KR100387862B1 - 고효율 디젤 산화촉매 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 고효율 디젤 산화촉매에 관한 것으로, 상세하게는 알루미나 파우더에 귀금속 및 조촉매 금속으로 이루어진 워시코트 기제 I(washcoat base I)에 TiO2및 V2O5가 분포된 워시코트 기제 II를 적층하고 열처리하여 제조하는 디젤 산화촉매 및 그 제조방법에 관한 것으로, 상기 디젤 산화촉매는 탄화수소 및 일산화탄소에 대해 선택적으로 제거할 수 있어, 촉매의 설페이트 생성을 억제하고 기공(pore)의 막힘 현상을 방지하여 엔진의 효율을 높이는 효과가 있다.
Description
본 발명은 고효율 디젤 산화촉매에 관한 것으로, 상세하게는 알루미나 파우더에 귀금속 및 조촉매 금속으로 이루어진 워시코트 기제 I(washcoat base I)에 TiO2및 V2O5가 분포된 워시코트 기제 II를 적층하고 열처리하여 제조하는 디젤 산화촉매 및 그 제조방법에 관한 것이다.
디젤 엔진의 연소는 평균공기 과잉률이 1.0 이상(부실식 엔진에서는 약 1.2 이상, 직접분사식 엔진에서는 약 1.3 이상) 되는 산화분위기 속에서 행해지므로 가솔린 엔진에 비하여 탄화수소(CnHn, 이하 HC라 함) 및 일산화탄소(CO)의 배출량이 적다. 그러나, 단시간내에 실린더 내에서 압축 폭발 팽창 배기가 수행되어야 하므로, 엔진 내부에 탄화수소, 일산화탄소 및 고농도의 이산화황(sulfur dioxide)을 포함하게 된다. 상기 CO, HC 및 고농도의 이산화황은 검은 연기를 내뿜고 타르성 및 입자상 물질 (particulate material)을 배출하여, 운전자의 시계가 불량해지고 엔진이 오염되는 등 불쾌감을 주고 있으며 대부분이 1 ㎛ 이하의 미세한 크기이므로 쉽게 공기 중에 떠다니면서 인체에 흡입되어 위해를 주게 된다.
따라서, 상기 입자상 물질의 배출을 줄이기 위한 연구와 노력이 다각적으로 진행되고 있는데, 그 중에서 엔진 개질(engine modification)에 의한 연소개선 방법이 가장 많이 사용되고 있다.
엔진 개질 방법은 엔진에서 배출되는 검은 연기 농도를 감소시켜 입자상 물질 속의 불용해성 물질의 비율을 저하시키게 되는 반면에 SOF(soluble organic fraction, 가용성 유기물질)분의 비율을 상대적으로 상승시켜 결국 입자상 물질이 증가를 야기시킨다. 결국, 입자상 물질을 다시 줄일 필요가 있는 경우에는 SOF분을 저감시키는 방법이 요구된다.
SOF분은 미연소 연료, 미연소 엔진 오일 및 동일하게 할 수 없는 연소생성물로 구성되어 있으며, 비교적 탄소수가 많은 탄화수소로 이루어져 있다. 엔진오일의 소비량을 적게 하고 엔진본체의 개량이 이루어졌다 해도 SOF분의 경감에는 한계가 있기 때문에 산화촉매를 사용하여 SOF분을 경감시키는 방법이 제시되었다.
한편 디젤 산화촉매는 디젤 배기가스의 특성상 200∼450℃의 온도에서 작동하여 최대효율을 발휘한다. 디젤 산화촉매는 알루미나, 실리카, 세리아, 티타니아 등의 금속 산화물 파우더 워시코트(washcoat) 지지체에 보통 40∼50 g/ft3, 많게는 90∼150 g/ft3까지 백금(Pt), 팔라듐(Pd), 로듐(Rh) 등의 귀금속을 담지시켜서 제조하는데, 상기 귀금속들은 SOF의 탄화수소와 산화반응을 일으켜서 SOF를 효과적으로 제거한다.
