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KR100440483B1 - 플라즈마 디스플레이 패널용 형광체 페이스트 조성물 - Google Patents

플라즈마 디스플레이 패널용 형광체 페이스트 조성물 Download PDF

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KR100440483B1
KR100440483B1 KR10-2001-0054771A KR20010054771A KR100440483B1 KR 100440483 B1 KR100440483 B1 KR 100440483B1 KR 20010054771 A KR20010054771 A KR 20010054771A KR 100440483 B1 KR100440483 B1 KR 100440483B1
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phosphor
paste composition
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김균중
김진복
조승범
김동렬
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주식회사 엘지화학
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Abstract

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널용 형광체 페이스트 조성물에 관한 것으로, 특히 수분발생 없이 저온 환원 가스분위기에서 소성이 가능하여 소성 공정에서의 형광체 열화의 주된 원인을 제거할 수 있는 플라즈마 디스플레이 패널용 형광체 페이스트 조성물에 관한 것이다.
본 발명의 페이스트 조성물은 폴리프로필렌 카보네이트를 바인더의 구성 요소로 사용함으로써 형광체 인쇄후의 소성 온도를 낮출 수 있고, 소성 가스 분위기를 환원 분위기로 유지가 가능하기 때문에 PDP(Plasma Display Panel)의 휘도 특성을 종래 공정에 비교하여 30% 이상 향상시킬 수 있으며, 바람직한 색순도가 유지되어 사용자에게 보다 선명한 화상을 제공하는 효과가 있다.

Description

플라즈마 디스플레이 패널용 형광체 페이스트 조성물{COMPOSITION OF PHOSPHOR PASTE FOR PRODUCTION OF A PLASMA DISPLAY PANEL}
본 발명은 칼라 플라즈마 디스플레이 패널(Plasma Display Panel, 이하 PDP라 함)의 제조에 적합한 형광체 페이스트 조성물에 관한 것으로서, 형광체 페이스트를 낮은 온도와 환원성 분위기에서 소성 가능하게 하며, 특히 소성시 수분 발생이 없어 수분에 의한 형광특성의 저하가 없고 소성 후의 잔류 탄소가 거의 없는 깨끗한 소성(clean burning)이 가능하여 플라즈마 패널의 효율을 향상시킬 수 있는 플라즈마 디스플레이 패널용 형광체 페이스트 조성물에 관한 것이다.
일반적인 PDP 중의 하나는 도 1과 도 2에 도시된 바와 같은 구조를 가진다. 도 1 및 도 2에 제시된 구조를 일례로 들어 PDP에 대해 간략히 설명하면 다음과 같다. 도 1은 PDP의 상, 하 기판 분리 구조를 나타낸 것이며, 도 2는 PDP의 상, 하 기판의 분리 단면도를 나타낸 것이다.
도 1과 도 2에서 보면, 화상의 표시면인 상판(9)과 상판과 소정 거리를 두고 평행하게 위치한 하판(1)으로 이루어진다. 이때, 상기 하판은 줄무늬형으로 배열 형성되어 방전공간을 형성하는 복수개의 격벽(5)과 상기 각 격벽 사이의 배면 유리기판 위에 상기 격벽과 평행하게 형성되어 방전을 일으키는 복수개의 어드레스(address) 전극(2)과 상기 각 격벽에 의해 이루어지는 방전공간 내부의 어드레스 전극 위에 형성되어 각 셀의 방전 시 자외선에 의해 여기되어 가시광을 방출하는 형광체층으로 이루어진다.
또한, 상기 상판은 하판에 형성되어 있는 상기 격벽과 직교하도록 줄무늬형으로 형성되어 상기 격벽과 함께 전체 화면을 매트릭스 형태의 복수개 셀로 구분하는 복수개의 유지(sustain) 전극(8)과 상기 유지 전극을 덮도록 순차적으로 적층된 전극 보호 및 방전유지를 위한 유전체층(7)과 산화마그네슘(MgO)을 이용한 유전체 보호층(6)으로 이루어지고, 유지전극(8)은 투명전극(8a)와 버스전극(8b)으로 이루어진다. 상기 하판은 하판 유리 위에 스크린 프린팅 방법을 이용하여 줄무늬 모양으로 복수개의 격벽과 유전체층(3) 및 복수개의 어드레스 전극(2)을 형성한 후 형광체층(4)을 성막한다.
