KR100743988B1 - 인공 스웨이드 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 인공 스웨이드 제조방법에 관한 것으로, 스웨이드(Suede) 시트를 형성하는 단계; 스테이플(Staple) 섬유로부터 표면에 기모층을 갖는 부직포를 형성하는 단계; 상기 부직포와 상기 스웨이드 시트를 접합하여 적층 시트를 형성하는 단계; 및 상기 적층 시트를 가열하여 그레인(Grain)을 형성하는 단계를 포함하여 이루어진다.

본 발명은 이러한 특징에 의해, 인공 스웨이드의 치수 안정성을 증가시키면서 균일한 그레인을 형성할 수 있다.

인공 스웨이드, 치수 안정성, 그레인

Description

인공 스웨이드 제조방법{Method Of Fabricating Synthetic Suede}

도 1은 본 발명에 따른 인공 스웨이드 제조방법을 나타내는 수순도,

도 2는 본 발명에 따른 인공 스웨이드 제조방법에 있어서, 부직포 형성방법을 나타내는 수순도,

도 3은 본 발명에 따른 인공 스웨이드 제조방법에 있어서, 부직포와 스웨이드 시트가 결합된 적층 시트를 나타내는 단면도,

도 4는 본 발명에 따른 인공 스웨이드 제조방법에 있어서, 그레인이 형성된 최종 제품을 나타내는 단면도이다.

***도면의 주요 부호의 설명***

10 : 부직포 11 : 기모층

12 : 스웨이드 시트

본 발명은 인공 스웨이드 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 인공 스웨이드의 치수 안정성을 증가시키면서 균일한 그레인을 형성할 수 있는 인공 스웨이드 제조방법에 관한 것이다.

인공 스웨이드의 제조공정 및 품질특성을 살펴보면 인공 스웨이드는 대개 0.5 데니어 내지 0.001 데니어 정도의 극세섬유로 형성되며, 필요에 따라 적당한 반발 탄성을 부여하기 위해 폴리우레탄 수지 등을 함침시킬 수 있다. 일련의 염색공정을 거치고, 또한 필요에 따라서는 폴리우레탄 함침 공정 전후에 기모를 형성시키고 마지막 공정으로써 버핑(Buffing) 작업을 행하여 기모의 모양과 길이를 일정하게 함으로써, 인공 스웨이드의 품질을 좌우하는 주요한 성분인 외관의 균일성과 기모의 밀도 향상 및 표면 반사 효과를 갖도록 한다.

상기와 같은 일반적인 제조방법으로 제조된 인공 스웨이드는 외관 및 촉감이 뛰어나기 때문에 의류용, 신발용, 장갑용 등에 널리 이용되고 있다. 하지만, 높은 형태 안정성이 요구되는 가구용, 차량용, 남성 의류용 등에 적용하기에는 강도가 낮아 변형이 쉽게 일어난다는 문제점이 있다.

이와 같은 문제점을 해결하기 위하여 상기의 인공 스웨이드 제조시 폴리우레탄 수지의 함침량을 늘리거나, 폴리우레탄 수지의 분자량 등을 높이는 방법도 제안되었으나, 이러한 경우 인공 스웨이드의 형태 안정성은 우수하나, 촉감이 부드럽지 못하고 인공 스웨이드 특유의 외관을 나타내지 못하는 문제점이 있다.

또, 인공 스웨이드의 형태 안정성을 개선하기 위한 방법으로, 인공 스웨이드의 제조시 극세사 섬유의 부직포층에 단사 섬도가 1데니어 이상인 원사로 제직된 직물층을 보강제로 삽입한 후, 이들을 니들 펀칭하여 상기 부직포층의 극세사 섬유와 직물층의 원사를 서로 물리적으로 결합시키는 방법을 제안하고 있다.

그러나, 상기 방법은 인공 스웨이드의 형태 안정성은 향상시킬 수 있지만, 니들 펀칭에 의해 섬도가 극세사 섬유보다 훨씬 굵은 보강용 직물층의 섬유가 복합 시트 표면으로 부상, 돌출하게 되어 인공 스웨이드의 촉감이 거칠고 딱딱해지는 문제가 있다. 또, 염색시 표면으로 돌출된 극세사 섬유와 보강용 직물층의 굵은 섬유간의 섬도 차이로 인해 염색 농도의 차이가 발생하여 외관이 손상되는 문제점이 있다.