그러나, 귀금속들을 디젤 엔진의 배기 후 처리 장치로서 사용할 경우 경유 속에 함유된 유황의 연소 생성물인 이산화유황(SO2)이 산화되어 아황산가스(SO3)가 되고 아황산가스가 배기가스 중의 수증기와 반응하여 황산염을 생성하게 되어 역으로 입자상 물질의 배출중량을 증가시켜버리는 좋지 않은 결과를 가져온다(도 1참조). 또한 고농도의 귀금속을 담지하기 위해서 보통 비표면적이 150 m2/g 이상이고 미세기공(micropore)이 발달한 워시코트를 사용하게 되는데, 저온에서 입자상 물질의 흡착으로 인해서 포어(pore)가 막혀버리는(blocking) 것이 문제가 되고 있다.
이 때문에 실제로 사용되고 있는 촉매장치에서는 귀금속계 촉매에 니오비윰(Nb), 칼슘(Ca), 철(Fe), 코발트(Co), 니켈(Ni), 망간(Mn), 바나듐(V), 크롬(Cr), 몰리브덴(Mo) 등의 산화물인 비금속계 조촉매를 첨가하여 SOF분의 산화를 촉진하면서 황산염의 생성을 억제하는 방법을 취하거나, 감마-알루미나 등 비표면적(BET)이 큰 물질로 담체 표면을 코팅하고 그 위에 귀금속을 미세하게 분산시켜 금속 산화촉매를 제조하는 방법을 사용하고 있다. 상기 방법은 백금(Pt), 팔라듐(Pd) 등의 값비싼 귀금속을 사용하고 있기 때문에 가능한 소량의 사용으로 높은 성능을 얻기 위한 연구가 많이 이루어지고 있다.
이에, 본 발명자들은 탄화수소 및 일산화탄소를 효과적으로 제거하는 디젤 산화촉매를 제조하고자 노력한 결과, 알루미나 파우더에 티타니아를 열처리하여 디젤 산화촉매를 제조하였고, 상기 디젤 산화촉매가 셀페이트 생성을 최소화하고 기공의 막힘 현상을 방지하여 디젤 산화촉매의 내구성 및 HC, CO의 제거효율이 우수함을 밝힘으로써 본 발명을 완성하였다.
본 발명의 목적은 탄화수소와 일산화탄소를 효과적으로 제거하고 설페이트의 생성을 최소화하는 디젤 산화촉매 및 그의 제조방법을 제공하는데 있다.
도 1은 본 발명의 디젤 산화촉매에 의한 온도와 설페이트 생성물과의 관계를 나타낸 그래프이고,
－ : 디젤산화촉매에 의한 SOF 제거율
‥ : 디젤산화촉매에 의한 설페이트(sulfate) 생성율
▨ : 입자상 물질(particulate material, PM) 증가분
도 2는 본 발명의 산화촉매의 구성을 도시한 개요도이고,
도 3은 본 발명의 디젤 산화촉매와 비교예에 의한 설페이트 생성율을 비교한 그래프이다.
□ : 본 발명의 디젤 산화촉매
▨ : 비교예
－ : 본 발명의 디젤 산화촉매
‥ : 비교예
상기한 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 알루미나 파우더에 귀금속 촉매로 Pt 또는 Pd, 조촉매로 V, Co, Ni, Cr, Mo, Fe, Cu, Nb 중에서 선택한 단독 또는 2종 이상의 혼합 금속이 포함되어 이루어진 워시코트 기제 I, TiO2가 포함되어 이루어진 워시코트 기제 II로 구성된 디젤 산화촉매를 제공한다.
또한, 본 발명은 워시코트 기제 I을 제조하는 단계, 워시코트 기제 II를 제조하는 단계 및 상기 워시코트 기제 I에 워시코트 기제 II를 적층하는 단계로 이루어지는 디젤 산화촉매의 제조 방법을 제공한다.
이하, 본 발명을 상세히 설명한다.
본 발명은 알루미나 파우더에 귀금속 및 조촉매 금속으로 이루어진 워시코트 기제 I, 및 TiO2가 분포된 워시코트 기제 II가 적층된 디젤 산화촉매를 제공한다.
