KR100740848B1 - 플라즈마 디스플레이 패널 및 그 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명의 PDP는 서로 대향 배치되는 제1 기판과 제2 기판 사이로 표시전극과 어드레스전극이 구비되는 다수의 방전셀을 이용해서 가스 방전에 의한 화상을 표시하는 플라즈마 디스플레이 패널에 있어서, 선택적으로 상기 제1 및 제2 기판으로 슬릿부가 형성되고, 이 슬릿부를 폭 방향의 단부가 메우면서 상기 표시전극 또는(및) 어드레스전극이 형성되는 구조로 되어 있다.

플라즈마, 패널, 제조, 슬릿부, 에지컬

Description

플라즈마 디스플레이 패널 및 그 제조 방법{PLASMA DISPLAY PANEL AND METHODS FOR MANUFACTURING THEREOF}

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 부분 분해 사시도이다.

도 2는 도 1의 A-A선을 따라 플라즈마 디스플레이 패널을 절개해서 보여주는 결합 단면도이다.

도 3은 본 발명의 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법을 설명하는 흐름도이다.

도 4는 도 3의 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 공정을 보여주는 공정도이다.

도 5는 사진식각법을 이용해서 기판에 슬릿부를 형성하는 방법을 설명하는 모식도이다.

도 6은 인쇄법을 설명하는 모식도이다.

도 7은 버스전극과 암색전극을 형성하는 본 발명의 다른 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법을 설명하는 흐름도이다.

도 8은 도 7의 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 공정을 보여주는 공정도이다.

도 9는 버스전극과 암색전극을 형성하는 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법을 설명하는 모식도이다.

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널 및 그 제조 방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 에지컬(edge-curl)을 방지하는 전극의 제조 방법 및 이의 플라즈마 디스플레이 패널에 관한 것이다.

일반적으로 플라즈마 디스플레이 패널(plasma display panel, 이하 'PDP')은 가스방전을 통하여 얻어진 플라즈마로부터 방사되는 진공자외선(vacuum ultraviolet: VUV)이 형광체를 여기시킴으로써 발생되는 가시광을 이용하여 영상을 구현하는 디스플레이 소자이다. 이러한 PDP는 60인치 이상의 초대형 화면을 불과 10㎝ 이내의 두께로 구현할 수 있고, CRT와 같은 자발광 디스플레이 소자이므로 색 재현력이 우수하고 시야각에 따른 왜곡현상이 적다는 특성을 갖고 있다. 또한, 액정 디스플레이 등에 비해 제조공법이 단순하여 생산성 및 원가 측면에서도 강점을 가지므로 차세대 산업용 평판 디스플레이 및 가정용 TV 디스플레이로 각광 받고 있다.

PDP의 구조는 1970년대부터 오랜 기간에 걸쳐 발전되어 왔는데, 현재 일반적으로 알려져 있는 구조는 3전극 면방전형 구조이다. 3전극 면방전형 구조는 동일 면상에 위치한 표시전극을 포함한 1개의 기판과 이로부터 일정 거리를 두고 이격되 어 수직방향으로 이어지는 어드레스전극을 포함한 또 다른 기판으로 이루어지며, 그 사이에 방전가스가 봉입된 구조이다. 일반적으로 방전의 유무는 각 라인에 연결되어 독립적으로 제어되는 주사전극과 대향하고 있는 어드레스전극의 방전에 의해 결정되고, 휘도를 표시하는 유지방전은 동일 면상에 위치한 두 전극군(群)에 의해 이루어진다.

이 같은 표시전극은 스트립 모양의 얇은 박판으로 각 방전셀을 따라 구비되는데, 일반적으로 라미네이팅법, 에칭법 등을 사용해서 제작된다. 라미네이팅법은 전극 재료로 이루어진 필름을 라미네이터로 열융착해서 기판 위에 전극층을 형성하고 이를 패턴해서 표시전극을 제작하는 방법이고, 에칭법은 기판위로 전극층을 형성하고 사진식각 공정을 사용해서 전극층을 노광 및 현상해서 전극 패턴을 제작하는 방법이다.