또, 인공 스웨이드에서 기모층의 형성은 버핑에 의해 이루어지는데, 기모의 길이 차이 등에 의해 그레인이 균일하게 형성되기 어려운 문제점이 있다.

본 발명은 전술한 문제점을 해결하기 위한 것으로, 인공 스웨이드의 치수 안정성을 증가시키면서 균일한 그레인을 형성할 수 있는 인공 스웨이드 제조방법을 제공하기 위한 것이다.

본 발명은 스웨이드(Suede) 시트를 형성하는 단계; 스테이플(Staple) 섬유로부터 표면에 기모층을 갖는 부직포를 형성하는 단계; 상기 부직포와 상기 스웨이드 시트를 접합하여 적층 시트를 형성하는 단계; 및 상기 적층 시트를 가열하여 그레인(Grain)을 형성하는 단계를 포함하여 이루어지는 인공 스웨이드 제조방법이다.

또, 상기 표면에 기모층을 갖는 부직포를 형성하는 단계는, 서로 섬도가 다른 2종 이상의 스테이플 섬유로부터 부직포를 형성하는 것을 특징으로 하는 인공 스웨이드 제조방법이다.

또, 상기 표면에 기모층을 갖는 부직포를 형성하는 단계는, 스테이플 섬유로부터 웹을 형성하는 단계; 상기 스테이플 섬유간의 집속력이 높아지도록, 예비 펀칭(Pre-punching)을 실시하는 단계; 상기 웹 사이에 보강 시트를 삽입하는 단계; 업-다운(Up-down) 방식의 니들 펀칭(Needle Punching)을 실시하여, 상기 스테이플 섬유와 보강 시트가 결합된 부직포를 형성하는 단계; 및 업 방식의 니들 펀칭을 실시하여 상기 부직포의 표면에 기모층을 형성하는 단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 인공 스웨이드 제조방법이다.

또, 상기 적층 시트를 형성하는 단계는, 가열된 폴리우레탄 폼을 상기 부직포와 스웨이드 시트 사이에 삽입하는 단계; 및 상기 부직포와 스웨이드 시트를 압착하여 적층 시트를 형성하는 단계로 이루어지는 것을 특징으로 하는 인공 스웨이드 제조방법이다.

또, 상기 기모층을 구성하는 기모의 길이는 1 내지 3mm이며, 기모층의 두께는 1.5 내지 2.5mm인 것을 특징으로 하는 인공 스웨이드 제조방법이다.

또, 상기 그레인을 형성하는 단계는, 상기 적층 시트를 100 내지 150℃의 온도 범위에서 가열하여 그레인을 형성하는 것을 특징으로 하는 인공 스웨이드 제조방법이다.

또, 상기 그레인을 형성하는 단계는, 상기 적층 시트를 텀블 드라이어(Tumble Drier) 내에서 가열하여 그레인을 형성하는 것을 특징으로 하는 인공 스웨이드 제조방법이다.

이하에서는 첨부된 도면을 참고로 하여 본 발명의 기술적 특징을 상세하게 설명하기로 한다. 본 발명은 실시예에 의하여 보다 더 잘 이해될 수 있으며, 하기의 실시예는 본 발명의 예시 목적을 위한 것이며, 첨부된 특허청구범위에 의하여 한정되는 보호범위를 제한하고자 하는 것은 아니다.

도 1은 본 발명에 따른 인공 스웨이드 제조방법을 나타내는 수순도로서, 스웨이드(Suede) 시트를 형성하는 단계(S 10); 스테이플(Staple) 섬유로부터 표면에 기모층을 갖는 부직포를 형성하는 단계(S 20); 상기 부직포와 스웨이드 시트를 접합하여 적층 시트를 형성하는 단계(S 30); 및 상기 적층 시트를 가열하여 그레인(Grain)을 형성하는 단계(S 40)를 포함하여 이루어진다.

상기 스웨이드 시트는 부드러운 촉감을 갖도록 극세사로 이루어진다. 극세사 스웨이드 시트를 형성하는 방법으로는 극세사화가 가능하도록 해도형으로 복합 방사된 스테이플 섬유로부터 부직포를 제조한 다음, 부직포로부터 스웨이드 시트를 제조하는 방법과, 극세사화가 가능하도록 복합 방사된 섬유로부터 편물 또는 직물을 제조한 다음, 편물 또는 직물로부터 스웨이드 시트를 제조하는 방법이 알려져 있다.