본 발명은 알루미나 파우더에 귀금속으로 구성된 염 수용액을 함침하고 조촉매 성분 중 적어도 한 성분을 동시에 또는 순차적으로 함침한 워시코트 기제 I에, 티타니아의 전구체를 증류수에 적하하거나, 추가로 바나듐의 전구체를 함께 적하시킨 티타니아 및 바나듐이 포함된 워시코트 기제 II를 적층시킨 디젤 산화촉매를 제공한다.
워시코트 기제 I은 디젤 산화촉매의 촉매작용을 하는 부분으로, 알루미나 파우더에 분산된 귀금속 촉매에 의해 촉매활성을 나타낸다.
이때 촉매활성을 높이기 위하여 비금속계인 조촉매를 첨가함으로써 SOF의 산화를 촉진시킨다. 사용 가능한 조촉매는 V, Co, Ni, Cr, Mo, Fe, Cu 또는 Nb 중에서 선택한다.
알루미나 파우더는 귀금속을 미세하게 분산시킴으로써 고가인 귀금속 촉매 성분의 함량을 줄이고, 촉매 활성을 최대로 하기 위하여 사용된다. 특히 귀금속 촉매는 비표면적이 크고 미세기공(micropore)이 발달한 워시코트 기제로 알루미나 파우더를 사용한다.
본 발명에서 알루미나 파우더는 비표면적이 200 ㎡/g 이상이고, 70∼80% 이상이 평균 기공크기가 200 nm 이하, 바람직하게는 100 nm 이하인 것을 사용한다.
본 발명의 워시코트 기제 Ⅰ은 알루미나 파우더 100 중량부에 대하여 귀금속 0.1∼2 중량부, 조촉매 금속 0.1∼10 중량부를 포함한다.
특히, 본 발명의 워시코트 기제 II는 티타니아(TiO2)를 포함한다.
상기 워시코트 기제 Ⅰ에서 사용된 알루미나 파우더는 입자상 물질의 증가로인하여 미세기공이 막혀 촉매활성이 저하된다. 본 발명은 티타니아가 포함된 워시코트 기제 II를 상기 워시코트 기제 Ⅰ의 상부에 코팅하여 배기가스 중의 탄화수소 및 일산화탄소에 선택적으로 촉매활성을 발휘하여 디젤 산화촉매의 설페이트 생성을 최소화한다.
티타니아는 질산계 또는 알콕사이드(alkoxide)계 전구체를 졸-겔 법에 의해 제조되며, 비표면적이 50 ㎡/g 이하 및 입자크기를 5∼20 ㎛로 조절한다. 더욱 바람직하기로는 졸-겔 법에 의해 제조시 바나듐 황산염을 첨가하여 바나듐과 공침된 티타니아를 사용한다.
따라서, 본 발명은 알루미나 파우더에 귀금속 촉매 및 조촉매가 분산된 워시코트 기제 I, 및 티타니아 또는 추가로 바나듐 산화물(V2O5)이 포함된 워시코트 기제 II가 적층된 디젤 산화촉매를 제조한다.
본 발명의 디젤 산화촉매는 귀금속이 잘 분산된 산화력이 우수한 알루미나 촉매워시코트에 선택적으로 이산화황 또는 설페이트의 흡착을 억제시키는 티타니아 워시코트를 표면에 적층시킴으로써 설페이트의 생성으로 인한 입자상물질의 증가는 최대한 억제시키면서 유기물성분(HC, SOF)및 CO를 효과적으로 제거하는 특징이 있다.
또한, 본 발명은
워시코트 기제 I을 제조하는 단계(단계 1);
워시코트 기제 II를 제조하는 단계 (단계 2); 및
단계 1의 워시코트 기제 I에 단계 2의 워시코트 기제 II를 적층하는 단계로 이루어지는 디젤 산화촉매의 제조방법을 제공한다.
이하, 각 단계별로 더욱 상세하게 설명한다.
단계 1은 알루미나 파우더를 귀금속 촉매가 함유된 염 수용액에 함침하는 단계;
상기 알루미나 파우더가 함침된 염 수용액에 조촉매를 함침하는 단계;
건조 후 200∼500℃에서 열처리하는 단계로 워시코트 기제 Ⅰ을 제조한다.
