KR100242500B1 - 가수분해된 단백질의 제조방법 - Google Patents

Abstract

단백질의 완산 가수분해를 이용한 후 효소 가수분해함으로써 실질적인 향미 증진 특성을 나타낼 수 있는 검출할 수 없는 양의 모노클로로디히드록시프로판올을 함유하는 가수분해된 단백질을 생성하는 방법 및 그로부터의 생성물.

Description

가수분해된 단백질의 제조방법

본 발명은 검출할 수 없는 수준의 모노클로로디히드록시프로판올을 함유하는 가수분해된 단백질의 제조방법에 관한 것이다. 결과 얻어지는 가수분해된 단백질은 향미가 깨끗하고 부드러우며 실질적인 향미 증진 특성을 나타낼 수 있다.

통상적으로 가수분해된 단백질(HP), 가장 통상적으로 가수분해된 식물성 단백질(HVP)의 제조는, 일반적으로 환류조건 하에서 염산으로 산가수분해함으로써, 구체적으로는 109℃ 및 대기압에서 6M 염산을 사용하여 수행된다. 상기 조건 하에서의 가수분해되는 단백질은 원료 단백질 내에 존재하는 잔여 지방 물질로부터 유래하는 글리세롤의 염소화를 초래하는데, 이는 모노클로로디히드록시프로판올(MCDP) 및 디클로로프로판올(DCP)을 생성하는 것으로 밝혀졌다. MCDP 및 DCP는 문제거리가 되는 성질과 특성을 나타내기 때문에, 이들의 존재는 식품에서 바람직하지 않다. DCP는 표준 공정들에서 발견되는 증발 또는 농축 단계 동안에 쉽게 제거된다. 불행하게도, MCDP는 제거되지 않고 최종 생성물에 농축되기 때문에, 통상의 방법에 의해 생기 최종 생성물로부터 MCDP를 제거하기 위해서는 부가의 처리 단계를 취하여야 한다.

HP를 제조하기 위한 통상의 산 가수분해 방법에서, 염산 대신 황산 또는 인산을 사용함으로써 MCDP 및 DCP의 생성을 피할 수 있다. 그러나, 황산 또는 인산으로 가수분해하여 생성된 HP는 일반적으로 쓴맛을 나타내어 열등한 질을 가진다.

언급되고 있는 특별한 문제점은, 원료 단백질 내에 존재하는 잔여 지방 물질로부터 유래된 글리세롤의 염소화에 의해 통상적인 산가수분해 동안 MCDP가 생성된다는 것이다. 예를 들어 약 75% 단백질인 필요한 밀 글루텐은 약 5.0 내지 9.5%의 지방 및 다른 지질 물질을 함유하고, 모노-, 디- 및 트리-글리세리드, 인지질 및 당지질의 복합 혼합물의 형태로 글리세롤의 풍부한 공급원이다. 높은 농도의 염화이온의 존재, 다량의 초과산, 높은 환류 온도 및 긴 반응 시간을 포함하는 많은 요소들이 MCDP의 형성에 영향을 준다고 생각된다. 또한, 결합된 글리세롤이 MCDP의 생성에 있어서 결합되지 않은 글리세롤보다 더 활성인 것으로 생각된다.

향미 증진을 위해서가 아닌 식품 용도를 위해서, 단백질, 특히 식물성 단백질을 가수분해하는데 효소를 사용한다는 것은 많이 알려져 있다. 선행 기술에서 고려되는 것은 일반적으로, 미합중국 특허 제4,636,388호에 기술된 바와 같이 효소 가수분해를 하는 동안 쓴 맛의 펩티드 형성을 제거하는 것과 같이 기능적으로 개선된 단백질의 생성에 관한 것이다. 구체적으로, 상기 특허는 효소 가수분해에 특히 적합한 저회분 단백질 생성물을 공개한다. 단백질의 분산물은 겔화된 다음 액체내 미립자 형태로 세척되어 비단백 물질의 일부가 겔로부터 액체로 변화되도록 하며, 그 다음 액체가 겔로부터 분리된다. 그 다음 사전처리된 생성물은 효소적으로, 바람직하게는 진균 프로테아제 및 판크레아틴으로 가수분해된다.

