KR100341150B1 - 폐윤활유 정제용 분리막 및 그의 제조 방법 - Google Patents

Abstract

크로스플로우형 여과 장치에서 사용하기 위한 폐윤활유 정제용 분리막을 제공한다. 본 발명에 의한 분리막은 기공 크기가 큰 다공성 세라믹 지지체 상에 정밀여과용 세라믹막 및 한외여과용 세라믹막을 형성한 후 금속으로 표면개질하여 제조한다. 이에 따라, 폐윤활유의 분리 효율이 높을 뿐만 아니라 투과율이 향상된 분리막을 제조할 수 있게 된다.

Description

폐윤활유 정제용 분리막 및 그의 제조 방법{MEMBRANE FOR RECLAMATION OF WASTE LUBRICATING OIL AND FABRICATION METHOD THEREOF}

본 발명은 폐윤활유 정제용 분리막 및 그의 제조 방법에 관한 것으로, 좀더 구체적으로는 폐윤활유 정제시의 투과율을 향상시키기 위해 금속 처리를 한 세라믹 분리막 및 그의 제조 방법에 관한 것이다.

폐윤활유는 많은 윤활성분을 함유하고 있어 정제시 윤활유의 회수율이 높을 것으로 기대되므로, 이들 재생 및 활용에 대한 연구가 활발히 수행되고 있다.

폐윤활유 재활용에는 불순물의 제거 정도 및 처리 공정에 따라 윤활유로 활용하는 방법 또는 연료유로 활용하는 방법이 있다. 연료유로 활용하기 위한 폐윤활유의 정제 공정은 비교적 간단한 침강, 원심분리 및 여과와 같은 물리적 처리 공정에 의하여 연소시 발생되는 유해물질을 사전에 제거하는 방법을 사용하고 있다.

폐윤활유의 재활용은 경제성과 실용화 면에서 정제를 통한 윤활기유 및 연료유로의 활용이라고 할 수 있다. 폐윤활유를 정제하여 연료유로 사용할 때 가장 문제시되는 점은 정제 연료유 내에 함유되어 있는 애시 (ash) 성분이다. 윤활유의 기능 향상을 위하여 첨가된 각종 첨가제, 오염에 의한 불순물 및 마모에 의한 금속 성분들이 정제 과정에서 완전히 제거되지 않으면, 연소시 애시 성분으로 존재하게 되고, 결국 열설비의 손상이나 환경 오염과 같은 문제들이 발생하게 된다.

현재 일부 실용화되고 있는 폐윤활유의 정제 공정은 장치 설비비가 높고 에너지 소비량이 많기 때문에 경제성이 낮을 뿐만 아니라 공정 상에서 부산물로 생성되는 산성 슬러지의 처리와 이에 관련된 2차적인 환경오염 등이 문제시 되고 있다. 따라서, 환경 친화적인 폐윤활유 정제 기술 개발에 많은 연구가 진행되어 왔으며,그 중에서도 막분리 방법이 다른 방법들에 비해 경제적이며 효율적인 공정으로 평가받고 있다.

특히, 세라믹막은 기계적 강도와 내마모성이 우수하고 고온 고압하에서도 안정하며, 폐윤활유의 막분리 공정에서 발생하기 쉬운 파울링 (fouling) 현상을 방지하기 위한 고압 역세척 및 다양한 세척 방법으로 재생사용이 가능하기 때문에 장시간 사용할 수 있다는 장점이 있다. 따라서, 폐윤활유를 정제하기 위한 분리막으로 세라믹막을 사용하는 공정이 주목받고 있다.

폐윤활유 정제용으로 사용하기 위한 세라믹막은 우수한 분리 특성 및 투과율을 가져야 한다. 즉, 폐윤활유 내의 불순물, 특히 애시 함량을 기준치 이하로 감소시킬 수 있어야 하며, 적절한 생산성을 보장할 수 있을 정도의 높은 투과율을가져야 한다. 종래 기술에서는, 이러한 분리 특성 및 투과율을 향상시키기 위해, 주로 기공 크기를 조절하는 방법이 제안되고 있다. 그러나, 투과율을 향상시키기 위해 기공 크기를 증가시키는 경우에는 분리 효율이 저하되고, 반면에 분리 효율을 향상시키기 위해 기공 크기를 감소시키는 경우에는 투과율이 감소하는 문제가 발생한다. 따라서, 세라믹막의 분리 효율 및 투과율을 동시에 향상시킬 수 있는 방법이 요구되고 있다.