먼저, 알루미나 파우더에 귀금속 촉매가 함유된 염 수용액에 함침하고, 순차적으로 조촉매 금속을 담지한다. 이때, 귀금속 촉매로는 백금 또는 팔라듐이 사용될 수 있으며 조촉매 금속으로는 V, Co, Ni, Cr, Mo, Fe, Cu 또는 Nb가 사용될 수 있다.
이어서, 상기 귀금속, 조촉매 금속 및 알루미나 파우더가 담지된 용액을 100∼200℃에서 건조 후 200∼500℃에서 열처리하여 워시코트 기제 I을 제조한다.
제조된 워시코트 기제 Ⅰ은 알루미나 파우더에 귀금속 촉매 및 조촉매 금속이 미세하고 균일하게 분산된 형태를 나타낸다.
단계 2는 티타니아 전구체를 염기 수용액에 적하하는 단계;
건조 후 300∼450℃에서 열처리하는 단계로 워시코트 기제 II를 제조한다.
단계 2의 티타니아가 포함된 워시코트 기제 Ⅱ는 졸-겔 법에 의해 제조된다.
먼저, 질산계 또는 알콕사이드계 티나니아 전구체를 0∼15℃의 냉각조에서 수용액에 천천히 적하하여 티타니아 졸을 제조한다. 이때 티타니아 입자를 조절하기 위하여 티타니아 졸에 염기성 수용액을 적하시키며, 바람직하기로는 NaOH 수용액을 미량 적하시킨다. 또한 입자의 미세화 및 기공 향상을 위하여 1∼10 중량부의 H2O2를 적하하고, 바나듐 황산염 수용액을 적하한다. 상기 바나듐 황산염 수용액은 티타니아 졸과 반응하여 공침하게 된다. 이러한 결합은 바나듐에 의해서 티타니아의 이산화항 →설페이트 산화반응을 더욱 억제하는 효과를 가져온다
상기 제조된 티타니아 졸을 100∼200℃에서 건조시키고 300∼450℃에서 열처리하여 워시코트 기제 II를 제조한다.
제조된 워시코트 기제 II는 아나타제 형의 결정구조를 가진 티타니아 또는 추가로 바나듐이 포함된 형태로 입자크기가 5∼20 ㎛을 나타낸다.
단계 3은 디젤 산화촉매는 워시코트 기제 I에 분산제를 투입하여 지지체에서 건조하는 단계;
워시코트 기제 II 수용액을 제조하여 상기 지지체에 적층된 워시코트 기제 I의 상부에 코팅하여 적층하는 단계;
건조 후 450∼550℃에서 열처리하는 단계로 디젤 산화촉매를 제조함으로써 본 발명을 완성한다.
먼저 2~10% 농도의 아세트산 수용액에 워시코트 기제 I을 첨가하여 코팅을 용이하게 하기 위하여 200 cps 미만의 점도를 유지한다. 제조된 워시코트 기제 I 수용액을 통상적으로 사용되는 디젤 산화촉매의 지지체로는 하니콤 형상의 세라믹 기질(substrate)에 코팅한 다음, 200∼300℃에서 건조시킨다.
워시코트 기제 II는 분산제를 첨가하지 않고 수용액에 분산시켜 점도 150 cps 로 제조한 다음, 상기 제조된 워시코트 기제 I의 상부에 코팅한다.
이후, 100∼150℃에서 건조시키고 450∼550℃에서 열처리하여 워시코트 기제 I 및 워시코트 기제 II가 적층된 디젤 산화촉매를 제조한다. 이때 열처리 온도가 상기 범위를 벗어나게 되면 티타니아 성분의 상전이로 인하여 바람직하지 못하게 된다.
따라서, 본 발명의 워시코트 기제 I 및 워시코트 기제 II가 적층된 디젤 산화촉매는 설페이트 생성을 최소화하고, 알루미나 파우더의 기공 막힘 현상을 방지하고 또한 내구성과 효율이 뛰어나다.
본 발명의 실시예에 의하면, 본 발명에 의해 제조한 워시코트 기제 I 및 워시코트 기제 II가 적층된 디젤 산화촉매는 시간이 지남에 따라 발생되는 입자상 물질이 증가하지 않음을 알 수 있고, 이는 알루미나 파우더의 기공 막힘 현상이 종래 디젤 산화촉매에 비하여 매우 적음을 알 수 있다.