이때, 가시광을 발광시켜 화상을 재현하는 형광막(4)은 별도의 형광체 페이스트를 제조한 후 스크린 프린팅(screen printing) 방법을 이용하여 격벽 사이에 인쇄하고, 소성공정을 거쳐 바인더(binder)를 열분해시킴으로써 완성된다.
일반적으로 상기 형광체 페이스트는 형광체 분말과, 알맞은 점도를 부여하여 인쇄를 용이하게 하기 위한 용제 및 바인더로 구성된다. 현재까지 주로 이용되어온 바인더는 에틸 셀룰로오스(Ethyl cellulose), 니트로 셀룰로오스(Nitro cellulose)와 같이 -(CH2-CH3-CH2)n- 사슬을 갖는 폴리머가 있으며, 이는 형광체 인쇄 후의 소성 온도가 350 ∼ 550 ℃ 정도가 되고 폴리머에 있는 탄소와 수소 원소들이 소성 가스에 존재하는 산소와 결합하여 이산화탄소, 일산화탄소 및 수분의 형태로 제거되기 때문에 소성에 필요한 가스 분위기도 공기나 산소와 같은 산화 분위기가 요구된다.
그러나 이때 소성 분위기 가스에 존재하는 산소에 의해 형광체의 산화가 발생하고, 최근 문헌(T.H.Kwon, PH2-4 (2001) IDW '01 Workshop on EL Displays, LEDs and Phosphors)에 의하면 바인더에 존재하는 수소 원소들이 산소와 결합하여 발생되는 수분은 형광체의 열화를 가져와 형광체의 휘도 특성에 악영향을 주는 문제가 있었다.
따라서, 본 발명은 상기와 같은 종래 기술의 문제점을 고려하여, 소성시 수분발생이 없어 형광체 인쇄후의 소성온도를 낮추고, 소성 공정이 환원 가스 분위기에서 진행되도록 하여 형광체 입자의 산화를 막을 수 있는 플라즈마 디스플레이 패널용 형광체 페이스트 조성물을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명의 다른 목적은 PDP의 휘도 특성을 향상시킬 수 있는 PDP용 형광체 페이스트 조성물을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 상기 페이스트 조성물을 소성시켜 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 상기 형광체 페이스트 조성물을 코팅하여 제조되는 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)을 제공하는 것이다.
도 1은 일반적인 플라즈마 디스플레이 패널의 상, 하 기판 분리 사시도이다.
도 2는 일반적인 플라즈마 디스플레이 패널의 상, 하 기판 분리 단면도이다.
도 3은 본 발명의 실시예 2, 4, 7 및 종래 비교예 1의 페이스트 조성물에 대한 공기 중에서의 열분해 곡선을 나타낸 그래프이다.
[도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명]
1: 하판 2: 어드레스(address) 전극
3, 7: 유전체층 4: 형광체층
5: 격벽 6: 유전체 보호층
8: 유지(sustain) 전극 8a: 투명전극
8b: 버스전극 9: 상판
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널용 형광체 페이스트 조성물에 있어서,
a) 형광체 분말, 유기용매, 및 첨가제; 및
b) 바인더 고분자로 하기 화학식 1로 표시되는 폴리프로필렌 카보네이트
를 포함하는 형광체 페이스트 조성물을 제공한다:
[화학식 1]
상기 화학식 1에서, n은 1 내지 10000의 정수이다.
또한, 본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 있어서,
a) 형광체 분말 10 내지 80 중량%에 하기 화학식 1로 표시되는 폴리프로필렌 카보네이트 바인더 고분자 5 내지 60 중량%, 유기용매 10 내지 80 중량% 및 첨가제 0.1 내지 5 중량%를 혼합하여 형광체 분말을 분산시키는 단계; 및
b) 상기 a)의 혼합물을 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 사이에 인쇄하고, 불활성 또는 환원 분위기하에서 소성하는 단계
를 포함하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법을 제공한다.
또한, 본 발명은 상기 기재의 형광체 페이스트 조성물을 코팅하여 제조되는 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)을 제공한다.
이하에서 본 발명을 상세하게 설명한다.
본 발명은 수분 발생이 없이 열분해되는 폴리프로필렌 카보네이트(이하, 'PPC'라고 함)를 바인더 고분자로 포함하는 플라즈마 디스플레이 패널용 형광체 페이스트 조성물을 제공하는 것이다. 이러한 방법에 따르면 종래 인쇄용 페이스트의 바인더 고분자로 사용되어온 셀룰로오스 유도체에 비하여 소성시 수분 발생이 없어 수분에 의한 형광특성 저하가 없으며, 낮은 소성 온도, 환원성 소성 분위기, 및 잔류 탄소가 거의 남지 않는 소성을 가능하게 하여 플라즈마 디스플레이 패널의 효율을 향상시킬 수 있다.