본 실시예에서는 편물을 제조한 다음, 이로부터 스웨이드 시트를 제조하는 방법을 사용한다. 부직포로부터 스웨이드 시트를 제조하는 경우, 부직포의 구조적인 특성상, 부분적으로 섬유의 밀도가 고르지 못하게 나타날 염려가 있으며, 스웨이드 시트의 표면에 형성되는 기모의 밀도를 고려하였을 때, 직물보다 편물로부터 스웨이드 시트를 제조하는 것이 유리하다.

보다 구체적으로 설명하자면, 먼저 섬도 0.05 데니어 이하의 극세사화가 가 능하도록 복합 방사된 용출형 폴리에스테르 섬유로 편성물을 형성한다. 상기 편성물의 형성시, 최종 제품의 용도에 따라 보강을 위한 멀티필라멘트를 혼용하여 형성할 수도 있다.

이 때, 사용되는 복합 방사된 용출형 폴리에스터 섬유는, 사이드 바이 사이드형, 해도형 등의 각종 형태의 시판 극세섬유 중에서 선택하여 사용할 수 있으며, 바람직하기로는 폴리에스터를 섬성분으로 하고, 알칼리 수용액에 가용성인 변성 폴리에스터를 용출 성분으로 하여 해도형으로 복합 방사된 것이 좋다.

상기 편성물의 편성 형태는 특별히 제한되는 것은 아니지만, 경편으로 형성되는 것이 최종 제품의 촉감 및 유연성을 좋게 하는데 유리하다.

상기 편성물을 제조한 다음, 필요에 따라, 염색, 안정화 공정 등을 실시하고, 상기 편성물을 폴리우레탄 용액에 함침시킨다. 상기 함침 공정은 폴리우레탄 탄성체가 갖는 특유의 유연한 탄성, 치밀감 등에 의해 천연의 피혁과 유사한 촉감을 인공 스웨이드에 부여하기 위한 것이다.

상기 함침 공정은 편성물을 폴리우레탄 용액에 함침한 다음, 응고액에 침지하고, 수세, 건조하는 공정으로 이루어진다. 상기 함침 공정에 사용되는 폴리우레탄 용액은 폴리우레탄, 안료, 유기 용제 등을 포함하여 이루어지며, 이외에 부가적 으로, 난연제, 계면 활성제, 산화 방지제 등을 더 포함할 수 있다. 상기 폴리우레탄은 폴리올, 디이소시아네이트, 사슬연장제를 이용하여 중합되는 일반적인 폴리우레탄이다.

상기 함침 과정을 통하여 편성물 내부에 폴리우레탄 용액이 침투하면, 폴리우레탄의 비용제계 또는, 비용제 및 비용제혼합계에서 폴리우레탄을 응고시킨다. 그리고 50 내지 70℃의 열수에서 수세한 후 건조한다.

다음으로, 상기 편성물의 해성분을 용출한다. 용출 성분이 알칼리 가용성의 공중합 폴리에스터인 경우에는 2 내지 5%의 가성 소다 수용액 등의 알칼리 수용액으로, 95 내지 105℃의 온도에서 30 내지 40분 동안 처리한 다음, 수세를 통하여 가성 소다 성분을 제거한다. 용출 성분이 폴리에틸렌인 경우에는 톨루엔이나 퍼클로로에틸렌과 같은 용제를 이용하여 용출한다.

상기 함침 및 용출 단계는 필요에 따라 생략될 수도 있다.

용출이 완료된 다음에는, 최종 제품의 용도에 따라 유연제나 대전 방지제와 같은 가공제를 처리하고, 버핑에 의해 기모 처리한다. 상기 기모 처리는 경우에 따라, 함침 과정 전에 실시될 수도 있다.

상기 부직포는, 상기 스웨이드 시트를 보강하는 역할을 하며, 그레인의 형성에 관여한다. 상기 부직포는 펀칭에 의해 제조되며, 보다 상세하게는 도 2에 도시된 바와 같이, 스테이플 섬유로부터 웹을 형성하는 단계(S 21); 상기 스테이플 섬유간의 집속력이 높아지도록, 예비 펀칭을 실시하는 단계(S 23); 상기 웹 사이에 보강 시트를 삽입하는 단계(S 25); 업-다운 방식의 니들 펀칭을 실시하여, 상기 스테이플 섬유와 보강 시트가 결합된 부직포를 형성하는 단계(S 27); 및 업 방식의 니들 펀칭을 실시하여 상기 부직포의 표면에 기모층을 형성하는 단계(S 29)를 포함하여 이루어진다.