이 같은 방법들을 사용해서 제작된 표시전극은 경화를 위해서 소성로에서 높은 열로 소성하는 과정을 거치게 된다. 이로써 표시전극의 제작이 끝나게 되는데, 이때 패턴되어 있는 전극층의 단부가 기판에서 떨어져 위로 말려 올라가는 에지컬 현상이 발생한다. 이 같은 상태에서 유전층이 코팅되면, 전극층의 단부와 유전층 사이에서 공극이 발생하여 내전압 특성이 떨어지는 문제가 발생한다. 또한, 이 에지컬 부분으로 전계가 집중되면서 유전체의 절연 특성이 파괴되는 문제 역시 발생한다.

이에 본 발명은 상술한 문제점을 해결하기 위해 창안된 것으로, 표시전극을 제작하면서 소성 과정에서 열변형에 의한 에지컬이 발생하지 않도록 개선한 본 발명의 플라즈마 디스플레이 패널 및 그 제조 방법을 제공하는데 있다.

이 같은 목적을 달성하기 위해서 본 발명의 일 실시예에서 제공하는 플라즈마 디스플레이 패널은,

서로 대향 배치되는 제1 기판과 제2 기판 사이로 표시전극과 어드레스전극이 구비되는 다수의 방전셀을 이용해서 가스 방전에 의한 화상을 표시하는 플라즈마 디스플레이 패널에 있어서, 선택적으로 상기 제1 및 제2 기판으로 슬릿부가 형성되고, 이 슬릿부를 폭 방향의 단부가 메우면서 상기 표시전극 또는(및) 어드레스전극이 형성되는 구조로 구성된다.

본 발명에서, 상기 슬릿부는 상기 표시전극 또는(및) 어드레스전극의 단부를 따라 길게 이어져 형성될 수 있다. 이때, 이 슬릿부는 상기 슬릿부가 상기 기판 내측으로 움푹한 홈으로 형성되는 것이 바람직하다.

본 발명은, 상기 방전이 일어나지 않는 비표시영역을 따라 외광을 차단하는 암색전극을 더 포함해서 구성될 수 있고, 이 암색전극의 폭 방향 단부를 따라서 슬릿부가 더 형성되어 있고, 이 슬릿부를 메우면서 상기 암색전극이 형성된다.

본 발명의 다른 실시예에서 제공하는 플라즈마 디스플레이 패널의 전극 제조 방법은,

가스 방전에 의한 화상을 표시하는 플라즈마 디스플레이 패널의 전극 제조 방법에 있어서, 기판에 슬릿부를 형성하는 단계, 한 쌍의 상기 슬릿부를 메우면서 상기 기판 위로 전극 페이스트를 도포하는 단계 그리고 상기 슬릿부가 전극의 폭 방향 단부를 이루도록 상기 전극 페이스트를 패터닝(patterning)하는 단계를 포함해서 이루어진다.

본 발명에서 슬릿부는 사진식각법, 샌드블래스팅법에 의해서 형성될 수 있고, 상기 전극 페이스트가 사진식각법에 의해서 패터닝될 수 있다.

그리고, 본 발명의 전극 제조 방법은, 표시전극, 어드레스전극, 암색전극을 형성하는데 이용될 수 있다.

본 발명의 또 다른 실시예에서 제공하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법은,

가스 방전에 의한 화상을 표시하는 플라즈마 디스플레이 패널의 전극 제조 방법에 있어서, 기판에 제1 및 제2 슬릿부를 형성하는 단계, 상기 제1 및 제2 슬릿부를 메우면서 상기 기판 위로 전극 페이스트를 도포하는 단계 그리고 상기 제1 슬릿부가 버스전극의 폭 방향 단부를 이루고, 상기 제2 슬릿부가 암색전극의 저면에 대응하도록 상기 전극 페이스트를 패터닝하는 단계를 포함해서 이루어진다.