이를 위해, 본 발명의 플라즈마 디스플레이 패널용 형광체 페이스트 조성물은 바인더 고분자(binder polymer)로 폴리프로필렌 카보네이트 유도체만을 사용하거나, 폴리프로필렌 카보네이트 유도체와 함께 일부를 에틸 셀룰로오스, 니트로 셀룰로오스 또는 (메타)아크릴 수지(바람직하게 폴리메타메틸아크릴 수지(PMMA)) 등과 혼합하여 바인더 고분자로 사용하고, 여기에 용제, 첨가제 및 무기물 미립자(형광체 분말)를 포함한다.
즉, 본 발명은 형광체 인쇄후의 소성을 불활성 또는 환원 가스 분위기(질소 또는 아르곤)에서 실시하고, 또한 350 ℃ 미만, 바람직하게 250 ∼ 350 ℃의 종래 보다 낮은 온도에서 소성이 진행되도록 하기 위해, 바인더 고분자로 상기 화학식 1로 표시되는 폴리프로필렌 카보네이트 고분자를 사용한다.
본 발명에서 사용하는 폴리프로필렌 카보네이트는 하기 반응식 1에 나타낸 바와 같이, 질소와 같은 환원 분위기 가스를 흘려주면서 열을 가할 경우 언집핑 모드(unzipping mode)로 열분해가 이루어지게 되어 수분 발생이 없어지는 것으로 문헌(Michael Harly, Ceramic Industry, Nov. 1995, page 51-55)에 알려진바 있다.
[반응식 1]
따라서, 본 발명은 이러한 점에 착안하여 상기 화학식 1의 폴리프로필렌 카보네이트를 바인더 고분자로 이용하는 것이다.
또한, 본 발명에서는 상기 화학식 1의 폴리프로필렌 카보네이트를 바인더 고분자로 단독 사용할 수 있지만, 다른 고분자와 혼합하여 사용할 수도 있다. 즉, 본 발명은 급격한 바인더 고분자의 열분해에 의한 미세한 기공의 형성을 방지하고 적절한 점도와 작업성을 얻기 위하여, 전체 바인더에서 폴리프로필렌 카보네이트와 다른 고분자를 혼합하여 사용하는 것이다. 상기 폴리프로필렌 카보네이트와 다른 고분자와의 혼합비율은 1: 1 ∼ 1: 99의 중량비로 혼합하는 것이 바람직하다. 상기 다른 고분자로는 에틸 셀룰로오스, 니트로 셀룰로오스 또는 폴리메틸메타아크릴산(Polymethyl methacrylate, PMMA) 등이 있다. 상기 다른 고분자 중에서도 에톡시함량 48 중량%이고 점도 22 cps의 에틸 셀룰로오스를 사용하는 것이 더욱 바람직하다.
본 발명에 따른 상기 폴리프로필렌 카보네이트의 중량평균분자량은 5,000 내지 1,000,000인 것이 바람직하며, 더욱 바람직하게는 5,000 내지 500,000이며, 가장 바람직하게는 50,000인 것이 좋다.
본 발명의 형광체 페이스트 조성물에 있어서, 상기 바인더의 사용량은 5 내지 60 중량%인 것이 바람직하며, 만일 바인더의 함량이 상기 범위 미만이면 프린팅 공정의 작업성 문제가 있고, 상기 범위를 초과하면 형광체 입자의 충진성이 떨어지는 문제가 있다.
또한, 본 발명에서 사용하는 형광체 분말은 PDP 제조에 사용되는 모든 형광체를 포함할 수 있으며, 구체적 예를 들면 청색 형광체 BaMgAl10O17:Eu, 적색 형광체 (Y,Gd)BO3:Eu 또는 녹색 형광체 Zn2SiO4:Mn 등이 있다. 상기 형광체 분말의 사용량은 10 내지 80 중량%인 것이 바람직하다.
상기 유기용매는 통상적인 형광체 페이스트 조성물에 사용되는 유기용매를 포함하며, 구체적 예를 들면 BCA(Di-ethylen glycol butyl ether acetate), BC(Di-ethylen glycolbutyl ether), 벤젠, 터핀올(Terpineol), 톨루엔, 및 2-부타논(2-Butanone) 등이 있다. 상기 유기용매의 사용량은 10 내지 80 중량%인 것이 바람직하다.
