라민 수지, 우레아 수지, 우레아 멜라민 공중합 수지, 우레탄 수지, 폴리에스터 수지와 같은 열경화성 수지; 및 이들의 혼합물을 들 수 있다. 충진제 성분의 구체적인 예로는 CaCO3, 점토(clay), SiO2, 부석(pumice), 장석, 빙정석(cryolite), KBF4 및 이들의 혼합물을 들 수 있다.
필요에 따라, 제 1 연마재 현탁액은 통상적으로 사용되는 반응성 희석제(예: 트라이메틸프로판 트라이아크릴레이트(TMPTA), 다이펜타에리쓰리톨 펜타/헥사아크릴레이트(DPHA), 트라이프로필렌글리콜 다이아크릴레이트(TPGDA)), 광개시제, 요변성 부여제, 커플링제 및 분산제 등을 포함할 수 있다.
제 1 연마재 현탁액은 배면 시트 위에 100 내지 1,000 g/m2의 양으로 코팅될 수 있으며, 배면 시트 위에 불연속적으로 코팅된 제 1 연마재 현탁액은 접착제로서 자외선 경화성 수지를 사용한 경우에는 자외선 건조기를 사용하여 300 내지 600nm 영역의 전자파로 3 내지 10초 동안 건조될 수 있고, 접착제로서 열경화성 수지를 사용한 경우에는 복사열 또는 전도열 방식의 건조기를 사용하여 90 내지 140℃의 온도에서 10 내지 20분 동안 건조될 수 있다. 이때, 자외선 건조기(광원)로는 고압 수은 등(high pressure mercury lamp), 초고압 수은 등(super high pressure mercury lamp), 크세논 등(xenon lamp) 및 금속 할라이드 등(metal halide lamp) 등을 사용할 수 있다.
배면 시트는 당 분야에 통상적으로 사용되는 것을 사용할 수 있으며, 이의 구체적인 예로는 면 직물, 폴리에스터 직물, 면/폴리에스터 혼방사 직물, 레이온 직물, 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 필름, 종이 및 이들의 조합물을 들 수 있다.
본 발명에 사용되는 스크린 메쉬 롤 코팅기의 홀(hole) 크기는 사용하는 연마재 입자 크기 및 목적하는 3차원 연마재 구조물의 크기에 따라 다양하게 변할 수 있는데, 바람직하게는 500 내지 1,200㎛의 직경을 가질 수 있다. 스크린 메쉬 일례의 사진을 도 7에 나타내었다.
이와 같이 코팅 및 건조되어 형성된 3차원 연마재 구조물들은 사용되는 스크린 메쉬 롤 코팅기의 홀 형상 및 1차 연마재 현탁액의 유동성(점조도)에 따라서 원뿔형, 반원형, 원기둥형, 사각기둥형 등 다양한 구조를 가질 수 있으며, 바람직하 게는 500 내지 1,200㎛의 직경 및 300 내지 700㎛의 높이를 가질 수 있다. 또한, 상기 3차원 연마재 구조물들은 바람직하게는 900 내지 1,800㎛의 간격으로 형성될 수 있다. 배면 시트 위에 형성된 3차원 연마재 구조물 일례의 사진을 도 6에 나타내었다.
이어, 본 발명의 방법에 따르면, 형성된 3차원 연마재 구조물 위에, (a) 제 2 연마재 현탁액을 상기 수학식 1에 따라 산출된 특정 각도로 분사 코팅하고 건조시키거나, 또는 (b) 1차 접착제 조성물을 상기 수학식 1에 따라 산출된 각도로 분사 코팅하고 연마재를 전착 코팅한 다음 2차 접착제 조성물을 상기 수학식 2에 따라 산출된 각도로 분사 코팅하고 건조시킴으로써 3차원 연마재 구조물 위에 코팅층을 형성할 수 있다.
분사 코팅시 분사 각도를 산출하는 데에 필요한 여러 인자들(H, R, D)을 도 8에 모식도로서 나타내었다. 이때, 분사 각도는 3차원 연마재 구조물(또는 코팅에 의해 더욱 높아진 구조물)의 형상, 크기 및 간격에 따라 달라질 수 있으며, 실제 공정에서는 원단(배면 시트)의 이동 속도와 공기의 흐름 등 기타 변수들이 동시에 고려되어야 한다.
예를 들어, 500 내지 1,200㎛의 직경 및 300 내지 700㎛의 높이를 갖는 원뿔형 3차원 연마재 구조물이 900 내지 1,800㎛의 간격으로 형성된 경우에 수학식 1로부터 산출되는 적합한 분사 각도는 10 내지 70도 범위, 바람직하게는 15 내지 50도 범위이다.
균질한 코팅을 달성하기 위해, 배면 시트의 일측 또는 양측 및 진행방향 전 후(앞뒤)에 하나 이상의 분사구를 위치시켜 이를 통해서 3차원 연마재 구조물들에 대해 분사 코팅을 수행하는 것이 바람직하다.