이하, 본 발명을 실시예에 의해 상세히 설명한다.
단, 하기 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐, 본 발명의 내용이 하기 실시예에 한정되는 것은 아니다.
본 발명의 구성 및 작용 효과를 첨부된 예시 도면에 의거하여 상세히 설명하면 다음과 같다.
<실시예> 워시코트 기제(base) I/II가 적층된 디젤 산화촉매의 제조
워시코트 기제 I의 제조
본 발명자들은 80% 이상이 200 nm 이하의 평균 기공크기 분포를 갖는 알루미나 파우더 100 g (비표면적 250 ㎡/g)에 백금 질산염 1wt% 수용액 100 ㎖을 함침하고, 건조시킨 후 조촉매 성분으로 니켈질산염 5wt% 수용액 100 g를 함침하고 150℃에서 건조하며 400℃에서 열처리하여 워시코트 기제 I을 제조하였다.
워시코트 기제 II의 제조
Ti(O(CH2CH3))420 g을 10% 알코올수용액 100 ㎖에 적하한 후, 0.5 mol% 바나듐 황산염(vanadium sulfate) 10 g을 추가로 적하하였으며, 이때, 반응조는 5℃를 유지하였다. 여기에 0.5 mol% NaOH 수용액 소량씩 적하하여 공침시켰다. 이때,공침되는 입자의 크기를 조절하기 위해서 온도와 NaOH 수용액의 농도를 조절하고 물성을 향상시키기 위해서 별도로 H2O210 ㎖을 투입하였고 200℃에서 건조시킨 후 450℃에서 열처리하여 워시코트 기제 II를 제조하였다. 이때 제조된 TiO2의 비표면적은 48 ㎡/g이고, 입자크기는 18 ㎛이었다.
디젤 산화촉매 제조
상기 제조된 워시코트 기제 I 100 g에 분산제로써 5% 아세트산을 투입하여 40 중량% 수용액에 한해서 200 cpsi 이하의 점도를 유지하게 하였다. 하니콤 형상의 세라믹 기질에 쿨링-블로우잉(cooling-blowing)한 후 250℃에서 건조시켰다. 다음으로, 워시코트 기제 II를 20 wt% 수용액으로 제조한 후 워시코트 기제 I의 상부에 코팅하고 120℃에서 건조시킨 후 500℃ 1시간동안 열처리하여 워시코트 기제 I과 워시코트 기제 II가 적층된 디젤 산화촉매를 제조하였다(도 2참조).
<비교예>
일반적으로 많이 사용되고 있는 알루미나 파우더에 백금과 조촉매로서 니켈이 함침된 촉매을 본 발명의 비교예로 사용하였다.
<실험예 1> 설페이트 생성률 실험
본 발명의 디젤 산화촉매는 탄화수소와 일산화탄소 제거효율은 향상시키면서설페이트의 생성을 최소화하는데 그 특징이 있는바, 본 발명자들은 본 발명의 디젤 산화촉매에 의한 설페이트 생성률을 일반적으로 많이 쓰이고 있는 Pt가 담지된 알루미나 촉매에 의한 설페이트 생성률과 비교함으로써 본 발명의 디젤 산화촉매의 우수성을 증명하고자 하였다.
연속식흐름 반응기로써 이산화황의 산화율을 온도에 따라 측정하였다. 흐르는 유체중 포함되는 가스의 조성으로는 HC 200 ppm, CO 400 ppm, NOx 500 ppm, SO250 ppm, O210%, H2O 5%이며 나머지는 N2이다. 촉매는 반응기에 맞추어 절단하고 유리솜(glass wool)으로 잘 감싸서 유체의 이상흐름을 최소화하였다. 유량은 촉매부피 25 cc당 20 ℓ/분으로 유지하고 온도에 따라 SO2의 산화율을 측정하였으며 그 결과를 하기표 1에 나타내었다.
| 구 분 | 100℃ | 200℃ | 300℃ | 400℃ | 500℃ |
| 실시예 | 0% | 5% | 17% | 32% | 47% |
| 비교예 | 0% | 12% | 36% | 51% | 53% |
상기 실시예에서 제조된 본 발명의 디젤 산화촉매에 의한 설페이트 생성률을 비교예에 의한 설페이트의 생성률과 비교하여도 3에 나타내었다.