본 발명은 상술한 제반 문제들을 해결하기 위해 제안된 것으로, 분리 특성 및 투과율이 우수한 폐윤활유 정제용 분리막을 제공하는 데 그 목적이 있다.

본 발명의 다른 목적은, 상기한 폐윤활유 정제용 분리막의 제조 방법을 제공하는 데 그 목적이 있다.

도 1은 본 발명에 의한 폐윤활유 정제용 분리막을 나타내는 단면도.

도 2는 역침지 인상법을 설명하기 위한 도면.

도 3은 크로스플로우형 폐윤활유 여과장치를 나타내는 개략도.

*도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

1 : 세라믹 지지체 2 : 정밀여과막

3 : 한외여과막 5 : 표면개질된 층

10 : 원료 탱크 12 : 가열기

13 : 교반기 16 : 막 모듈

17 : 분리막 18 : 배출구

20 : 가압 순환 펌프 21 : 밸브

22 : 압력 게이지 23 : 유량계

25 : 바이패스관

상술한 목적을 달성하기 위하여, 본 발명에 의한 폐윤활유 정제용 분리막은 기공 크기가 1 내지 20 ㎛ 인 다공성 세라믹 지지체와 세라믹 지지체보다 기공 크기가 작은 여과용 세라믹막이 적층된 세라믹 복층막을 금속으로 표면개질시킨 것을 특징으로 한다. 이때, 여과용 세라믹막은 기공 크기가 0.1 내지 2 ㎛ 인 정밀여과용 세라믹막이거나 또는 기공 크기가 0.1 내지 2 ㎛ 인 정밀여과용 세라믹막 및 기공 크기가 5 내지 40 nm 인 한외여과용 세라믹막이 적층된 막일 수 있다.

본 발명의 다른 목적을 달성하기 위하여, 폐윤활유 정제용 분리막의 제조 방법은 기공 크기가 1 내지 10 ㎛ 인 세라믹 지지체 상에 기공 크기가 0.1 내지 1 ㎛ 인 정밀여과용 세라믹막을 형성한 후 금속으로 표면개질하는 방법을 포함한다. 세라믹 복층막을 금속으로 표면개질함으로써 폐윤활유의 투과율을 향상시킬 수 있다.

또한, 폐윤활유의 분리 효율을 향상시키기 위해 정밀여과막 상에 기공 크기가 5 내지 40 nm 인 한외여과용 세라믹막을 더 형성할 수도 있다. 한외여과막은 티타니아, 알루미나 및 지르코니아 중 어느 하나를 사용하는 졸-겔 공정에 의해 형성하는 것이 바람직하다.

본 발명의 다른 측면에 의한 폐윤활유 정제용 분리막의 제조 방법은, 용매 내에 세라믹 파우더를 균일하게 분산시켜 슬러리를 제조하고, 슬러리를 다공성 세라믹 지지체 상에 코팅하고, 코팅층을 열처리하여 정밀여과용 세라믹막을 형성하고, 세라믹 지지체 및 정밀여과막을 금속으로 표면개질하는 방법으로 진행된다.

이때, 세라믹 지지체 상에 슬러리를 코팅하는 공정은 역침지 인상법으로 실시하는 것이 바람직하다. 또한, 금속염 용액 내에 세라믹 지지체 및 세라믹막을 소정시간 동안 침지시킨 후 열처리함으로써 세라믹 지지체 및 정밀여과막을 표면개질하는 것이 바람직하다.

이하, 도면을 참조하여 본 발명의 실시예를 상세히 설명한다.

본 발명에 의한 세라믹 분리막은 폐윤활유 정제를 위한 크로스플로우 (crossflow) 형 여과 장치에서 사용하기 위한 것이다. 이러한 여과 장치에 의한 폐윤활유 정제 공정은 상승된 압력 및 온도에서 진행되므로, 분리막은 분리 특성 뿐만 아니라 기계적 강도면에서 우수해야 한다. 따라서, 도 1에 도시된 바와 같이, 기공이 큰 세라믹 지지체 상에 미세 기공을 갖는 세라믹막, 즉 여과용 세라믹막을 코팅한 세라믹 복층막을 분리막으로 사용하는 것이 바람직하다.

구체적으로, 도 1을 참조하면, 본발명의 일실시예에 의한 분리막은, 기공이 큰 세라믹 지지체 (1), 여과용 세라믹막 (4) 및 금속으로 표면개질된 층 (5) 을 구비한다. 여기서, 여과용 세라믹막 (4) 은 정밀여과용 세라믹막 (2) 및 한외여과용 세라믹막 (3) 으로 구성된다.