본 발명에 따른 특정 각도로의 분사 코팅은 3차원 연마재 구조물의 표면에만, 즉 구조물의 상부 및 측면부에 제 2 연마재 현탁액 또는 연마재 입자로의 코팅을 수행할 수 있게 돕는다. 상기 각도를 벗어나는 경우에는 3차원 연마재 구조물의 표면 뿐만 아니라 구조물들 사이의 배면 시트 노출면(골짜기)까지 연마재 코팅층이 형성되어 연삭성능 및 유연성의 저하를 초래하게 된다. 즉, 분사 각도가 너무 크면 배면 시트에 연마재가 도포되어 연삭 수명을 단축시키고 원단의 유연성이 나빠지며, 분사 각도가 너무 작으면 연마재 코팅층이 3차원 연마재 구조물의 끝부분에 집중되어 초기에는 연삭성능이 양호하나 연삭을 수행할수록 연삭성능이 급격히 감소하는 경향이 있다. 이와 같이 제조된, 3차원 연마재 구조물 및 그 위에 형성된 연마재 코팅층을 포함하는 본 발명의 일태양에 따른 연마포지의 사진, 및 그의 단면 구조를 도 5에 나타내었다. 코팅된 3차원 연마재 구조물은 바람직하게는 400 내지 1,000㎛의 높이를 가질 수 있다.
3차원 연마재 구조물 위에 코팅되는 제 2 연마재 현탁액은 상기 제 1 연마재 현탁액과 유사한 종류의 연마재, 접착제 및 충진제 성분을 유사한 중량 범위로 포함할 수 있으며, 제 1 및 제 2 연마재 현탁액은 서로 동일하거나 상이할 수 있다. 이때, 제 2 연마재 현탁액은 1,000 내지 3,000 CPS의 점도(25℃에서) 및 60 내지 80 중량%의 고형분 함량을 갖는 것이 적합하며, 3차원 연마재 구조물 위에 500 내 지 1,200 g/m2의 양으로 코팅될 수 있다. 제 2 연마재 현탁액을 구성하는 접착제로는 페놀 수지, 에폭시 수지, 멜라민 수지, 우레아 수지, 우레아 멜라민 공중합 수지, 우레탄 수지, 폴리에스터 수지와 같은 열경화성 수지를 사용하는 것이 바람직하다. 분사 코팅된 제 2 연마재 현탁액의 건조는, 접착제로서 자외선 경화성 수지를 사용한 경우에는 자외선 건조기를 사용하여 300 내지 600nm 영역의 전자파로 3 내지 10초 동안 수행될 수 있고, 접착제로서 열경화성 수지를 사용한 경우에는 복사열 또는 전도열 방식의 건조기를 사용하여 90 내지 140℃의 온도에서 60 내지 100분 동안 수행될 수 있다.
또한, 본 발명에서는, 3차원 연마재 구조물 위에 통상적인 1차 접착제 조성물(예: 접착제:충진제 중량비 = 60∼90:10∼40)을 분사 코팅한 다음 연마재를 전착 코팅하고 90 내지 140℃에서 40 내지 60분 동안 건조시켜 연마재가 분산되어 있는 1차 접착제층을 형성하고, 그 위에 통상적인 2차 접착제 조성물(예: 접착제:충진제 중량비 = 60∼90:10∼40)을 분사 코팅하고 90 내지 140℃에서 60 내지 100분 동안 건조시켜 2차 접착제층을 형성할 수 있다. 상기 연마재, 접착제 및 충진제 각각은 당 분야에 통상적으로 사용되는 것을 사용할 수 있으며, 이들 각각의 구체적인 예는 제 1 연마재 현탁액에서 설명한 바와 같다.
상기 1차 접착제 조성물은 1,000 내지 2,000 CPS의 점도(25℃에서) 및 70 내지 80 중량%의 고형분 함량을 갖는 것이 적합하며, 70 내지 250 g/m2의 양으로 코팅될 수 있다. 또한, 상기 2차 접착제 조성물은 500 내지 2,000 CPS의 점도(25℃에 서) 및 60 내지 80 중량%의 고형분 함량을 갖는 것이 적합하며, 50 내지 300 g/m2의 양으로 코팅될 수 있다. 상기 연마재 입자는 100 내지 600 g/m2의 양으로 코팅될 수 있다.
이와 같이 예비건조된 연마포지는 롤 형태로 권취(winding)한 다음 100 내지 120℃에서 6 내지 10시간 동안 최종 경화(final curing)될 수 있다. 또한, 유연성을 더욱 향상시키기 위해, 최종 경화된 연마포지에 통상적인 공정에 따라 단일 꺾음(single flex) 또는 이중 꺾음(double flex)을 부여할 수 있다.
이러한 방법에 의해 얻어진, 배면 시트, 상기 배면 시트 위에 형성된 서로 이격된 3차원 연마재 구조물 및 상기 연마재 구조물 위에 형성된 연마재 코팅층을 포함하는 본 발명에 따른 연마포지는 유연성이 우수하고 조도가 거칠지 않아 평면 및 굴곡진 면을 연마하는데 유리하고, 연삭성능이 우수하고 연삭시간이 길어 종래 연마포지에 비해 5 내지 10배 가량 오래 사용할 수 있으며, 가격 또한 저렴하여 원가 절감의 효과를 가져올 수 있다.
이하, 본 발명을 하기 실시예에 의거하여 좀더 상세하게 설명하고자 한다. 단, 하기 실시예는 본 발명을 예시하기 위한 것일 뿐, 본 발명의 범위가 이들만으로 제한되는 것은 아니다.