본 발명에서, 상기 버스전극 및 암색전극은 비투과성의 도전성 물질로 제작되는 금속전극을 이룰 수 있다.

본 발명의 또 다른 실시예에서 제공하는 플라즈마 디스플레이 패널의 전극 제조 방법은,

가스 방전에 의한 화상을 표시하는 플라즈마 디스플레이 패널의 전극 제조 방법에 있어서, 기판에 제1 및 제2 슬릿부를 형성하는 단계, 상기 제1 및 제2 슬릿 부를 메우면서 상기 기판 위로 전극 페이스트를 도포하는 단계, 한 쌍의 상기 제1 슬릿부가 버스전극의 폭 방향 단부를 이루도록 상기 전극 페이스트를 패터닝하면서 상기 제2 슬릿부를 메우고 있는 전극 페이스트를 제거하는 단계 그리고 상기 제2 슬릿부에 전극 페이스트(30)를 도포해서 암색전극을 형성하는 단계를 포함해서 이루어진다.

그리고, 제2 슬릿부에 전극 페이스트를 인쇄하는 경우에 인쇄법을 사용해서 전극 페이스트를 제2 슬릿부에 도포할 수 있다.

이하, 첨부한 도면을 참조로 본 발명의 바람직한 실시예에 대해 당업자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되는 것은 아니다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널을 보여주는 부분 분해 사시도이고, 도 2는 도 1의 A-A 선을 절단해서 보여주는 부분 결합 단면도이다.

도시된 바처럼, 본 실시예의 PDP는 제1 기판(10)(이하, '배면기판')과 제2 기판(20)(이하, '전면기판')이 소정의 간격을 두고 서로 대향 배치되고, 양 기판(10, 20)의 사이공간에는 격벽(16)에 의해서 형성되는 색상별 방전셀들(18R, 18G, 18B)이 구비되는 구조로 되어있다. 그리고, 방전셀(18) 내에는 자외선으로 여기되어 가시광을 방출하는 형광체층(19)이 격벽면(161)과 바닥면(141)을 따라 형성되며, 플라즈마 방전을 일으킬 수 있도록 방전가스(일례로 제논(Xe), 네온(Ne) 등을 포함하는 혼합가스)가 채워진다.

전면기판(20)은 화상이 표시되도록 가시광선이 투과될 수 있는 유리와 같은 투명한 재료로 형성된다. 이 전면기판(20)의 하면(201)으로는 일 방향(도면의 x축 방향)을 따라 표시전극(25)들이 각 방전셀(18)에 대응하도록 형성된다. 이들 표시전극(25)은 그 기능적인 작용상 주사전극과 유지전극으로 구성된다. 주사전극은 어드레스전극(12)과 작용해서 켜지는 방전셀을 선택하고, 유지전극은 주사전극과 작용해서 선택된 방전셀에 대해서 유지방전을 일으킨다. 형태적으로, 이 표시전극(25)은 스트립(strip) 모양으로 형성되어 있고, 각 방전셀을 따라 구비되어 있다.

그리고, 이 표시전극(25)이 형성되는 곳을 따라서는 전면기판(20)의 하면(201)으로 슬릿부(23)가 더 형성되어 있다. 이 슬릿부(23)는 얇은 홈으로 구성이 되는데, 이 슬릿부(23)를 채우면서 표시전극(25)의 양 단부(25a)가 형성된다. 이에 따라서, 표시전극(25)은 양 단부가 슬릿부를 통해서 전면기판(20) 내부로 매립되고, 기판에 고착되어 소성 과정에서 에지컬이 발생하는 것을 방지한다. 이 같은 작용을 하는 슬릿부(23)는 어드레스전극(12)에도 동일하게 형성될 수 있음은 물론이다.