미합중국 특허 제4,757,007호는 프로테아제로 콩 단백질을 부분적으로 가수분해한 다음, 결과의 가수분해된 생성물을 5% 트리클로로아세트산 수용액을 사용하여 분리함으로써, 가수분해된 콩단백질 생성물을 제조하는 방법을 개시하고 특허청구한다. 낮은 용해도를 갖는 가수분해된 단백질의 일부는 우수한 유화성을 갖지만, 높은 용해도를 갖는 것은 우수한 발포성을 갖는다.

미합중국 특허 제3,830,942호에서, 특히 고산성 식품에 유용한 가용성 단백질 생성물이 제조되며, 단백질이 풍부한 제과 제품을 제조하는데 사용되는 불용성 단백질 생성물이 제조된다. 상기 특허는 탈지된 유질 종자 물질의 수용액을 형성하고, 슬러리의 pH를 종자 물질의 등전점으로 조정하고, 슬러리를 고온으로 가열하고, 효소를 슬러리에 첨가하고, 상기 물질을 가수분해하는 동안 혼합물을 교반한 후, 단백질 생성물의 가수분해 및 비가수분해된 부분을 분리함으로써 두 개의 생성물을 생성하는 방법을 개시한다.

효소 가수분해 및 산 가수분해는 일반적으로 별개의 과정이지만, 단백질 가수분해물을 얻기 위해 산 및 효소 가수분해를 조합하는 것을 개시하는 참고 문헌이 발견되었다. USSR 특허 출원 제442,800호에서 비경구적 단백질 공급용 제제를 얻는 방법이 알려져 있다. 원료 단백질을 효소 절개시킨 후, 이산화탄소 분위기에서 5.0% 황산(4.0N)으로 산 가수분해하는 방법이 개시된다. 그 후 가수분해물은 음이온 교환 칼럼에 통과시키고, 수산화알루미늄으로 처리되며, 양이온 교환수지를 함유하는 칼럼을 통과시킨다. 산 가수분해는 약 100℃에서 약 7시간 동안 일어난다.

여러 가지 용도로 이용될 수 있는 가수분해된 단백질 제품을 제조하기 위한 많은 시도가 있어왔다. 그러나, 현재까지 산 가수분해의 변수들을 조절하여 MCDP 및 DCP의 생성을 예방함으로써 감소되거나 존재하지 않는 수준의 MCDP 또는 DCP을 갖는 가수분해된 단백질을 생성하고, 가수분해된 단백질 제품이 또한 실질적인 향미증진 특성을 나타낼 수 있는 어떠한 방법도 알려지지 않았다.

본 발명은 검출할 수 없는 수준의 MCDP를 함유하는 가수분해된 단백질의 제조에 관한 것이다. 이러한 결과는 온화한 산 가수분해에 의하여 단백질을 탈아미드화하고 부분적으로 가수분해시킨 다음, 효소 가수분해에 의하여 단백질을 아미노산 및 짧은 사슬의 펩티드로 감소시키는 것과 같이, 단백질을 가수분해하는 두가지 방법을 조합한 독특한 방법에 의해 달성된다. 이러한 방법으로부터 결과되는 가수분해물은 출발 단백질의 36중량% 이하의 실질적인 양의 글루탐산 일나트륨을 함유할 수 있으므로, 실질적인 향미 증진 특성을 나타낼 수 있으며, 향미가 깨끗하며 부드럽다.

검출할 수 없는 수준의 MCDP를 함유하는 가수분해된 단백질, 특히 가수분해된 식물성 단백질의 제조 방법은, 식품 등급의 단백질을 적어도 하나의 미네랄산의 고온의 희석된 수용액에 첨가함으로써 상기 단백질을 선택적 탈아미드화시키는 것으로 시작된다. 그런 다음 결과의 탈아미된 단백질의 pH를, 후속 단계에서 사용될 특정이 효소에 대하여 적절한 수준으로 조정한다. 그런 다음, 적어도 하나의 프로테아제를 첨가하여 탈아미드된 단백질을 작은 펩티드 및 유리 아미노산으로 실질적으로 가수분해되도록 한다.