세라믹 지지체 (1) 는 분리 기능을 갖는 정밀여과막 (2) 및 한외여과막 (3) 을 지지하는 역할을 하는 것으로, 기공 크기가 1 내지 20 ㎛ 인 것이 바람직하다. 또한, 세라믹 지지체 (1) 의 형태는 여과 장치의 막 모듈의 형태에 따라 달라질 수 있으며, 예를 들어, 튜브형이다.

여과용 세라믹막 (4) 의 구성은 정제유의 용도에 따라 달라질 수 있다. 예를 들어, 정제유를 재생 연료유로 활용하고자 하는 경우 여과용 세라믹막 (4) 은 정밀여과용 세라믹막 (2) 만으로 구성되고, 윤활유로 활용하고자 하는 경우 여과용 세라믹막 (4) 은 정밀여과용 세라믹막 (2) 및 한외여과용 세라믹막 (3) 이 적층된 막으로 구성된다.

정밀여과용 세라믹막 (2) 은 예를 들어, 알루미나, 지르코니아, 티타니아, 마그네시아, 실리카 및 그들의 조합 중 어느 하나로 된 세라믹막으로, 기공 크기는 0.1 내지 1 ㎛ 인 것이 바람직하다. 한외여과용 세라믹막 (3) 은 예를 들어, 티타니아, 알루미나, 지르코니아 및 그들의 조합 중 어느 하나로 된 세라믹막으로, 기공 크기는 5 내지 40 nm 인 것이 바람직하다.

여과용 세라믹막 (4) 의 표면에 금속으로 표면개질된 층 (5) 이 형성되어 있다. 표면개질된 층 (5) 은 여과막 (4) 의 표면 상에 형성된 금속층일 수도 있고, 여과막 (4) 의 상부로 금속 입자들이 침투하여 형성된 층일 수도 있다. 이러한 층 (5) 은 폐윤활유에 대한 젖음성을 향상시켜 분리막의 투과율을 증진시키게 된다. 금속은, 예를 들어, 코발트, 니켈, 은, 마그네슘, 철 및 그들의 조합 중 어느 하나일 수 있다.

다음, 이와 같은 폐윤활유 정제용 분리막의 제조 방법을 설명한다.

우선, 기공이 큰 다공성 세라믹 지지체 (1) 를 제조한다. 세라믹 지지체 (1) 의 기공 크기는 폐윤활유의 투과율과 지지체 상에 형성될 코팅층의 물성을 고려하여 조절될 수 있으며, 1 내지 20 ㎛ 인 것이 바람직하다. 또한, 세라믹 지지체 (1) 의 형태는 폐윤활유 여과 장치의 막 모듈의 형태에 따라 달라질 수 있다. 세라믹 지지체 (1) 는, 예를 들어, 압출 성형법 또는 슬립 캐스팅법으로 제조하며, 통상 그 재료로 알루미나를 사용한다. 본 실시예에서, 세라믹 지지체 (1) 는 튜브형의 알루미나 지지체이다.

이어서, 세라믹 지지체 (1) 상에 지지체보다 작은 크기의 기공을 갖는 여과용 세라믹막 (4) 을 형성한다. 상술한 바와 같이, 여과용 세라믹막 (4) 은 정제유의 용도에 따라 정밀여과용 세라믹막 (2) 만으로 형성할 수도 있고, 정밀여과용 세라믹막 (2) 및 한외여과용 세라믹막 (3) 을 적층시켜 형성할 수도 있다.

정밀여과막 (2) 은 슬러리 코팅법으로 형성하는 것이 바람직하다. 슬러리 코팅법은 용매 내에 세라믹 파우더를 균일하게 분산시킨 세라믹 슬러리를 제조하여 코팅하는 방법이다. 용매로는 물 또는 알콜을 사용하며, 세라믹 파우더로는 예를 들어, 알루미나, 지르코니아, 티타니아, 마그네시아, 실리카 및 그들의 조합 중 어느 하나를 사용할 수 있다. 또한, 세라믹 파우더를 용매 내에 균일하게 분산시키기 위해 결합제 및 분산제의 역할을 하는 첨가제를 소정량 첨가한다.