이 표시전극(25)들은 PbO, B₂O₃, SiO₂ 등과 같은 유전체로 형성된 유전층(28)에 의해 덮여져 매립되어 있는데, 이 유전층(28)은 방전시 하전 입자들이 표시전극(25)들에 직접 충돌하여 이 표시전극(25)들을 손상시키는 것을 방지하며, 하전 입자들을 유도하는 역할을 한다.

그리고, 이 유전층(28)의 하면(281)은 MgO 등으로 형성된 보호막(29)에 의해 덮여질 수 있는데, 상기 보호막(29)은 방전시 하전 입자들이 유전층(28)에 직접 충돌하여 유전층(28)을 손상시키는 것을 방지하며, 하전 입자들이 충돌하게 되면 2차 전자를 방출시켜 방전 효율을 높이는 역할을 할 수 있다.

그리고, 전면기판(20)과 대향되는 배면기판(10)의 상면(101)에는 어드레스전극(12)이 표시전극(25)과 교차하는 방향으로 각각 연장되며(도면의 y축 방향), 상호 이격되어진 상태에서 각 방전셀에 대응하는 형태로 배열되어 있다. 이 어드레스전극(12)들은 유전층(14)에 의해 덮여져 매립되어 있으며, 이 유전층(14) 위로는 격벽(16)이 소정 패턴으로 형성되어 있다.

격벽(16)은 방전이 실행되는 방전 공간인 방전셀(18)들을 구획해서 인접한 방전셀(18)들 사이의 크로스 토크(cross talk)를 방지하게 된다. 이 격벽(16)은 도시된 바에 따르면, 상호간에 이격되어 연장된 세로격벽(16a)들과, 상기 세로격벽(16a)들과 동일 평면상에 상기 세로격벽(16a)들과 교차하는 방향으로 상호간에 이격되게 연장된 가로격벽(16b)들을 구비해서 폐쇄형 구조의 방전셀(18)들을 한정하고 있다. 본 실시예에서 이 같은 격벽 구조는 바람직한 한 형태로써 설명하는 것이므로, 어드레스전극(12) 사이로 위치하면서 이 어드레스전극(12)과 나란한 방향으로 형성되는 스트라이프형 격벽구조처럼 다양한 형상의 격벽 구조도 가능함은 물론이다.

그리고, 방전셀(18)들 내부는 방전시 발생된 자외선에 의해 여기됨으로써 가시광선을 발산하는 형광층(19)이 형성되어 있다. 이 형광층(19)은 도시된 바와 같이 격벽(16)의 벽면과 격벽(16)에 의해 한정된 유전층(14)의 하면에 걸쳐 형성된 다. 이 형광층(19)은 색표현을 위해서 적색, 녹색, 청색 형광체들 중에서 어느 하나의 형광체로서 선택되어 형성될 수 있는데, 이에 따라 적, 녹, 청색 형광층들로 구분될 수 있다. 상기와 같이 형광층(19)이 배치된 방전셀(18)들 내부에는 네온(Ne), 제논(Xe) 등이 혼합된 방전 가스가 채워지게 된다.

이하, 도 3 및 도 4를 참조해서 상술한 바와 같은 슬릿부를 갖는 PDP의 제조 방법에 대해서 자세히 설명한다. 도 3은 본 발명의 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법을 설명하는 흐름도이고, 도 4는 본 발명의 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 공정을 보여주는 공정도이다. 여기서는 전극을 인쇄법으로 제작하는 예를 설명하나 본 발명이 이에 한정되고자 함은 아니다.

도면을 참조하면, 슬릿부(23)가 패턴(pattern)되어 있는 기판(20)을 인쇄 장치에 공급하는 것으로 기판(20) 위로 전극 페이스트(30)를 인쇄한다(S11)(도 4의 (A) 참조). 이 전극 페이스트(30)는 전극의 원재료를 휘발성 용매, 첨가제, 결합제와 같은 물질들을 혼합한 조성물로써 점성을 갖고 있다.