상기 첨가제 역시 형광체 페이스트 조성물에 통상적으로 사용되는 것을 사용할 수 있으며, 구체적 예를 들면 산화방지제, 분산제 등이 있다. 상기 첨가제의 사용량은 0.1 내지 5 중량%인 것이 바람직하다.
따라서, 본 발명의 형광체 페이스트 조성물은 형광체 분말 10 내지 80 중량%, 폴리프로필렌 카보네이트 바인더 고분자 5 내지 60 중량%, 유기용매 10 내지 80 중량%, 및 첨가제 0.1 내지 5 중량%를 포함하는 것이 바람직하다.
본 발명의 형광체 페이스트 조성물의 더욱 바람직한 실시예를 들면, 청색 형광체 분말 30 내지 40 중량%, 바인더 고분자로 폴리프로필렌 카보네이트 5 내지 10 중량%, 유기용매 50 내지 60 중량% 및 첨가제 0.1 내지 1 중량%를 포함한다. 이때, 상기 폴리프로필렌 카보네이트는 상기한 바와 같이 다른 고분자와 혼합 사용될 수 있다.
또한, 본 발명은 상기와 같은 조성의 형광체 페이스트 조성물을 이용하여 플라즈마 디스플레이 패널을 제조할 수 있다. 이를 보다 구체적으로 설명하면 다음과 같다.
먼저, 본 발명은 상기 조성의 형광체 분말에 상기한 바인더 고분자, 바람직하게 상기 화학식 1로 표시되는 폴리프로필렌 카보네이트, 또는 폴리프로필렌 카보네이트와 다른 고분자와의 혼합물, 유기용매 및 첨가제를 혼합하여 형광체 분말을 분산시키는 단계를 실시한다.
이후, 상기 혼합물을 스크린 프린팅 방법으로 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 사이에 인쇄하고, 불활성 또는 환원 분위기(아르곤 또는 질소) 하에서 소성하거나, 또는 공기 분위기 하에서 소성하는 단계를 실시하여 수분 발생이 없어 휘도가 우수한 형광막이 인쇄된 플라즈마 디스플레이 패널을 제조할 수 있다.
이때, 상기 소성은 아르곤 또는 질소 가스와 같은 환원분위기에서 실시하는 것이 더욱 바람직하다 또한, 소성온도는 바인더 고분자로 폴리프로필렌 카보네이트만을 사용하는 경우는 종래보다 낮은 온도인 250 ∼ 350 ℃의 온도에서도 소성이 가능하며, 폴리프로필렌 카보네이트와 다른 고분자와 혼합하여 사용할 경우는 350∼ 450 ℃의 온도에서 소성을 실시하여야 하는데 이 경우에는 소성온도가 기존의 경우와 유사하지만, 다단계 열분해 과정을 거쳐 소성이 진행되어 소성 후 형성되는 형광체 후막의 균질성을 높이는 효과를 가져온다.
또한, 본 발명은 상기 기재의 형광체 페이스트 조성물을 코팅하여 제조되는 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)을 제공할 수 있다.
본 발명의 PDP는 도 1에 도시된 바와 같이 통상적인 방법으로 제조될 수 있으며, 바람직한 일 실시예를 들면 다음과 같다. 즉, 본 발명의 PDP는 화상의 표시면인 상판, 및 상판과 소정 거리를 두고 평행하게 위치한 하판으로 이루어진다. 상기 상판은 격벽, 복수개의 유지(sustain) 전극, 및 전극과 방전유지를 위한 유전체층으로 이루어진다. 상기 하판은 복수개의 격벽, 복수개의 어드레스(address) 전극, 및 형광체층으로 이루어진다. 상기 하판은 하판 유리 위에 스크린 프린팅 방법을 이용하여 줄무늬 모양으로 복수개의 격벽과 유전체층 및 복수개의 어드레스 전극을 형성한 후 형광체층을 성막한다. 상기 형광체층은 본 발명에 따른 형광체 페이스트 조성물을 적용하여 성막함으로써 형광체 열화의 주된 원인이 제거되어 휘도가 우수한 플라즈마 디스플레이 패널을 얻을 수 있다.
이상과 같이, 본 발명에 따르면 저온, 환원 분위기에서 소성이 가능하며, 특히 수분 발생이 없는 소성이 가능하여 플라즈마 디스플레이 패널의 휘도 특성을 향상시킬 수 있는 형광체 페이스트 조성물을 제공할 수 있다.