먼저, 스테이플 섬유로부터 웹을 형성한다. 상기 웹의 형성은 카딩, 크로스 래퍼를 거치는 일반적인 웹 형성 공정에 의해 이루어진다. 상기 스테이플 섬유는 서로 섬도가 다른 2종 이상의 스테이플 섬유가 이용되는 것이 좋다.

다음으로, 상기 스테이플 섬유간의 집속력이 높아지도록, 예비 펀칭을 실시한다. 상기 예비 펀칭은 니들을 이용하여 2회 이상 실시한다. 침밀도는 50 내지 150본/cm² 정도가 적당하다. 이때 사용하는 니들은 6개의 바브(Barb)를 가진 펠트용 바늘로써 섬유의 손상을 적게하기 위해 바브의 돌기 부분이 없는 것으로 하는데 바브간의 간격이 넓은 일반 레귤러(Regular) 니들을 사용하는 것이 바람직하다.

다음으로, 상기 웹 사이에 보강 시트를 삽입한다. 상기 보강 시트는 인공 스웨이드의 강도 향상 및 고밀도화를 위한 중요한 수단으로서, 웹과의 결합력 등을 고려하여, 메쉬(Mesh) 형태인 것이 좋다.

상기 보강 시트의 재질로는 섬유 형성능이 있는 고분자를 특별히 한정하지 않고 사용될 수 있으나, 고밀도의 인공 스웨이드를 제조하기 위해서는 열수축율이 높은 고분자가 바람직하다. 구체적인 예로는 PET, PBT, 나일론 등이 좋다. 또, 상기 웹과 보강 시트의 중량비가 3:1 내지 4:1인 것이 바람직하다.

다음으로, 업-다운 방식의 니들 펀칭을 실시하여, 상기 스테이플 섬유와 보강 시트가 결합된 부직포를 형성한다. 펀칭 밀도는 시트의 두께에 따라 다르나, 통상 500 내지 1000본/cm² 정도가 적당하며, 바브간의 간격이 좁은 클로즈 바늘을 사용한다. 상기 펀칭에 의해 스테이플 섬유와 보강 시트가 결합된 부직포가 형성된다.

다음으로, 업 방식의 니들 펀칭을 실시하여, 상기 부직포의 표면에 기모층을 형성한다. 업-다운 방식의 니들 펀칭을 실시하는 경우 치밀한 조직의 부직포가 형성되나, 이와 같이, 한쪽 방향으로만 니들 펀칭을 실시하는 경우, 부직포의 펀칭된 쪽의 섬유 단락이 부직포에서 빠져나와 부직포의 표면에 기모층이 형성된다. 상기 기모층의 기모의 길이는 1 내지 3mm인 것이 적당하다. 기모의 길이가 1mm 미만인 경우, 후술할 열수축에 의한 그레인 형성이 어려우며, 3mm를 넘는 경우에는 스웨이드 시트와의 접합이 어렵다. 상기 기모층의 두께는 1.5 내지 2.5mm인것이 적당하다.

다음으로, 상기 부직포와 스웨이드 시트를 접합하여 적층 시트를 형성한다. 상기 적층 시트를 형성하는 단계는 가열된 폴리우레탄 폼을 상기 부직포와 스웨이드 시트 사이에 삽입하는 단계; 및 상기 부직포와 스웨이드 시트를 압착하여 적층 시트를 형성하는 단계로 이루어진다.

상기 폴리우레탄 폼은 유리 전이 온도 이상으로 가열되면, 유동성을 갖게 되며, 분자 사슬의 운동성이 증가하여, 접착력을 갖게 된다. 폴리우레탄은 상기 부직포나 스웨이드 시트의 재질과 유사한 물성을 가지고 있어 인공 스웨이드의 촉감 등을 저하시키지 않으므로, 접착제로서 적절하다. 상기 폴리우레탄 폼은 두께가 2 내지 3mm인 것이 좋다.

도 3에 도시된 바와 같이, 상기 부직포와 스웨이드 시트의 접합은 부직포의 기모층(11)이 부직포(10)와 스웨이드 시트(12) 사이에 위치하도록 이루어진다. 이는 후술할 가열에 의한 그레인의 형성을 위한 것이다.