실시예 1
폴리에스터 아크릴레이트 올리고머 EB830(UCB사 제품, 분자량 1,500) 24 중 량%, 트라이프로필렌글리콜 아크릴레이트 10 중량%, 요변성 부여제 아타겔(Attagel)-50(엔젤하드(Engelhard)사 제품) 2.5 중량%, 커플링제 B515.1 2H(챠트웰(Chartwell)사 제품) 0.06 중량%, 빙정석(오노다 제품) 2 중량%, 장파장 광개시제 TPO(시바가이사 제품) 1.44 중량% 및 탄화규소 #320 연마재(ESK사 제품) 60 중량%를 프로필렌글리콜 메틸 에테르 6.38g에 첨가하고 혼합하여, 점도 45,000 CPS(25℃) 및 고형분 95 중량%의 제 1 연마재 현탁액을 만들었다.
또한, 페놀 수지 HP-41(강남화성 제품) 25 중량%, 요변성 부여제 아타겔-50(엔젤하드사 제품) 6 중량%, 커플링제 B515.1 2H(챠트웰사 제품) 0.05 중량%, 빙정석(오노다 제품) 2 중량% 및 탄화규소 #320 연마재(ESK사 제품) 66.95 중량%를 메탄올 25g에 첨가하고 혼합하여, 점도 1,500 CPS(25℃) 및 고형분 74 중량%의 제 2 연마재 현탁액을 만들었다.
650㎛의 메쉬 직경(내경)을 갖는 스크린 메쉬 롤 코팅기를 사용하여 상기 제 1 연마재 현탁액을 폴리에스터/면 혼방사 직물 BT65((주)썬텍인더스트리사 제품) 위에 225 g/m2의 양으로 불연속적으로 코팅하고, 초고압 수은 등 및 금속 할라이드 등을 사용하여 500nm 영역의 전자파로 5초 동안 건조하여, 원뿔형의 3차원 연마재 구조물들을 형성하였다. 형성된 3차원 연마재 구조물들은 650㎛의 직경 및 320㎛의 높이를 가졌으며, 1,050㎛의 간격으로 형성되었다.
형성된 3차원 연마재 구조물들에 대해 상기 제 2 연마재 현탁액을 수학식 1에 따라 산출된 각도인 23.8도로 분사 코팅하고(770 g/m2의 양) 90 내지 140℃에서 80분 동안 건조하여, 배면 시트 위에 코팅된 3차원 연마재 구조물들을 형성하였다.
얻어진 연마포지를 100 내지 120℃에서 순차적으로 승온시키면서 10시간 동안 최종 경화시켜 본 발명에 따른 연마포지를 제조하였다.
실시예 2
페놀 수지 HP-41(강남화성 제품) 25 중량%, 요변성 부여제 아타겔-50(엔젤하드사 제품) 3 중량%, 커플링제 B515.1 2H(챠트웰사 제품) 0.05 중량%, 빙정석(오노다 제품) 2 중량% 및 탄화규소 #320 연마재(ESK사 제품) 69.95 중량%를 프로필렌글리콜 메틸 에테르 7.44g에 첨가하고 혼합하여, 점도 55,000 CPS(25℃) 및 고형분 87 중량%의 제 1 연마재 현탁액을 만들었다. 또한, 상기 실시예 1과 동일한 조성의 제 2 연마재 현탁액을 만들었다.
650㎛의 메쉬 직경(내경)을 갖는 스크린 메쉬 롤 코팅기를 사용하여 상기 제 1 연마재 현탁액을 폴리에스터/면 혼방사 직물 BT65((주)썬텍인더스트리사 제품) 위에 226 g/m2의 양으로 불연속적으로 코팅하고, 90 내지 140℃에서 20분 동안 건조하여, 원뿔형의 3차원 연마재 구조물들을 형성하였다. 형성된 3차원 연마재 구조물들은 650㎛의 직경 및 320㎛의 높이를 가졌으며, 1,050㎛의 간격으로 형성되었다.
형성된 3차원 연마재 구조물들에 대해 상기 제 2 연마재 현탁액을 수학식 1에 따라 산출된 각도인 23.8도로 분사 코팅하고(765 g/m2의 양) 90 내지 140℃에서 80분 동안 건조하여, 배면 시트 위에 코팅된 3차원 연마재 구조물들을 형성하였다.
얻어진 연마포지를 100 내지 120℃에서 순차적으로 승온시키면서 10시간 동안 최종 경화시켜 본 발명에 따른 연마포지를 제조하였다.
실시예 3
에폭시 수지 LER-850(헥시온(Hexion)사 제품) 25 중량%, 요변성 부여제 아타겔-50(엔젤하드사 제품) 1.5 중량%, 커플링제 B515.1 2H(챠트웰사 제품) 0.05 중량%, 에폭시 경화제 DF(동해화학 제품) 2.5 중량%, 빙정석(오노다 제품) 2 중량% 및 탄화규소 #320 연마재(ESK사 제품) 68.95 중량%를 프로필렌글리콜 메틸 에테르 8.7g에 첨가하고 혼합하여, 점도 25,000 CPS(25℃) 및 고형분 92 중량%의 제 1 연마재 현탁액을 만들었다. 또한, 상기 실시예 1과 동일한 조성의 제 2 연마재 현탁액을 만들었다.
650㎛의 메쉬 직경(내경)을 갖는 스크린 메쉬 롤 코팅기를 사용하여 상기 제 1 연마재 현탁액을 폴리에스터/면 혼방사 직물 BT65((주)썬텍인더스트리사 제품) 위에 230 g/m2의 양으로 불연속적으로 코팅하고, 90 내지 140℃에서 20분 동안 건조하여, 원뿔형의 3차원 연마재 구조물들을 형성하였다. 형성된 3차원 연마재 구조물들은 650㎛의 직경 및 340㎛의 높이를 가졌으며, 1,050㎛의 간격으로 형성되었다.