이하의 실시예 및 비교예를 통하여 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다. 단, 실시예는 본 발명을 예시하기 위한 것이지 이들만으로 한정하는 것이 아니다.
[실시예 1 내지 7]
하기 표 1과 같은 조성의 중량비를 갖는 바인더 고분자를 사용하여 형광체 페이스트 조성물을 제조하였다. 이때, 형광체 페이스트 조성은 청색 형광체(BaMgAl10O17:Eu) 분말 35 중량%, 바인더 고분자 6.5 중량%, 및 유기용매로 BCA 58.5 중량%를 혼합하여 제조하였다. 첨가제에 의한 영향을 배제하여 바인더 소성에 의한 효과만을 관찰하기 위해 첨가제는 사용하지 않았다.
구 분 (중량%) 실시예 1 실시예 2 실시예 3 실시예 4 실시예 5 실시예 6 실시예 7
바인더고분자 PPC1 20 40 60 80 100 100 100
EC2 80 60 40 20 - - -
주)1. PPC: 평균분자량 50000인 폴리프로필렌 카보네이트2. EC : 에톡시함량 48 중량%이고 점도 22 cps의 에틸 셀룰로오스
[비교예 1 내지 3]
종례 보편적으로 사용되고 있는 에틸 셀룰로오스, 니트로 셀룰로오스, 및 폴리메타메틸아크릴 수지를 바인더 고분자로 사용하여 각각 비교예 1 내지 3의 형광체 페이스트 조성물을 제조하였다. 이때, 에틸 셀룰로오스는 에톡시 함량 48%이고, 점도 22 cps의 에틸 셀룰로오스를 사용하였으며, 폴리메타메틸아크릴 수지(PMMA)는 평균 분자량 50000인 것을 사용하였다.
[실험예]
상기 실시예 1 내지 7 및 비교예 1 내지 3의 페이스트 조성물에 대하여 페이스트 조성물을 소성하였을 경우에 저하되는 휘도 특성을 바인더 없이 소성한 형광체 분말의 휘도와 함께 비교하여 바인더가 형광체 열화에 끼치는 영향을 알아보고자 하였다.
상기 실시예 1 내지 7 및 비교예 1 내지 3의 형광체 페이스트 조성물을 하기 표 2의 소성온도 조건으로 소성하여 PDP를 제조한 후, 휘도를 측정하여 그 결과를 하기 표 2에 나타내었다.
구 분 소성온도(℃) 소성분위기 휘도(cd.㎠) 색좌표(x) 색좌표(y)
초기 형광체 분말 소성 안함 소성 안함 100 (기준값) 0.143 0.070
바인더 처리없이 열처리한 형광체 분말 450 공기 99 0.143 0.070
실시예 1 450 공기 72 0.145 0.056
실시예 2 450 공기 68 0.145 0.057
실시예 3 450 공기 79 0.145 0.060
실시예 4 450 공기 85 0.145 0.060
실시예 5 450 공기 88 0.145 0.059
실시예 6 400 질소 91 0.144 0.065
실시예 7 350 질소 99 0.144 0.064
비교예 1 450 공기 67 0.143 0.057
비교예 2 450 공기 39 0.142 0.072
비교예 3 450 공기 64 0.145 0.056
상기 표 2에서 알 수 있는 바와 같이, 실시예 1 내지 7의 경우 비교예 1 내지 3과 비교하여 휘도 값이 우수하게 나타났다. 또한, 형광체 페이스트의 폴리프로필렌 카보네이트의 함량이 늘어날수록 인쇄 후의 소성 온도는 낮아지고, 소성 후 형광 특성의 개선 즉 휘도 상승과 색좌표 향상에 기여함을 알 수 있다. 특히 실시예 7과 같이 350 ℃의 온도에서 질소 가스를 흘리면서 소성한 페이스트의 경우에는 휘도 99를 얻어 종래 에틸셀룰로오스를 사용한 비교예 1과 비교할 때, 휘도값이 30% 이상 향상되었으며, 니트로 셀룰로오스를 사용한 비교예 2와 비교하면 60% 이상의 성능향상을 이루었다. 더욱이, 색순도의 y 값도 초기 원료 분말의 0.070에서 0.064로 이동하여 디스플레이 패널 성능에 도움이 되는 방향으로 변화가 이루어졌다.
또한, 급격한 바인더의 휘발에 의한 형광체막의 균열과 기포 발생을 막기 위하여 다단계 온도에서 바인더가 제거될 수 있도록 폴리프로필렌 카보네이트와 다른 고분자와 혼합한 경우도 우수한 결과를 나타내었다.