알콜을 용매로 사용하여 슬러리를 제조하는 경우에는, 첨가제로 에틸셀룰로스를 사용하는 것이 바람직하다. 슬러리의 점도 및 안정성을 유지하기 위해 용매를 끓는점까지 가열한 후 용매에 대해 약 0.1 내지 5 wt% 의 에틸셀룰로스를 첨가하고 상온으로 냉각시킨다. 그 후, 약 3 내지 30 wt% 의 세라믹 파우더를 첨가하고 약 4 내지 24 시간 동안 볼밀링하여 안정한 분산상의 슬러리를 제조한다. 용매인 알콜로는, 예를 들어, 이소프로판올을 사용한다.

물을 용매로 사용하여 슬러리를 제조하는 경우에는, 첨가제로 메틸셀룰로스를 사용하는 것이 바람직하다. 용매에 메틸셀룰로스를 첨가한 후 용매에 대해 10 내지 70 wt% 의 세라믹 파우더를 첨가하고 약 4 내지 24 시간 동안 볼밀링하여 안정한 분산상의 슬러리를 제조한다.

이와 같이 제조된 세라믹 슬러리의 입자 크기는 세라믹 지지체 (1) 의 기공 크기의 약 1/4 내지 1 배 정도인 것이 바람직하다. 그러면, 세라믹 지지체 (1) 의 기공 크기에 비해 더 작은 기공을 갖는 세라믹 막을 형성할 수 있다.

슬러리를 제조한 후 세라믹 지지체의 일측 표면, 즉 튜브형 알루미나 지지체의 내부 표면에 세라믹 슬러리를 코팅한다. 슬러리의 코팅은, 예를 들어, 침지법, 가압법, 침지 인상법 및 역침지 인상법 중 어느 하나를 사용할 수 있으며, 특히 역침지 인상법을 사용하는 것이 바람직하다. 역침지 인상법은 역인상 속도, 즉 슬러리가 하방으로 빠져나가는 속도를 조절함으로써 지지체의 내부 표면을 균일하게 코팅하는 방법이다.

도 2는 역침지 인상법을 사용하여 튜브형 알루미나 지지체의 내부 표면을 슬러리로 코팅하는 방법을 나타내는 도면이다. 도 2에 도시된 바와 같이, 알루미나 지지체의 내부를 슬러리로 완전히 채운 후 밸브를 열어 슬러리가 일정 속도로 빠져나가도록 한다. 이때, 알루미나 지지체의 모세관력을 최소화시켜 코팅층의 두께를 얇게 하기 위해, 담체를 용매에 충분히 적신 다음에 코팅을 실시하는 것이 바람직하다. 역인상 속도는 담체의 길이 및 슬러리의 농도와 점도에 따라 달라질 수 있으며, 예를 들어, 10 내지 100 mm/min 의 범위 내에서 조절한다.

세라믹 코팅층이 형성되면, 코팅층을 포함하는 세라믹 지지체 (1) 를 상온에서 약 1 내지 3 일 동안 건조시킨 후 약 950 내지 1300 ℃ 의 온도로 열처리한다. 그 결과, 세라믹 지지체 (1) 및 정밀여과막 (2) 으로 구성된 세라믹 복층막이 형성된다. 이때, 코팅층의 건조 시간 및 열처리 온도는 세라믹 파우더의 종류 및 입자 크기에 따라 조절된다. 정밀여과막 (2) 의 기공 크기는 세라믹 파우더의 입자 크기 및 형상에 따라 달라지는데, 폐윤활유의 투과율 및 불순물의 분리 효율을 고려하여 약 0.1 ㎛ 내지 1 ㎛ 범위인 것이 바람직하다.

한외여과막 (3) 은 졸-겔 공정으로 형성하는 것이 바람직하다. 우선, 통상의 방법으로 입자 크기가 1 내지 100 nm 인 코팅용 졸을 제조한다. 코팅용 졸은, 예를 들어, 티타니아, 알루미나, 지르코니아 및 그들의 조합 중 어느 하나로 된 졸이다. 이러한 코팅용 졸은, 예를 들어, 침지 코팅법 또는 가압 코팅법으로 정밀여과막 (2) 상에 코팅한다. 코팅층이 형성된 세라믹 지지체 (1) 를 상온에서 1 내지 3 일간 건조한 후에 350 ℃ 내지 800 ℃ 정도의 온도에서 약 1 내지 3 시간 동안 열처리하여 한외여과막 (3) 을 형성한다. 이에 따라 형성된 한외여과막 (3) 의 기공 크기는 5 내지 40 nm 인 것이 바람직하다. 정밀여과막 (2) 상에 한외여과막 (3) 을 더 형성하면, 폐윤활유 내의 불순물들의 분리 효율이 향상되어 정제유 내의 애시 함량을 0.1 wt% 이하로 감소시킬 수 있다.