형성된 3차원 연마재 구조물들에 대해 상기 제 2 연마재 현탁액을 수학식 1 에 따라 산출된 각도인 25.1도로 분사 코팅하고(741 g/m2의 양) 90 내지 140℃에서 80분 동안 건조하여, 배면 시트 위에 코팅된 3차원 연마재 구조물들을 형성하였다.
얻어진 연마포지를 100 내지 120℃에서 순차적으로 승온시키면서 10시간 동안 최종 경화시켜 본 발명에 따른 연마포지를 제조하였다.
실시예 4
페놀 수지 HP-41(강남화성 제품) 21 중량%, 에폭시 수지 LER-850(헥시온사 제품) 4.2 중량%, 요변성 부여제 아타겔-50(엔젤하드사 제품) 1.5 중량%, 커플링제 B515.1 2H(챠트웰사 제품) 0.05 중량%, 빙정석(오노다 제품) 2 중량% 및 탄화규소 #320 연마재(ESK사 제품) 71.25 중량%를 프로필렌글리콜 메틸 에테르 6.10g에 첨가하고 혼합하여, 점도 45,000 CPS(25℃) 및 고형분 89 중량%의 제 1 연마재 현탁액을 만들었다. 또한, 상기 실시예 1과 동일한 조성의 제 2 연마재 현탁액을 만들었다.
650㎛의 메쉬 직경(내경)을 갖는 스크린 메쉬 롤 코팅기를 사용하여 상기 제 1 연마재 현탁액을 폴리에스터/면 혼방사 직물 BT65((주)썬텍인더스트리사 제품) 위에 232 g/m2의 양으로 불연속적으로 코팅하고, 90 내지 140℃에서 20분 동안 건조하여, 원뿔형의 3차원 연마재 구조물들을 형성하였다. 형성된 3차원 연마재 구조물들은 650㎛의 직경 및 340㎛의 높이를 가졌으며, 1,050㎛의 간격으로 형성되었다.
형성된 3차원 연마재 구조물들에 대해 상기 제 2 연마재 현탁액을 수학식 1에 따라 산출된 각도인 25.1도로 분사 코팅하고(760 g/m2의 양) 90 내지 140℃에서 80분 동안 건조하여, 배면 시트 위에 코팅된 3차원 연마재 구조물들을 형성하였다.
얻어진 연마포지를 100 내지 120℃에서 순차적으로 승온시키면서 10시간 동안 최종 경화시켜 본 발명에 따른 연마포지를 제조하였다.
실시예 5
상기 실시예 2와 동일한 조성의 제 1 연마재 현탁액을 만들었다. 또한, 페놀 수지 HP-41(강남화성 제품) 40 중량%, 요변성 부여제 아타겔-50(엔젤하드사 제품) 6 중량%, 커플링제 B515.1 2H(챠트웰사 제품) 0.05 중량%, 빙정석(오노다 제품) 2.35 중량% 및 탄화규소 #320 연마재(ESK사 제품) 51.6 중량%를 메탄올 35g에 첨가하고 혼합하여, 점도 2,000 CPS(25℃) 및 고형분 68 중량%의 제 2 연마재 현탁액을 만들었다.
650㎛의 메쉬 직경(내경)을 갖는 스크린 메쉬 롤 코팅기를 사용하여 상기 제 1 연마재 현탁액을 폴리에스터/면 혼방사 직물 BT65((주)썬텍인더스트리사 제품) 위에 237 g/m2의 양으로 불연속적으로 코팅하고, 90 내지 140℃에서 20분 동안 건조하여, 원뿔형의 3차원 연마재 구조물들을 형성하였다. 형성된 3차원 연마재 구조물들은 650㎛의 직경 및 360㎛의 높이를 가졌으며, 1,050㎛의 간격으로 형성되었다.
형성된 3차원 연마재 구조물들에 상기 제 2 연마재 현탁액을 수학식 1에 따라 산출된 각도인 26.4도로 분사 코팅하고(760 g/m2의 양) 90 내지 140℃에서 80분 동안 건조하여, 배면 시트 위에 코팅된 3차원 연마재 구조물들을 형성하였다.
얻어진 연마포지를 100 내지 120℃에서 순차적으로 승온시키면서 10시간 동안 최종 경화시켜 본 발명에 따른 연마포지를 제조하였다.
실시예 6
상기 실시예 3과 동일한 조성의 제 1 연마재 현탁액을 만들었다. 또한, 상기 실시예 5와 동일한 조성의 제 2 연마재 현탁액을 만들었다.
650㎛의 메쉬 직경(내경)을 갖는 스크린 메쉬 롤 코팅기를 사용하여 상기 제 1 연마재 현탁액을 폴리에스터/면 혼방사 직물 BT65((주)썬텍인더스트리사 제품) 위에 235 g/m2의 양으로 불연속적으로 코팅하고, 90 내지 140℃에서 20분 동안 건조하여, 원뿔형의 3차원 연마재 구조물들을 형성하였다. 형성된 3차원 연마재 구조물들은 650㎛의 직경 및 360㎛의 높이를 가졌으며, 1,050㎛의 간격으로 형성되었다.