다음으로, 상기 적층 시트를 가열하여 그레인을 형성한다. 상기 적층 시트의 가열은 텀블 드라이어에서 이루어지는 것이 좋다. 텀블 드라이어는 일종의 드럼형 건조기로서, 적층 시트를 고르게 가열할 수 있으며, 적층 시트에 적절한 압축 력와 인장력을 가함으로써, 그레인의 형성에 도움을 준다.

상기 적층 시트가 가열되면, 적층 시트를 구성하는 섬유들이 수축하게 되는데, 특히 기모층의 기모의 열수축률과 스웨이드 표면 섬유의 열수축률의 차이에 의해, 도 4에 도시된 바와 같이, 적층 시트의 표면, 즉 스웨이드가 드러난 표면에 그레인이 형성된다.

상기 적층 시트의 가열 온도는 100 내지 150℃ 정도가 좋으며, 가열 시간은 30 내지 40분 정도가 적당하다.

이하는 본 발명의 구체적인 실시예 및 비교예를 나타낸 것이다.

[실시예 1]

먼저, 폴리에스터를 섬성분으로 하고, 알칼리 수용액에 가용성인 변성 폴리에스터를 용출 성분으로 하여 해도형으로 복합 방사된 극세사용 복합 섬유를 이용하여 경편 편성물을 형성하고, 용출 성분을 용출한 다음, 기모 공정을 거쳐 스웨이드 시트를 형성하였다.

또, 단사 섬도가 3 데니어와 6 데니어인 스테이플 섬유를 1:1의 비율로 하여 웹을 형성하고, 예비 펀칭을 실시한다. 다음으로, 상기 웹 사이에 메쉬형의 보강 시트를 삽입하고, 업-다운 방식의 니들 펀칭을 실시하여, 부직포를 형성하고, 업 방식의 니들 펀칭을 다시 실시하여, 부직포의 표면에 기모층을 형성하였다. 상기 기모층을 구성하는 기모의 길이는 약 2mm가 되도록 하고, 기모층의 두께는 1.5mm가 되도록 하였다.

상기 스웨이드 시트와 부직포의 사이에 두께가 2mm인 폴리우레탄 폼을 가열하여 삽입하고, 압착하여 적층 시트를 형성하였다.

상기 적층 시트를 수세하여 습윤 상태로 만든후, 텀블 드라이어 내에서 130℃의 온도에서 40분 동안 건조하여, 그레인이 형성된 인공 스웨이드를 제조한다.

[실시예 2]

실시예 1의 방법 중, 부직포를 형성함에 있어서, 보강 시트를 삽입하지 않고 실시예 1과 동일한 방법으로 그레인이 형성된 인공 스웨이드를 제조하였다.

[실시예 3]

실시예 1의 방법 중, 부직포를 형성함에 있어서, 기모층을 구성하는 기모의 길이를 4mm가 되도록 하고, 실시예 1과 동일한 방법으로 그레인이 형성된 인공 스웨이드를 제조하였다.

[실시예 4]

실시예 1의 방법 중, 텀블 드라이어의 가열 온도를 90℃로 하고, 실시예 1과 동일한 방법으로 그레인이 형성된 인공 스웨이드를 제조하였다.

상기 실시예들을 다음 항목에 대하여 평가하여 아래 표 1에 나타냈다.

1) 형태안정성

10명의 전문가들에 의한 관능검사결과를 기준으로 하여, 8명 이상이 형태안정성이 우수하다고 판단한 경우를 ***, 5 내지 7명이 형태안정성이 우수하다고 판단한 경우를 **, 8명 이상이 형태안정성이 불량하다고 판단한 경우를 *의 표시로 나타냈다.

2) 외관

10명의 전문가들에 의한 관능검사결과를 기준으로 하여, 8명 이상이 외관이 우수하다다고 판단한 경우를 ***, 5 내지 7명이 외관이 우수하다고 판단한 경우를 **, 8명 이상이 외관이 불량하다고 판단한 경우를 *의 표시로 나타냈다.

3) 소프트(Soft)성

10명의 전문가들에 의한 관능검사결과를 기준으로 하여, 8명 이상이 소프트성이 우수하다다고 판단한 경우를 ***, 5 내지 7명이 소프트성이 우수하다고 판단한 경우를 **, 8명 이상이 소프트성이 불량하다고 판단한 경우를 *의 표시로 나타냈다.