이때, 기판(20)에는 슬릿부(23)들이 마련되어 있는데, 이 슬릿부(23)는 에칭법이나 샌드블래스팅법을 사용해서 형성할 수가 있다. 도 5를 가지고 에칭법을 예를 들어서 설명하면, 기판(20) 위로 감광성 물질인 감광제(51)를 도포한다((A) 참조). 그리고, 이 감광제(51) 위로 전극의 패턴 전사를 위한 마스크(53)를 위치하고, 그 위로 자외선을 조사해서 감광제(51)를 선택적으로 노광한다((B) 참조).

그리고, 이 감광제(51) 위로 에칭액을 분사해서 감광제(51)를 현상한다. 이에 따라, 마스크(53)에 형성된 패턴이 감광재(51)로 전사된다((C) 참조).

다음으로, 기판(20)위에 잔존하는 감광제를 베리어(barrier)로 사용해서 기판(20)에 대해 선택적인 식각을 실시하고 감광제는 박리한다((D) 참조). 이에 따라서, 기판(20) 위로 미세한 홈인 슬릿부(23)가 형성된다. 이 슬릿부(23)는 전극의 단부를 따라 접하면서 이 전극의 단부를 따라 길게 이어지는 형상으로 만들어진다.

그리고, 샌드블래스팅법은 전극 기판 위에 건식막을 도포하고, 이 건식막을 사진식각 공정을 사용해서 패턴하고, 패턴된 건식막을 베리어로 사용해서 기판에 직접 연마재를 분사하는 것으로 슬릿부를 형성하는 제조 방법이다.

이처럼 슬릿부(23)가 구비된 기판(20) 위로 전극 페이스트(30)를 인쇄함에 따라서 슬릿부(23)를 전극 페이스트(30)가 메우면서 기판 전체에 걸쳐 고르게 인쇄된다. 전극 페이스트(30)의 인쇄는 다음과 같은 방법으로 이루어진다. 도 6을 참조하면, 전극 페이스트(30)를 스크린 마스크(33) 위로 토출한다. 그러면, 스퀴저(squeezer)(31)가 이 유전체 페이스트(30)를 밀고 진행함에 따라서 상기 스크린 마스크(33)에 마련된 일정 두께의 망사 사이로 유전체 페이스트(30)가 배출되어서 기판(20) 위로 공급된다. 그리고, 상기 스퀴저(31)가 지나간 스크린 마스크(33)는 위로 상승해서 전극 페이스트(30)로부터 분리된다.

다음으로, 스크린 마스크(33)가 분리된 기판 위의 전극 페이스트(30)는 스스로의 힘으로 슬릿부(23)를 메우면서 기판(20) 전체에 걸쳐 평탄하게 고정된다.

이 같은 과정을 거쳐서 슬릿부(23) 사이로 전극 페이스트(30)를 인쇄한 후에는 전극 페이스트(30)를 건조시킨다(S12),

그 다음으로, 슬릿부(23)가 전극의 단부를 형성하도록 전극 페이스트(30)를 패터닝(patterning)한다(S13)(도 4의 (B) 참조). 사진식각법에 의한 예를 설명하면, 전극 페이스트(30) 위로 전극의 형상을 전사하는 마스크를 위치시키는데 전극의 단부가 슬릿부(23)에 위치하도록 조정해서 마스크를 배치한다. 그리고, 이 마스크 위로 자외선을 조사해서 전극 페이스트(30)를 노광하고, 그 위로 다시 에칭 용액을 분사해서 전극 페이스트(30)를 현상한다. 이에 따라서, 한 쌍의 슬릿부(23)가 전극의 양 단부를 이룬 상태로 패터닝된다.