형성된 3차원 연마재 구조물들에 대해 상기 제 2 연마재 현탁액을 수학식 1에 따라 산출된 각도인 26.4도로 분사 코팅하고(763 g/m2의 양) 90 내지 140℃에서 80분 동안 건조하여, 배면 시트 위에 코팅된 3차원 연마재 구조물들을 형성하였다.
얻어진 연마포지를 100 내지 120℃에서 순차적으로 승온시키면서 10시간 동 안 최종 경화시켜 본 발명에 따른 연마포지를 제조하였다.
실시예 7
상기 실시예 4와 동일한 조성의 제 1 연마재 현탁액을 만들었다. 또한, 상기 실시예 5와 동일한 조성의 제 2 연마재 현탁액을 만들었다.
650㎛의 메쉬 직경(내경)을 갖는 스크린 메쉬 롤 코팅기를 사용하여 상기 제 1 연마재 현탁액을 폴리에스터/면 혼방사 직물 BT65((주)썬텍인더스트리사 제품) 위에 234 g/m2의 양으로 불연속적으로 코팅하고, 90 내지 140℃에서 20분 동안 건조하여, 원뿔형의 3차원 연마재 구조물들을 형성하였다. 형성된 3차원 연마재 구조물들은 650㎛의 직경 및 350㎛의 높이를 가졌으며, 1,050㎛의 간격으로 형성되었다.
형성된 3차원 연마재 구조물들에 상기 제 2 연마재 현탁액을 수학식 1에 따라 산출된 각도인 25.8도로 분사 코팅하고(755 g/m2의 양) 90 내지 140℃에서 80분 동안 건조하여, 배면 시트 위에 코팅된 3차원 연마재 구조물들을 형성하였다.
얻어진 연마포지를 100 내지 120℃에서 순차적으로 승온시키면서 10시간 동안 최종 경화시켜 본 발명에 따른 연마포지를 제조하였다.
실시예 8
상기 실시예 2와 동일한 조성의 제 1 연마재 현탁액을 만들었다. 또한, 페 놀 수지 HP-41(강남화성 제품) 69.5 중량%, 빙정석(오노다 제품) 30 중량% 및 커플링제 B515.1 2H(챠트웰사 제품) 0.5 중량%를 프로필렌글리콜 메틸 에테르 22g에 첨가하고 혼합하여, 점도 700 CPS(25℃) 및 고형분 70 중량%의 1차 접착제 조성물을 만들었다. 상기 1차 접착제 조성물을 2차 접착제 조성물로도 사용하였다.
650㎛의 메쉬 직경(내경)을 갖는 스크린 메쉬 롤 코팅기를 사용하여 상기 제 1 연마재 현탁액을 폴리에스터/면 혼방사 직물 BT65((주)썬텍인더스트리사 제품) 위에 231 g/m2의 양으로 불연속적으로 코팅하고, 90 내지 140℃에서 20분 동안 건조하여, 원뿔형의 3차원 연마재 구조물들을 형성하였다. 형성된 3차원 연마재 구조물들은 650㎛의 직경 및 340㎛의 높이를 가졌으며, 1,050㎛의 간격으로 형성되었다.
형성된 3차원 연마재 구조물들에 대해 상기 1차 접착제 조성물을 수학식 1에 따라 산출된 각도인 25.1도로 분사 코팅하고(105 g/m2의 양) 연마재인 탄화규소 #320(ESK사 제품)을 210 g/m2의 양으로 전착 코팅한 다음 90 내지 140℃에서 50분 동안 건조시켜 연마재가 분산되어 있는 1차 접착제층을 형성하고, 그 위에 상기 2차 접착제 조성물을 수학식 2에 따라 산출된 각도인 29도로 분사 코팅하고(71 g/m2의 양) 90 내지 140℃에서 80분 동안 건조시켜 2차 접착제층을 형성하여, 배면 시트 위에 코팅된 3차원 연마재 구조물들을 형성하였다.
얻어진 연마포지를 100 내지 120℃에서 순차적으로 승온시키면서 10시간 동 안 최종 경화시켜 본 발명에 따른 연마포지를 제조하였다.
비교예 1
페놀 수지 HP-41(강남화성 제품) 84.5 중량%, 탄산칼슘(우진화학 제품) 15 중량% 및 습윤제 Q2-5211(다우코닝(Dow corning)사 제품) 0.5 중량%를 프로필렌글리콜 메틸 에테르와 물의 1:4 혼합물 14.75g에 첨가하고 혼합하여, 점도 1,200 CPS(25℃) 및 고형분 75 중량%의 1차 접착제 조성물을 만들었다. 또한, 페놀 수지 HP-41(강남화성 제품) 89.7 중량%, 탄산칼슘(우진화학 제품) 10 중량% 및 습윤제 Q2-5211(다우코닝(Dow corning)사 제품) 0.3 중량%를 프로필렌글리콜 메틸 에테르와 물의 1:4 혼합물 5g에 첨가하고 혼합하여, 점도 1,000 CPS(25℃) 및 고형분 76 중량%의 2차 접착제 조성물을 만들었다.
3롤 코팅기를 사용하여 상기 1차 접착제 조성물을 폴리에스터/면 혼방사 직물 BT65((주)썬텍인더스트리사 제품) 위에 35 g/m2의 양으로 코팅하고 연마재인 탄화규소 #320(ESK사 제품)을 135 g/m2의 양으로 전착 코팅한 다음 90 내지 120℃에서 60분 동안 건조시켜 연마재가 분산되어 있는 1차 접착제층을 형성하고, 2롤 코팅기를 사용하여 그 위에 상기 2차 접착제 조성물을 63 g/m2의 양으로 코팅하고 90 내지 110℃에서 80분 동안 건조시켜 2차 접착제층을 형성하였다.