표 1. 각 실시예의 품질 특성 비교

	형태안정성	외관	소프트성
실시예 1	***	***	***
실시예 2	*	***	***
실시예 3	***	**	**
실시예 4	***	**	***

상기의 표에서 알 수 있듯이,

본 발명의 실시예들은 형태안정성, 외관, 소프트성의 측면에서 비교적 우수한 것으로 판단되었으며, 특히, 부직포를 형성함에 있어서, 보강 시트를 삽입하고, 기모의 길이와 텀블 드라이어의 온도를 적절하게 설정한 실시예1의 품질이 우수함을 알 수 있다.

이상을 통해 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 설명하였지만, 본 발명은 이에 한정되는 것이 아니고 특허청구범위와 발명의 상세한 설명 및 첨부한 도면의 범위 안에서 여러 가지로 변형하여 실시하는 것이 가능하고 이 또한 본 발명의 범위에 속하는 것은 당연하다.

상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 인공 스웨이드 제조방법은 스웨이드 시트와 부직포를 결합하고, 부직포를 형성함에 있어서, 보강 시트를 삽입함으로써, 인공 스웨이드의 치수 안정성을 증가시킬 수 있다.

또, 상기 스웨이드 시트와 부직포를 결합함에 있어서, 펀칭 방식이 아닌 폴 리우레탄 폼을 이용함으로써, 인공 스웨이드의 촉감이 저하되는 것을 방지할 수 있다.

또, 부직포의 기모층의 열수축을 이용함으로써, 가열 가공을 통해 균일한 그레인을 형성할 수 있다.

Claims (7)

1. 스웨이드(Suede) 시트를 형성하는 단계;

   표면에 기모층을 갖는 부직포를 형성하는 단계;

   상기 부직포와 상기 스웨이드 시트를 접합하여 스웨이드 시트와 부직포 사이에 기모층이 있는 적층 시트를 형성하는 단계; 및

   상기 적층 시트를 가열하여 그레인(Grain)을 형성하는 단계를 포함하여 이루어지는 인공 스웨이드 제조방법.
2. 제1항에 있어서,

   상기 표면에 기모층을 갖는 부직포를 형성하는 단계는,

   서로 섬도가 다른 2종 이상의 스테이플 섬유로부터 부직포를 형성하는 것을 특징으로 하는 인공 스웨이드 제조방법.
3. 제1항에 있어서,

   상기 표면에 기모층을 갖는 부직포를 형성하는 단계는,

   스테이플 섬유로부터 웹을 형성하는 단계;

   상기 스테이플 섬유간의 집속력이 높아지도록, 예비 펀칭(Pre-punching)을 실시하는 단계;

   상기 웹 사이에 보강 시트를 삽입하는 단계;

   업-다운(Up-down) 방식의 니들 펀칭(Needle Punching)을 실시하여, 상기 스테이플 섬유와 보강 시트가 결합된 부직포를 형성하는 단계; 및

   업 방식의 니들 펀칭을 실시하여 상기 부직포의 표면에 기모층을 형성하는 단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 인공 스웨이드 제조방법.
4. 제1항에 있어서,

   상기 적층 시트를 형성하는 단계는,

   가열된 폴리우레탄 폼을 상기 부직포와 스웨이드 시트 사이에 삽입하는 단계; 및

   상기 부직포와 스웨이드 시트를 압착하여 적층 시트를 형성하는 단계로 이루어지는 것을 특징으로 하는 인공 스웨이드 제조방법.
5. 제1항에 있어서,

   상기 기모층을 구성하는 기모의 길이는 1 내지 3mm이며, 기모층의 두께는 1.5 내지 2.5mm인 것을 특징으로 하는 인공 스웨이드 제조방법.
6. 제1항에 있어서,

   상기 그레인을 형성하는 단계는,

   상기 적층 시트를 100 내지 150℃의 온도 범위에서 가열하여 그레인을 형성하는 것을 특징으로 하는 인공 스웨이드 제조방법.
7. 제1항에 있어서,

   상기 그레인을 형성하는 단계는,

   상기 적층 시트를 텀블 드라이어(Tumble Drier) 내에서 가열하여 그레인을 형성하는 것을 특징으로 하는 인공 스웨이드 제조방법.

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