이후, 본 발명의 특징으로 여과용 세라믹막 (4) 의 투과율을 증진시키기 위한 표면개질 공정을 실시한다. 표면개질 공정은 폐윤활유의 투과율을 증진시키기 위한 것으로, 세라믹에 비해 오일에 대한 젖음성이 우수한 금속으로 여과용 세라믹막 (4) 을 처리하여 표면 특성을 변화시키게 된다.

구체적으로, 표면개질 공정은 소정 농도의 금속염 용액에 세라믹 복층막 (1, 4) 을 소정 시간 동안 침지시켜 금속을 침투시킨 후 건조하고 열처리하는 방법으로 행해질 수 있다. 그러면, 여과용 세라믹막 (4) 의 표면 및 상부에 금속으로 표면개질된 층 (5) 이 형성된다. 표면 개질을 위한 금속으로는 예를 들어, 코발트, 니켈, 은, 마그네슘, 철 및 그들의 조합 중 어느 하나를 사용할 수 있으며, 금속염 용액의 농도는 0.05 내지 0.2 몰/ℓ인 것이 바람하다. 또한, 열처리 시간 및 온도는 금속염의 종류에 따라 조절한다.

이와 같은 제조 방법에 의하면, 세라믹 지지체 상에 정밀여과막 및 한외여과막을 형성한 후 금속으로 표면개질함으로써, 분리 특성이 우수할 뿐만 아니라 투과율이 높은 폐윤활유 정제용 분리막을 제조할 수 있게 된다.

다음, 본 발명에 의한 분리막을 사용하는 여과 장치에 의한 폐윤활유 정제 공정에 대해 설명한다.

도 3은 폐윤활유 정제용 크로스플로우형 여과 장치를 나타내는 개략도이다. 크로스플로우형 여과 장치는 원료 탱크로부터 일정 압력 및 온도로 공급된 폐윤활유가 분리막이 장착된 모듈을 통과하면서 분리막을 통하여 투과되고, 투과되지 않은 폐윤활유는 원료 탱크로 되돌아가는 순환식 여과 장치를 말하는 것이다.

도 3을 참조하면, 여과 장치는 분리막 (17) 이 장착되어 폐윤활유를 정제하는 막 모듈 (16) 및 폐윤활유를 공급하는 원료 탱크 (10) 를 구비한다. 막 모듈 (16) 의 내부에 본 발명에 의한 분리막 (17) 이 장착되어 분리막 (17) 을 통해폐윤활유가 정제되고, 정제된 오일은 배출구 (18) 를 통해 수집된다. 막 모듈 (16) 은, 예를 들어, 스테인레스 스틸 재질로 형성된다. 원료 탱크 (10) 에는 가열 장치 (12) 및 교반기 (13) 가 장착되어 저장된 폐윤활유의 온도를 조절하고 여과 후 잔여 오일의 순환시 탱크 (10) 내의 온도와 농도 구배를 최소화시킨다.

원료 탱크 (10) 의 배출구와 막 모듈 (16) 사이에는 폐윤활유의 이송 및 가압을 위한 가압 순환 펌프 (20) 가 설치된다. 펌프 (20) 및 막 모듈 (16) 사이의 이송관에는 밸브들 (21), 유량계 (23) 및 압력 게이지 (22) 가 설치되어 폐윤활유의 유속 및 압력을 일정하게 조절한다.

또한, 막 모듈 (16) 및 펌프 (20) 사이에 바이패스관 (25) 을 설치하여 고압 하에서 작동시 분리막으로 공급되는 유량이 많을 경우에 펌프 (20) 에서 나오는 폐윤활유를 원료 탱크 (10) 로 되돌릴 수 있도록 한다. 바람직하게는, 원료 탱크 (20), 이송관을 포함하는 모든 유체 이동 경로는 단열재로 단열시켜 고온 작동시 전체 장치 내에서 유체의 온도차를 최소화한다.

원료 탱크 (10) 로부터 공급된 폐윤활유는 막 모듈 (16) 을 통과한다. 이때, 분리막 (17) 을 통하여 정제된 투과유는 배출구 (18) 를 통해 수집되고 투과하지 않은 오일은 다시 원료 탱크 (10) 로 회수된다. 투과량, 분리 효율 및 분리막의 내구성 등을 고려하여 정제 공정의 온도, 유속 및 막간 압력 등을 최적화시킨다.