얻어진 연마포지를 100 내지 120℃에서 순차적으로 승온시키면서 10시간 동안 최종 경화시켜 도 1에 도시된 바와 같은 구조의 종래 연마포지를 제조하였다.
비교예 2
페놀 수지 HP-41(강남화성 제품) 80 중량% 및 탄산칼슘(우진화학 제품) 20 중량%를 프로필렌글리콜 메틸 에테르와 물의 1:4 혼합물 14g에 첨가하고 혼합하여, 점도 1,500 CPS(25℃) 및 고형분 76 중량%의 1-1차 접착제 조성물을 만들었다. 또한, 페놀 수지 HP-41(강남화성 제품) 65 중량% 및 빙정석(오노다 제품) 35 중량%를 프로필렌글리콜 메틸 에테르와 물의 1:4 혼합물 19.4g에 첨가하고 혼합하여, 점도 300 CPS(25℃) 및 고형분 72 중량%의 1-2차 접착제 조성물을 만들었다.
이와는 별도로, 페놀 수지 HP-41(강남화성 제품) 70 중량% 및 KBF4(독일 쏠베이사 제품) 30 중량%를 프로필렌글리콜 메틸 에테르와 물의 1:4 혼합물 16.15g에 첨가하고 혼합하여, 점도 1,500 CPS(25℃) 및 고형분 76 중량%의 2-1차 접착제 조성물을 만들었다. 또한, 페놀 수지 HP-41(강남화성 제품) 80 중량% 및 빙정석(오노다 제품) 20 중량%를 프로필렌글리콜 메틸 에테르와 물의 1:4 혼합물 15g에 첨가하고 혼합하여, 점도 300 CPS(25℃) 및 고형분 72 중량%의 2-2차 접착제 조성물을 만들었다.
3롤 코팅기를 사용하여 상기 1-1차 접착제 조성물을 폴리에스터/면 혼방사 직물 BT65((주)썬텍인더스트리사 제품) 위에 42 g/m2의 양으로 코팅하고 연마재인 알루미나 #320(트라이바허(Treibacher)사 제품)을 139 g/m2의 양으로 전착 코팅한 다음 70 내지 115℃에서 80분 동안 건조하고, 2롤 코팅기를 사용하여 그 위에 상기 1-2차 접착제 조성물을 73 g/m2의 양으로 코팅하고 70 내지 120℃에서 3시간 동안 예비건조하였다. 이어, 경화 공정 없이, 3롤 코팅기를 사용하여 상기 2-1차 접착제 조성물을 95 g/m2의 양으로 코팅하고 연마재인 알루미나 #320(트라이바허사 제품)을 120 g/m2의 양으로 전착 코팅한 다음 75 내지 115℃에서 120분 동안 건조하고, 2롤 코팅기를 사용하여 그 위에 상기 2-2차 접착제 조성물을 70 g/m2의 양으로 코팅하고 75 내지 125℃에서 3시간 동안 건조한 후, 125℃에서 3시간 동안 경화시켜 도 2에 도시된 바와 같은 구조의 종래 연마포지를 제조하였다.
비교예 3
도 3에 도시된 바와 같은 피라미드형 3차원 연마재 구조물을 갖는 연마포지로서 쓰리엠(3M)사의 트라이잭(Trizact) 307EA A65를 사용하였다 (연마재: 입경 #280의 알루미나).
비교예 4
페놀 수지 HP-41(강남화성 제품) 39.7 중량%, 탄산칼슘(우진화학 제품) 60 중량% 및 습윤제 Q2-5211(다우코닝사 제품) 0.3 중량%를 프로필렌글리콜 메틸 에테르와 물의 1:4 혼합물 5.75g에 첨가하고 혼합하여, 점도 3,000 CPS(25℃) 및 고형분 85 중량%의 1차 접착제 조성물을 만들었다. 또한, 페놀 수지 HP-41(강남화성 제품) 39.9 중량%, 탄산칼슘(우진화학 제품) 40 중량%, 빙정석(오노다 제품) 20 중량% 및 커플링제 B515.1 2H(챠트웰사 제품) 0.1 중량%를 프로필렌글리콜 메틸 에테르와 물의 1:4 혼합물 21.35g에 첨가하고 혼합하여, 점도 500 CPS(25℃) 및 고형분 75 중량%의 2차 접착제 조성물을 만들었다.
3롤 코팅기를 사용하여 상기 1차 접착제 조성물을 폴리에스터/면 혼방사 직물 BT65((주)썬텍인더스트리사 제품) 위에 190 g/m2의 양으로 코팅하고 탄화규소 #320가 페놀 수지 HP-41로 뭉쳐진 750 내지 900㎛ 직경의 연마재(agglomerated minerals)를 500 g/m2의 양으로 코팅한 다음 90 내지 120℃에서 90분 동안 건조시키고, 2롤 코팅기를 사용하여 그 위에 상기 2차 접착제 조성물을 350 g/m2의 양으로 코팅하고 90 내지 110℃에서 120분 동안 건조시켜 2차 접착제층을 형성하였다.