도 3에 실시예 2, 4, 7 및 비교예 1의 페이스트 조성물에 대한 공기 중에서의 열분해 곡선을 나타내었다. 이때, 비교 분석의 편의를 위해 전체 페이스트의 무게에서 용매와 바인더의 무게비는 90 대 10으로 고정시켰다.
도 3에서 보면, 실시예 7(100% PPC)의 경우 100 ℃에서 160 ℃사이에서 용매의 휘발에 의한 무게 감소가 생기고 160 ℃에서 230 ℃ 사이에서 바인더가 완전히 제거됨을 알 수 있다. 또한, 폴리프로필렌 카보네이트와 에틸 셀룰로오스와의 혼합물을 사용한 실시예 2 및 4의 경우에는 190 ℃ 부근에서 일단계 열분해가 일어나고 260 ℃ 부근에서 이단계 열분해가 순차적으로 발생하였다. 이러한 결과로부터 급속한 바인더 제거에 의한 막의 균열과 기포 발생을 억제하는 효과를 가져올 수 있음을 알 수 있다.
이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명의 페이스트 조성물은 폴리프로필렌 카보네이트를 바인더의 구성 요소로 사용함으로써 형광체 인쇄후의 소성 온도를 낮출 수 있고 소성 가스 분위기를 환원 분위기로 유지가 가능하기 때문에 PDP의 휘도 특성이 종래 공정에 비교하여 30% 이상 향상시킬 수 있으며, 바람직한 색순도가 유지되어 사용자에게 보다 선명한 화상을 제공하는 효과가 있다.

Claims (10)

  1. 형광체 분말 10 내지 80 중량%, 유기용매 10 내지 80 중량%, 첨가제 0.1 내지 5 중량%, 및
    바인더 고분자로 하기 화학식 1로 표시되는 폴리프로필렌 카보네이트 5 내지 60 중량%를 포함하는 플라즈마 디스플레이 패널용 형광체 페이스트 조성물:
    [화학식 1]
    상기 화학식 1에서, n은 1 내지 10000의 정수이다.
  2. 삭제
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 바인더 고분자가 상기 화학식 1의 폴리프로필렌 카보네이트와 에틸 셀룰로오스, 니트로셀룰로오스, 또는 폴리메타메틸아크릴 수지(PMMA)의 혼합물인 플라즈마 디스플레이 패널용 형광체 페이스트 조성물.
  4. 제 3 항에 있어서,
    상기 폴리프로필렌 카보네이트와 에틸 셀룰로오스, 니트로셀룰로오스, 또는 폴리메타메틸아크릴 수지(PMMA)의 혼합 중량비가 1: 1 ∼ 1: 99인 플라즈마 디스플레이 패널용 형광체 페이스트 조성물.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 폴리프로필렌 카보네이트의 중량평균분자량이 5000 내지 1,000,000인 플라즈마 디스플레이 패널용 형광체 페이스트 조성물.
  6. 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 있어서,
    a) 형광체 분말 10 내지 80 중량%에 하기 화학식 1로 표시되는 폴리프로필렌 카보네이트 바인더 고분자 5 내지 60 중량%, 유기용매 10 내지 80 중량% 및 첨가제 0.1 내지 5 중량%를 혼합하여 형광체 분말을 분산시키는 단계; 및
    b) 상기 a)의 혼합물을 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 사이에 인쇄하고, 불활성 또는 환원 분위기 하에서 소성하는 단계
    를 포함하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법:
    [화학식 1]
    상기 화학식 1에서, n은 1 내지 10000의 정수이다.
  7. 제 6 항에 있어서,
    상기 b)의 소성이 a)의 혼합물을 공기 분위기하에서 소성하는 단계를 포함하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
  8. 제 6 항에 있어서,
    상기 바인더 고분자가 상기 화학식 1의 폴리프로필렌 카보네이트와 에틸 셀룰로오스, 니트로셀룰로오스, 또는 폴리메타메틸아크릴 수지(PMMA)와의 혼합물인 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
  9. 제 8 항에 있어서,
    상기 폴리프로필렌 카보네이트와 에틸 셀룰로오스, 니트로셀룰로오스, 또는 폴리메타메틸아크릴 수지(PMMA)의 혼합 중량비가 1: 1 ∼ 1: 99인 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
  10. 제 1 항 기재의 형광체 페이스트 조성물을 코팅하여 제조되는 플라즈마 디스플레이 패널(PDP).
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