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KR100353080B1 - 열간광폭스트립을제조하기위한방법및생산설비 - Google Patents

열간광폭스트립을제조하기위한방법및생산설비 Download PDF

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Abstract

본발명은 40 내지 70mm의 얇은 슬래브용 연속캐스팅시설, 균열로, 압연기 등으로 구성된 생산설비에서 열간 광폭 스트립을 제작하는 방법으로서, 연속캐스팅장치에서 나오는 얇은 슬래브의 배출온도가 950℃ 이상인 방법에 관한 것이다. 연속캐스팅장치와 균열로 사이에는 슬래브의 표면온도가 오스테나이트에서 페라이트/ 펄라이트로의 조직변태가 나타나도록 충분한 깊이에서 낮아진다. 설치된 냉각구간(1)은 수냉각 구간으로 되어 있고 복수개의 시동 및 정지가능한 냉각비임(4)로 구성되어 있다.

Description

열간 광폭 스트립을 제조하기 위한 방법 및 생산설비
본발명은 40 내지 70mm의 얇은 슬래브(slab)용의 연속캐스팅장치와 균열로(equalizing oven) 및 압연기로 구성된 생산설비에 의하여 열간 광폭 스트립을 제조하는 방법으로서, 이때 연속캐스팅장치에서 나오는 얇은 슬래브의 온도가 950℃ 이상인 방법에 관한 것이다.
또한 본발명은 상기 방법을 실시하기 위한 생산설비에 관한 것이다.
열간 광폭 스트립의 경제적인 제조를 위한 생산설비로서 CSP-시설이란 명칭으로 공지된 실시형태에서는 연속캐스팅장치에서 제조후 그리고 롤러평로(roller hearth furnace) 에서의 온도를 균일화한후의 40 내지 70mm의 얇은 슬래브가 직접 다단의 압연라인에시 압연된다. 여기에서 대개 연속캐스팅장치에서의 배출후의 얇은 슬래브의 온도가 950 내지 1100℃ 사이이다. 롤러평로에서는 슬래브 두께 및 슬래브 길이에 걸쳐 균일한 온도. 예를 들어 1100℃의 온도가 이루어진다.
상술한 방법의 특징은 압연라인에서 최초의 변형 전에 오스테나이트- 페라이트/ 펄라이트(Austenite-Ferrite/Perlite) 변태가 발생하지 않는다는 사실이다. 연속캐스팅장치에서 응고 후에 생성되는 제 1오스테나이트는 압연라인에서 최초의 변형까지 유지된다.
위 방법은 특히 연속캐스팅장치 이후에서의 온도가 롤러평로 이후에서 얻고자하는 온도보다 약간 낮은 경우의 실시형태에서 최대의 에너지 절약을 보장해준다. 이러한 경우 롤러평로에서 온도를 균일화하기 위해 필요한 에너지 비용은 절대 최소값으로 유지될 수 있다.
이 방법은 직접 환원된 철을 혼합한 최고급의 스크랩 (파쇠) 을 투입하기 위해서 뿐만아니라 전로 (轉爐) 처리된 조강 (粗鋼) 의 투입을 위해서도 매우 유리한 것으로 입증되었다. 그러나 2급의 스크랩, 특히 구리를 혼합한 2급의 스크랩을 투입할 때에는 단점이 예상된다. 롤러평로를 통과함에 따라 스케일을 형성하는 동안 유리되는 구리가 제 1오스테나이트의 입자경계에 모여들고 표면범위에서 입자경계의 결합을 해체하게 된다.
각각의 구리함유량의 정도와 스케일화의 정도에 따라 이러한 현상은 후속하는 압연라인에서 변화시에 소위 납땜파손 (분리) 로 이어질 수 있다.
따라서 본발명 실시예의 열밴드생산장치에서는 2급의 스크랩 역시 단점없이 투입될 수 있는 것을 보장하기 위해서, 롤러평로의 입구 앞에 집중 냉각구간(1) 을 배열하는 것이 제안된다 (제 2도 참조). 냉각구간(1) 은 작동 및 정지가능한 복수개의 냉각비임(4)을 가지는 수냉각구간(water cooling stretch) 이다. 냉각구간(1)에서 슬래브(3) 의 표면(2)은 충분한 깊이로 Ar3 이하의 온도로 떨어진다. 이를 통해 오스테나이트 입자경계의 새로운 배열을 수반한 조직 변태가 롤러평로에서 재가열후 강제로 이루어진다. 여기에서 냉각구간(1) 의 강도는 충분한 조직 변태를 보장하기 위해 적어도 2mm 의 깊이까지 600℃의 온도에 미달되는 반면에, 슬래브 표면에서의 평균온도가 각 재질의 마르텐사이트(martensite) 경계선 보다 높게 유지되도록 선택한다 (제 1도 참조).
각각 조절될 최소깊이- 이 깊이까지는 600℃의 온도가 미달되어야 한다- 는 오스테나이트로부터 페라이트/ 펄라이트로 최소한 70% 가 변태하기 위해 필요한 최소시간에 의하여 결정된다. 냉각깊이와 냉각시간은 후속의 재가열을 위해 에너지 비용을 최소화하는 관점에서 가능한 한 적게 유지된다.
제 1도는 슬래브의 온도∼시간을 나타내는 그래프,
제 2도는 본발명의 한 실시예를 나타내는 도면.

Claims (4)

  1. 40 내지 70mm의 얇은 슬래브용의 연속캐스팅장치와 균열로 그리고 압연기로 구성된 생산장치에서 열간 광폭 스트립을 제조하는 방법으로서, 이때 연속캐스팅장치에서 나오는 얇은 슬래브의 온도가 950℃ 이상인 방법에 있어서, 연속캐스팅장치와 균열로 사이에서의 슬래브의 표면온도가 냉각강도의 선택을 통해 표면 아래의 적어도 2mm의 깊이에까지 600℃ 미만으로 떨어지고, 얇은 슬래브의 평균표면온도가 각 재질의 마르텐사이트 경계선에 미달되지 않으며, 냉각시간이 상기 적어도 2mm의 깊이에서 적어도 70%의 오스테나이트가 페라이트/ 펄라이트로 변태되도록 선택되어 있는 것을 특징으로 하는 방법.
  2. 제 1항에 있어서, 개개의 냉각구간의 시동 및 정지가 냉각깊이, 냉각온도, 냉각시간 및 마르텐사이트 경계선에 있어 요구되는 최소값들을 엄수하며, 각각의 주조속도에 종속되어서 이루어지는 것을 특징으로 하는 방법.
  3. 제 1항 또는 제 2항에 따른 방법의 실시를 위한 열간 광폭 스트립(3) 용 생산설비에 있어서, 연속캐스팅장치와 균열로 사이에 냉각구간이 배열되어 있으며, 이 냉각구간(1)이 수냉각구간으로 이루어지고, 복수개의 시동 및 정지 가능한 냉각비임(4) 로 구성되어 있는 것을 특징으로 하는 생산장치.
  4. 제 3항에 따른 냉각구간(1) 을 가지는 열간 광폭 스트립(3) 용 생산장치에 있어서, 개개의 냉각비임(4) 의 시동과 정지를 위한 조절기구 및 제어기구가 냉각깊이, 냉각온도, 냉각 시간 및 마르텐사이트 경계선을 위해 요구된 최소값들을 엄수하며, 각각의 주조속도에 종속되어 있는 것을 특징으로 하는 생산장치.
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