얻어진 연마포지를 100 내지 120℃에서 순차적으로 승온시키면서 10시간 동안 최종 경화시켜 도 4에 도시된 바와 같은 구조의 종래 연마포지를 제조하였다.
비교예 5
상기 실시예 1과 동일한 조성의 제 1 연마재 현탁액을 만들었다. 또한, 페놀 수지 HP-41(강남화성 제품) 80 중량%, 빙정석(오노다 제품) 13.9 중량%, 요변성 부여제 아타겔-50(엔젤하드사 제품) 6 중량% 및 커플링제 B515.1 2H(챠트웰사 제품) 0.1 중량%를 프로필렌글리콜 메틸 에테르 4.11g에 첨가하고 혼합하여, 점도 1,300 CPS(25℃) 및 고형분 78 중량%의 1차 접착제 조성물을 만들었다. 또한, 페 놀 수지 HP-41(강남화성 제품) 69.5 중량%, 빙정석(오노다 제품) 30 중량% 및 커플링제 B515.1 2H(챠트웰사 제품) 0.5 중량%를 프로필렌글리콜 메틸 에테르 22.09g에 첨가하고 혼합하여, 점도 700 CPS(25℃) 및 고형분 70 중량%의 2차 접착제 조성물을 만들었다.
650㎛의 메쉬 직경(내경)을 갖는 스크린 메쉬 롤 코팅기를 사용하여 상기 제 1 연마재 현탁액을 폴리에스터/면 혼방사 직물 BT65((주)썬텍인더스트리사 제품) 위에 220 g/m2의 양으로 불연속적으로 코팅하고, 초고압 수은 등 및 금속 할라이드 등을 사용하여 500nm 영역의 전자파로 5초 동안 건조하여, 원뿔형의 3차원 연마재 구조물들을 형성하였다. 형성된 3차원 연마재 구조물들은 650㎛의 직경 및 350㎛의 높이를 가졌으며, 1,050㎛의 간격으로 형성되었다.
이어, 3롤 코팅기를 사용하여, 형성된 3차원 연마재 구조물들에 대해 상기 1차 접착제 조성물을 120 g/m2의 양으로 코팅하고 연마재인 탄화규소 #320(ESK사 제품)을 200 g/m2의 양으로 전착 코팅한 다음 90 내지 140℃에서 50분 동안 건조시키고, 2롤 코팅기를 사용하여 그 위에 상기 2차 접착제를 100 g/m2의 양으로 코팅하고 90 내지 140℃에서 80분 동안 건조시켰다.
얻어진 연마포지를 100 내지 120℃에서 순차적으로 승온시키면서 10시간 동안 최종 경화시켜 연마포지를 제조하였다.
물성 시험
시험예
상기 실시예 1 내지 8 및 비교예 1 내지 5에서 제조된 연마포지에 대하여 연삭량, 연삭시간, 연삭면 조도 및 유연성을 측정하여, 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다.
Figure 112006091156989-pat00001
상기 표 1로부터, 실시예 1 내지 8에서 제조된 본 발명의 연마포지는, 비교예 1 내지 3 및 5의 연마포지에 비해 연삭량과 연삭시간 측면에서 월등히 우수하고, 전반적으로 유연성도 매우 양호하며 표면 조도 차이가 크지 않음을 알 수 있다. 또한, 비교예 4의 연마포지의 경우는 연삭량과 연삭시간 면에서는 우수하나 표면 조도가 너무 거칠어 연삭면에 흠집을 내기 때문에 그 사용이 크게 제한됨을 예측할 수 있다.
이와 같이, 본 발명의 방법에 의해 제조된 연마포지는 유연성이 우수하고 조도가 거칠지 않아 평면 및 굴곡진 면을 연마하는데 유리하고, 연삭성능이 우수하고 연삭시간이 길어 종래 연마포지에 비해 5 내지 10배 가량 오래 사용할 수 있으며, 가격 또한 저렴하여 원가 절감의 효과를 가져올 수 있다.

Claims (21)

  1. (1) 제 1 연마재 현탁액을 배면 시트 위에 코팅하고 건조시켜 서로 이격된 3차원 연마재 구조물들을 형성한 후,
    (2) 형성된 3차원 연마재 구조물들에 대해, 제 2 연마재 현탁액을 하기 수학식 1에 따라 산출된 각도(A)로 분사 코팅(spray coating)하고 건조시켜, 3차원 연마재 구조물 위에 코팅층을 형성하는 것을 포함하는,
    코팅된 3차원 연마재 구조물을 갖는 연마포지의 제조방법:
    수학식 1
    A = atan{H/(D-R/2)}
    상기 식에서,
    H 및 R은 각각 3차원 연마재 구조물의 높이 및 직경을 나타내고,
    D는 3차원 연마재 구조물들 사이의 간격을 나타낸다.