이처럼 전극 페이스트(30)를 패터닝한 후에는 이 기판(20)을 소성로에서 고열로 경화시켜 전극을 완성하는데(S14), 소성과정에서 전극의 단부가 슬릿부(23)에 의해서 기판(20)에 고착되어 있기 때문에 에지컬이 생기는 문제를 방지할 수가 있다.

한편, 도 7은 외광막 반사를 막는 암색전극을 구비하는 PDP의 제조에 본 발명을 적용한 다른 실시예를 설명하는 흐름도이고, 도 8은 이의 모식도이다. 암색전극은 방전셀의 방전이 일어나지 않는 비방전영역을 따라 구비되어서 PDP가 화상을 표시하는 과정에서 외광에 의한 반사를 줄여 화상을 선명하게 보이도록 작용한다. 그리고, 이 암색전극은 비투과성의 도전성이 좋은 물질(예, 은)을 사용해서 제작되는 것이 일반적이며, 버스전극과 동일한 물질로 형성될 수 있다. 여기서의 설명은 암색전극이 버스전극과 동일한 물질로 제작되는 예를 설명한다. 그리고, 버스전극은 비투과성의 도전성이 좋은 물질(예, 은)로 제작된 금속전극을 의미한다.

도면을 참조하면, 슬릿부(23)가 패턴(pattern)되어 있는 기판(20)을 인쇄 장치에 공급하는 것으로 기판(20) 위로 전극 페이스트(30)를 인쇄한다(S31)(도 8의 (A) 참조). 여기서 슬릿부(23)는 제1 슬릿부(23a) 및 제2 슬릿부(23b)를 포함한다. 제1 슬릿부(23a)는 버스전극의 단부를 이루고, 제2 슬릿부(23b)는 암색전극의 단부를 형성한다. 이 슬릿부(23)를 형성하는 것은 상술한 바와 동일하므로 그 상세한 설명은 생략한다. 그리고, 전극 페이스트는 버스전극과 암색전극을 함께 이루는 물질로써 은과 같은 원재료를 휘발성 용매, 첨가제, 결합제와 같은 물질들을 혼합한 조성물로써 점성을 갖고 있다.

이처럼 각각의 버스전극과 암색전극을 이루는 제1 및 제2 슬릿부(23a, 23b)가 구비된 기판(20) 위로 전극 페이스트(30)를 인쇄함에 따라서 이 제1 및 제2 슬릿부(23a, 23b)가 전극 페이스트(30)가 메우면서 기판 전체에 걸쳐 고르게 인쇄된다. 여기서의 전극 페이스트(30) 인쇄법은 상술한 바와 동일하다.

이 같은 과정을 거쳐서 제1 및 제2 슬릿부(23a, 23b) 사이로 전극 페이스트(30)를 인쇄한 후에는 전극 페이스트(30)를 건조시킨다(S32).

그 다음으로, 각각이 제1 및 제2 슬릿부(23a, 23b)가 버스전극 및 흑색전극의 단부를 이루도록 전극 페이스트(30)를 패터닝(patterning)한다(S33)(도 8의 (B) 참조). 즉, 상술한 바와 동일하게 사진식각법을 이용해서 마스크를 제1 및 제2 슬릿부(23a, 23b)에 정렬시켜 전극 페이스트를 패터닝해서 각각 버스전극(B) 및 암색전극(D)을 형성한다. 이때, 한 쌍의 제1 슬릿부(23a)가 버스전극(B)의 단부에 대응해서 버스전극(B)의 단부를 이루고, 제2 슬릿부(23b)는 암색전극의 저면에 하나가 대응해서 버스전극(B)을 이룬다.

한편, 도 9에서는 암색전극을 다른 방법으로 형성하는 예를 설명하는 모식도 이다. 도 7에서와 동일하게 기판에 제1 및 제2 슬릿부를 형성하는 과정까지는 동일하나, 그 다음 과정에서 이 실시예에서는 순차적으로 버스전극을 형성한 후에 암색전극을 형성한다.