이와 같은 정제 장치에서 본 발명에 의한 분리막을 사용하면, 폐윤활유의 투과율이 높아져 생산성이 증진될 뿐만 아니라 분리막의 분리 효율도 우수하여 재생연료유 및 윤활기유로 활용할 수 있을 정도로 낮은 애시 함량을 갖는 정제유를 얻을 수 있다.

본 발명에 의하면, 세라믹 지지체 및 여과용 세라믹막으로 구성된 세라믹 복층막을 금속으로 표면개질시킴으로써, 불순물의 분리 효율을 저하시키지 않으면서 폐윤활유의 투과율을 향상시킨 분리막을 제공할 수 있다. 이에 따라, 품질이 우수한 정제유를 효율적으로 생산할 수 있게 된다.

Claims (12)

1. 기공 크기가 1 내지 20 ㎛ 인 다공성 세라믹 지지체와 상기 세라믹 지지체보다 기공 크기가 작은 여과용 세라믹막이 적층된 세라믹 복층막을 금속으로 표면개질시킨 것을 특징으로 하는 폐윤활유 정제용 분리막.
2. 제 1 항에 있어서,

   상기 여과용 세라믹막은 기공 크기가 0.1 내지 2 ㎛ 인 정밀여과용 세라믹막인 것을 특징으로 하는 폐윤활유 정제용 분리막.
3. 제 1 항에 있어서,

   상기 여과용 세라믹막은 기공 크기가 0.1 내지 2 ㎛ 인 정밀여과용 세라믹막 및 기공 크기가 5 내지 40 nm 인 한외여과용 세라믹막이 적층된 막인 것을 특징으로 하는 폐윤활유 정제용 분리막.
4. 크로스플로우형 여과 장치에서 사용하기 위한 폐윤활유 정제용 분리막의 제조 방법으로서,

   기공 크기가 1 내지 20 ㎛ 인 다공성 세라믹 지지체를 제공하는 단계;

   상기 세라믹 지지체 상에 기공 크기가 0.1 내지 1 ㎛ 인 정밀여과용 세라믹막을 형성하는 단계; 및

   상기 정밀여과막을 금속으로 표면개질하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 폐윤활유 정제용 분리막의 제조 방법.
5. 제 4 항에 있어서,

   상기 정밀여과막 상에 기공 크기가 5 내지 40 nm 인 한외여과용 세라믹막을 형성하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 폐윤활유 정제용 분리막의 제조 방법.
6. 제 5 항에 있어서,

   상기 한외여과막은 졸-겔 공정으로 형성하는 것을 특징으로 하는 폐윤활유 정제용 분리막의 제조 방법.
7. 제 5 항에 있어서,

   상기 한외여과막은 티타니아, 알루미나, 지르코니아 및 그들의 조합 중 어느 하나로 형성하는 것을 특징으로 하는 폐윤활유 정제용 분리막의 제조 방법.
8. 제 4 항에 있어서,

   상기 금속은 코발트, 니켈, 은, 마그네슘, 철, 알루미늄 및 그들의 조합 중 어느 하나인 것을 특징으로 하는 폐윤활유 정제용 분리막의 제조 방법.
9. 크로스플로우형 여과 장치에서 사용하기 위한 폐윤활유 정제용 분리막의 제조 방법으로서,

   용매 내에 세라믹 파우더를 균일하게 분산시켜 슬러리를 제조하는 단계;

   상기 슬러리를 다공성 세라믹 지지체 상에 코팅하는 단계;

   상기 코팅층을 열처리하여 정밀여과용 세라믹막을 형성하는 단계; 및

   상기 정밀여과막을 금속으로 표면개질하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 폐윤활유 정제용 분리막의 제조 방법.
10. 제 9 항에 있어서,

    상기 슬러리를 코팅하는 단계는 역침지 인상법으로 수행하는 것을 특징으로 하는 폐윤활유 정제용 분리막의 제조 방법.
11. 제 9 항에 있어서,

    상기 표면개질하는 단계는 상기 세라믹 지지체 및 상기 정밀여과막을 소정시간 동안 금속염 용액 속에 침지시킨 후 열처리하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 폐윤활유 정제용 분리막의 제조 방법.
12. 제 9 항에 있어서,

    상기 금속은 코발트, 니켈, 은, 마그네슘, 철, 알루미늄 및 그들의 조합 중 어느 하나인 것을 특징으로 하는 폐윤활유 정제용 분리막의 제조 방법.