도 3의 결과로부터, 본 발명의 디젤 산화촉매는 실험횟수의 증가에도 배출되는 설페이트의 양이 일정하였으나 비교예로 사용한 Pt/알루미나의 경우에는 실험횟수의 증가와 비례하여 배출되는 설페이트의 양이 증가하므로, 본 발명의 디젤 산화촉매가 설페이트의 생성을 최소화하고 포어의 막힘 현상을 효율적으로 방지한다는 것을 확인하였다.
상기에서 살펴본 바와 같이, 본 발명의 디젤 산화촉매는 황(sulfur)에 대한 내피독성이 작은 TiO2계 워시코트 물질을 미세하게 분쇄하여 다층으로 된 디젤산화촉매 구조의 최상층에 도포함으로써 촉매의 설페이트 생성을 최소화하고 포어의 막힘 현상을 방지하여 디젤산화촉매의 내구성과 효율을 향상시키는 효과가 있다.
Claims (11)
- 알루미나 파우더에 귀금속 촉매로 Pt 또는 Pd, 조촉매로 V, Co, Ni, Cr, Mo, Fe, Cu, Nb 중에서 선택한 단독 또는 2종 이상의 혼합 금속이 포함되어 이루어진 워시코트 기제 I,TiO2가 포함되어 이루어진 워시코트 기제 II로 구성된 것임을 특징으로 하는 디젤 산화촉매.
- 제 1항에 있어서, 워시코트 기제 I은 알루미나 파우더 100 중량부에 대하여 귀금속 촉매 0.5∼2 중량부, 조촉매 5∼10 중량부로 이루어진 것임을 특징으로 하는 디젤 산화촉매.
- 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 알루미나 파우더는 비표면적이 200 ㎡/g 이상이고, 기공 크기가 평균 200 nm 이하인 것임을 특징으로 하는 디젤 산화촉매.
- 제 1항에 있어서, TiO2는 비표면적이 50 ㎡/g 이하이고, 입자크기가 5∼20㎛인 것임을 특징으로 하는 디젤 산화촉매.
- 제 1항에 있어서, 워시코트 기제 II는 추가로 TiO2100 중량부에 대하여 V2O55∼20 중량부를 포함하는 것임을 특징으로 하는 디젤 산화촉매.
- 워시코트 기제 I을 제조하는 단계(단계 1);워시코트 기제 II를 제조하는 단계(단계 2); 및워시코트 기제 II를 워시코트 기제 I에 적층하는 단계(단계 3)로 구성되는 것을 특징으로 하는 청구항 1의 디젤 산화촉매의 제조 방법.
- 제 6항에 있어서, 단계 1의 워시코트 기제 I은 알루미나 파우더를 귀금속 촉매가 함유된 염 수용액에 함침하는 단계;상기 알루미나 파우더가 함침된 염 수용액에 조촉매를 함침하는 단계; 및건조 후 200∼500℃에서 열처리하는 단계로 이루어지는 것을 특징으로 하는 디젤 산화촉매의 제조 방법.
- 제 6항에 있어서, 단계 2의 워시코트 기제 II는 티타니아 전구체를 염기 수용액에 적하하는 단계;건조 후 300∼450℃에서 열처리하는 단계로 이루어지는 것을 특징으로 하는 디젤 산화촉매의 제조 방법.
- 제 8항에 있어서, 티타니아의 전구체는 질산계 또는 알콕사이드(alkoxide)계인 것을 특징으로 하는 디젤 산화촉매의 제조 방법.
- 제 8항에 있어서, 추가로 티나니아의 전구체에 바나듐 황산염을 첨가하는 것을 특징으로 하는 디젤 산화촉매의 제조 방법.
- 제 6항에 있어서, 단계 3의 디젤 산화촉매는 워시코트 기제 I에 분산제를 투입하여 지지체에서 건조하는 단계;워시코트 기제 II 수용액을 제조하여 상기 지지체에 적층된 워시코트 기제 I의 상부에 코팅하여 적층하는 단계; 및건조 후 450∼550℃에서 열처리하는 단계로 이루어지는 것을 특징으로 하는디젤 산화촉매의 제조 방법.
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