즉, 제1 및 제2 슬릿부(23a, 23b) 위로 전극 페이스트(30)를 도포한 이후에 버스전극(B)만을 남겨두고 나머지 전극 페이스트(30)는 모두 제거한다(도 9의 (A) 참조). 즉, 마스크를 사용해서 전극 페이스트(30)를 제거할 때 선택적으로 제2 슬릿부(23a)를 따라서 암색전극(D)의 패턴을 정렬시켜 노광 및 현상해서 버스전극용 전극 페이스트 만을 남기고 나머지는 기판으로부터 박리한다.

그리고, 다음으로 제2 슬릿부(23b)에 전극 페이스트(30)를 인쇄해서 암색전극을 완성한다(도 9의 (B) 참조).

이처럼 버스전극과 암색전극을 순차적으로 형성하는 예는 버스전극의 패턴이 복잡한 경우에 바람직하게 사용될 수 있다.

이상과 같이, 본 발명은 비록 한정된 실시예와 도면에 의해 설명되었으나, 본 발명은 이것에 의해 한정되지 않으며 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 본 발명의 기술사상과 아래에 기재될 특허청구범위의 균등범위 내에서 다양한 수정 및 변형이 가능함은 물론이다.

본 발명에 따르면, 상술한 문제점을 해결해서 표시전극 사이에서 발생하던 암색층에 의한 숏트 문제를 해결할 수가 있다. 또한, 본 발명은 암색층으로 인해서 PDP가 얼룩지게 보이는 문제를 해결할 수가 있다.

Claims (23)

1. 서로 대향 배치되는 제1 기판과 제2 기판 사이로 표시전극과 어드레스전극이 구비되는 다수의 방전셀을 이용해서 가스 방전에 의한 화상을 표시하는 플라즈마 디스플레이 패널에 있어서,

   선택적으로 상기 제1 및 제2 기판으로 상기 표시전극 또는 어드레스 전극의 단부를 따라 길게 이어져 슬릿부가 형성되고, 이 슬릿부를 폭 방향의 단부가 메우면서 상기 표시전극 또는 어드레스전극이 형성되는 플라즈마 디스플레이 패널.
2. 삭제
3. 제1항에 있어서,

   상기 슬릿부가 상기 기판 내측으로 움푹한 홈으로 형성되는 플라즈마 디스플레이 패널.
4. 제1항에 있어서,

   상기 방전이 일어나지 않는 비표시영역을 따라 외광을 차단하는 암색전극을 더 포함하고,

   상기 암색전극의 폭 방향 단부를 따라서 슬릿부가 더 형성되어 있고, 이 슬릿부를 메우면서 상기 암색전극이 형성되는 플라즈마 디스플레이 패널.
5. 가스 방전에 의한 화상을 표시하는 플라즈마 디스플레이 패널의 전극 제조 방법에 있어서,

   (A) 기판에 움푹한 홈이면서 전극의 단부를 따라 길게 이어지는 슬릿부를 형성하는 단계;

   (B) 상기 슬릿부를 메우면서 상기 기판 위로 전극 페이스트를 도포하는 단계; 그리고,

   (C) 한 쌍의 상기 슬릿부가 전극의 폭 방향 단부를 이루도록 상기 전극 페이스트를 패터닝(patterning)하는 단계;

   를 포함하는 플라즈마 디스플레이 패널의 전극 제조 방법.
6. 삭제
7. 제5항에 있어서,

   상기 (A) 단계에서 상기 슬릿부가 사진식각법에 의해서 형성되는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
8. 삭제
9. 제5항에 있어서,

   상기 (C) 단계에서 상기 전극 페이스트가 사진식각법에 의해서 패터닝되는 플라즈마 디스플레이 패널의 전극 제조 방법.
10. 제5항, 제7항, 및 제9항 중 어느 한 항에 있어서,