  2. (1) 제 1 연마재 현탁액을 배면 시트 위에 코팅하고 건조시켜 서로 이격된 3차원 연마재 구조물들을 형성한 후,
    (2) 형성된 3차원 연마재 구조물들에 대해, 1차 접착제 조성물을 하기 수학식 1에 따라 산출된 각도(A)로 분사 코팅하고 연마재를 전착 코팅(electrostatic coating)한 다음 2차 접착제 조성물을 하기 수학식 2에 따라 산출된 각도(A')로 분사 코팅하고 건조시켜, 3차원 연마재 구조물 위에 코팅층을 형성하는 것을 포함하는,
    코팅된 3차원 연마재 구조물을 갖는 연마포지의 제조방법:
    수학식 1
    A = atan{H/(D-R/2)}
    수학식 2
    A' = atan{H'/(D-R/2)}
    상기 식에서,
    H 및 R은 각각 3차원 연마재 구조물의 높이 및 직경을 나타내고,
    H'는 3차원 연마재 구조물의 높이(H)에, 그 위에 코팅된 1차 접착제 조성물과 연마재의 높이를 더한 높이를 나타내고,
    D는 3차원 연마재 구조물들 사이의 간격을 나타낸다.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    단계 (1)에서, 스크린 메쉬 롤 코팅기를 사용하여 제 1 연마재 현탁액을 코팅하는 것을 특징으로 하는, 연마포지의 제조방법.
  4. 제 3 항에 있어서,
    스크린 메쉬 롤 코팅기가 직경 500 내지 1,200㎛의 홀(hole)을 갖는 것임을 특징으로 하는, 연마포지의 제조방법.
  5. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    단계 (1)에 사용된 제 1 연마재 현탁액이 고형물 기준으로 40 내지 70 중량%의 연마재, 20 내지 50 중량%의 접착제 및 2 내지 30 중량%의 충진제를 포함하는 것임을 특징으로 하는, 연마포지의 제조방법.
  6. 제 5 항에 있어서,
    연마재가 5 내지 300㎛의 입경을 갖는 것임을 특징으로 하는, 연마포지의 제조방법.
  7. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    단계 (1)에 사용된 제 1 연마재 현탁액이 25,000 내지 60,000 센티포이즈(CPS)의 점도(25℃에서) 및 80 내지 95 중량%의 고형분 함량을 갖는 것임을 특징으로 하는, 연마포지의 제조방법.
  8. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    단계 (1)에서, 제 1 연마재 현탁액이 배면 시트 위에 100 내지 1,000 g/m2의 양으로 코팅되는 것을 특징으로 하는, 연마포지의 제조방법.
  9. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    단계 (1)에서 형성되는 3차원 연마재 구조물이 500 내지 1,200㎛의 직경 및 300 내 지 700㎛의 높이를 가지며, 900 내지 1,800㎛의 간격으로 형성되는 것을 특징으로 하는, 연마포지의 제조방법.
  10. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    단계 (1)에서 형성되는 3차원 연마재 구조물이 원뿔형, 반원형, 원기둥형 또는 사각기둥형의 구조를 갖는 것임을 특징으로 하는, 연마포지의 제조방법.
  11. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    단계 (2)에서, 분사 코팅시의 분사 각도가 10 내지 70도 범위인 것을 특징으로 하는, 연마포지의 제조방법.
  12. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    단계 (2)에서, 분사 코팅이 배면 시트의 일측 또는 양측 및 진행방향 전후에 있는 하나 이상의 분사구를 통해서 수행되는 것을 특징으로 하는, 연마포지의 제조방법.
  13. 제 1 항에 있어서,
    단계 (2)에 사용된 제 2 연마재 현탁액이 고형물 기준으로 40 내지 70 중량%의 연마재, 20 내지 50 중량%의 접착제 및 2 내지 30 중량%의 충진제를 포함하는 것임을 특징으로 하는, 연마포지의 제조방법.
  14. 제 1 항에 있어서,
    단계 (2)에 사용된 제 2 연마재 현탁액이 1,000 내지 3,000 CPS의 점도(25℃에서) 및 60 내지 80 중량%의 고형분 함량을 갖는 것임을 특징으로 하는, 연마포지의 제조방법.
  15. 제 1 항에 있어서,
    단계 (2)에서, 제 2 연마재 현탁액이 3차원 연마재 구조물 위에 500 내지 1,200 g/m2의 양으로 코팅되는 것을 특징으로 하는, 연마포지의 제조방법.
  16. 제 2 항에 있어서,
    단계 (2)에서 사용된 1차 접착제 조성물이 1,000 내지 2,000 CPS의 점도(25℃에서) 및 70 내지 80 중량%의 고형분 함량을 가지며, 70 내지 250 g/m2의 양으로 코팅되는 것을 특징으로 하는, 연마포지의 제조방법.
  17. 제 2 항에 있어서,
    단계 (2)에서 사용된 2차 접착제 조성물이 500 내지 2,000 CPS의 점도(25℃에서) 및 60 내지 80 중량%의 고형분 함량을 가지며, 50 내지 300 g/m2의 양으로 코팅되는 것을 특징으로 하는, 연마포지의 제조방법.
  18. 제 2 항에 있어서,
    단계 (2)에서, 연마재 입자가 100 내지 600 g/m2의 양으로 코팅되는 것을 특징으로 하는, 연마포지의 제조방법.
  19. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    단계 (2)에서 형성되는 코팅된 3차원 연마재 구조물이 400 내지 1,000㎛의 높이를 갖는 것을 특징으로 하는, 연마포지의 제조방법.
  20. 제 1 항 또는 제 2 항의 방법에 의해 제조된, 배면 시트, 상기 배면 시트 위에 형성된 서로 이격된 3차원 연마재 구조물, 및 상기 연마재 구조물 위에 형성된 연마재 코팅층을 포함하는, 연마포지.
  21. 제 20 항에 있어서,
    연마재 코팅층이, 3차원 연마재 구조물의 상부 및 측면부에 형성된 것임을 특징으로 하는, 연마포지.
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