    상기 전극이 표시전극, 어드레스전극, 암색전극을 포함하는 플라즈마 디스플레이 패널의 전극 제조 방법.
11. 가스 방전에 의한 화상을 표시하는 플라즈마 디스플레이 패널의 전극 제조 방법에 있어서,

    (A) 기판에 제1 및 제2 슬릿부를 형성하는 단계;

    (B) 상기 제1 및 제2 슬릿부를 메우면서 상기 기판 위로 전극 페이스트를 도포하는 단계; 그리고,

    (C) 한 쌍의 상기 제1 슬릿부가 버스전극의 폭 방향 단부를 이루고, 상기 제2 슬릿부가 암색전극의 저면에 대응하게 상기 전극 페이스트를 패터닝하는 단계;

    를 포함하는 플라즈마 디스플레이 패널의 전극 제조 방법.
12. 제11항에 있어서,

    상기 제1 및 제2 슬릿부가 움푹한 홈이고, 상기 제1 슬릿부는 상기 버스전극의 단부를 따라 길게 이어져 형성되고, 상기 제2 슬릿부는 암색전극의 저면을 따라 길게 이어져 형성되는 플라즈마 디스플레이 패널의 전극 제조 방법.
13. 제11항에 있어서,

    상기 (A) 단계에서 상기 제1 및 제2 슬릿부가 사진식각법에 의해서 형성되는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
14. 삭제
15. 제11항에 있어서,

    상기 (C) 단계에서 상기 전극 페이스트가 사진식각법에 의해서 패터닝되는 플라즈마 디스플레이 패널의 전극 제조 방법.
16. 제11항 내지 제13항 및 제15항 중 어느 한 항에 있어서,

    상기 버스전극 및 암색전극이 비투과성의 도전성 물질로 제작되는 금속전극을 이루는 플라즈마 디스플레이 패널의 전극 제조 방법.
17. 가스 방전에 의한 화상을 표시하는 플라즈마 디스플레이 패널의 전극 제조 방법에 있어서,

    (A) 기판에 제1 및 제2 슬릿부를 형성하는 단계;

    (B) 상기 제1 및 제2 슬릿부를 메우면서 상기 기판 위로 전극 페이스트를 도포하는 단계;

    (C) 한 쌍의 상기 제1 슬릿부가 버스전극의 폭 방향 단부를 이루도록 상기 전극 페이스트를 패터닝하면서 상기 제2 슬릿부를 메우고 있는 전극 페이스트를 제거하는 단계; 그리고,

    (D) 상기 제2 슬릿부에 전극 페이스트(30)를 도포해서 암색전극을 형성하는 단계;

    를 포함하는 플라즈마 디스플레이 패널의 전극 제조 방법.
18. 제17항에 있어서,

    상기 제1 및 제2 슬릿부가 움푹한 홈이고, 상기 제1 슬릿부는 상기 버스전극의 단부를 따라 길게 이어져 형성되고, 상기 제2 슬릿부는 암색전극의 저면을 따라 길게 이어져 형성되는 플라즈마 디스플레이 패널의 전극 제조 방법.
19. 제17항에 있어서,

    상기 (A) 단계에서 상기 제1 및 제2 슬릿부가 사진식각법에 의해서 형성되는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
20. 삭제
21. 제17항에 있어서,

    상기 (C) 단계에서 상기 전극 페이스트가 사진식각법에 의해서 패터닝되는 플라즈마 디스플레이 패널의 전극 제조 방법.
22. 제17항에 있어서,

    상기 (D) 단계에서 상기 전극 페이스트가 인쇄법에 의해서 제2 슬릿부에 도포되는 플라즈마 디스플레이 패널의 전극 제조 방법.
23. 제17항 내지 제19항, 제21항, 및 제22항 중 어느 한 항에 있어서,

    상기 버스전극 및 암색전극이 비투과성의 도전성 물질로 제작되는 금속전극을 이루는 플라즈마 디스플레이 패널의 전극 제조 방법.

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