식품 단백질이 잔류 지질을 함유하는 경우 및 염산이 사용되는 경우, 조건들의 온화함은 또한 최종 생성물내의 MDCP의 수준에 직접적인 영향을 미친다. 산가수분해 또는 탈아미드화가 일어나는 조건은 통상의 방법에서 사용된 것보다 훨씬 온화하다. 구체적으로, 온화한 산 가수분해는 통상의 가수분해 방법에서 보다 훨씬 더 낮은 산 농도에서, 더 낮은 온도에서 및 더 짧은 시간동안 수행된다. 황산 또는 인산이 염산 대신 사용되면, 동등한 정도의 탈아미드를 달성하기 위해서 약간 더 높은 농도의 산이 필요할 수 있다. 그러나, 어떠한 염화물도 반응 혼합물에 존재하지 않으므로, 지질이 기질에 잔류할 때 염소화된 글리세리드 종은 형성되지 않는다. 조건을 조절함으로써, 탈아미드화가 우세하게 일어난다. 즉, 아미드 결합은 가수분해되지만 펩티드 결합 가수분해는 통제되거나 최소화된다. 이들 조건의 최종 생성물에서 MCDP의 형성을 억제하는 원인인 것으로 믿어진다.

본 발명의 방법은 단백질, 특히 식물성 단백질을 가수분해하여 검출할 수 없는 수준의 MCDP를 함유하는 생성물을 생성하기 위한 다수의 단계로 구성된다. 본 발명에서 사용되는 용어 “검출할 수 없는 수준”은 1ppm 만큼 낮은 감도를 갖는 기체 크로마토그래피(GC)에 의해 측정될 경우 검출할 수 없는 수준을 의미한다.

구체적으로, 식품 등급의 단백질은 그것을 식품 등급의 미네랄산의 고온의 묽은 용액에 첨가함으로써 온화한 산 가수분해된다. 상기 단백질은 고기, 혈장 또는 우유 단백질 뿐 아니라 종유 단백질(콩, 땅콩, 해바라기, 면실), 곡물 단백질, 잎단백질과 같은 이용 가능한 식물성 단백질 중 임의의 하나, 또는 이의 조합물일 수 있으나 이에 제한되지 않는다. 실질적인 향미 증진 성질을 갖는 향미료를 제조하기에 바람직한 단백질은 고함량의 글루탐산으로 인해 대부분 글루타민의 형태로 존재하는 곡물 단백질인 밀 글루텐이다. 온화한 산 가수분해는 단백질의 탈아미드를 최대화하고, 염산의 경우에는 초과 수소 이온 농도 수준을 최적화함으로써 MCDP의 형성을 최소화하기 위한 것이다. 구체적으로 식품 단백질을 적정한 후, 수소 이온 농도는 약 0.001몰농도(M) 또는 pH3 내지 약 2.0M, 바람직하게 1.0M이며, 총염화물 농도는 2.0M을 초과해서는 아니된다.

필요한 산의 양은 시레로 단백질의 양 및 형태에 의존한다. 바람직한 단백질 수준은 약 1 내지 30중량%이며, 바람직한 단백질 농도는 특정의 단백질 유형에 따라 약 5 내지 20%이다. 사용될 수 있는 식품 등급의 산의 예는 염산, 황산, 인산 및 이의 조합물을 포함한다. 탈아미드 단계는 약 50 내지 100℃, 바람직하게 약 95℃의 온도에서 2시간 이하, 바람직하게 약 1시간 동안 수행된다. 여기서 탈아미드 공정은 반응 온도를 50℃이하로 낮춤으로써 정지된다. 생성물은 효소 가수분해로 진행시킬 때가 될 때까지 산 형태로 유지될 수 있다.

온화한 산 탈아미드화 후에 단백질 가수분해의 정도는 사용된 단백질 및 반응 조건에 따라 약 5 내지 30%이다. 부분적 가수분해의 잇점은 이어지는 효소 가수분해를 위해 이 시점에서 분리될 수 있는 실질적인 분량의 단백질을 용해시킬 수 있다는 것이다. 교대로, 전체의 반응 혼합물은 pH 조정 후 효소 가수분해될 수 있다. 이것은 임의의 공지된 식품 등급의 염기를 첨가함으로써 달성될 수 있는데, 바림직한 염기는 수산화나트륨이다.

결과되는 부분적 가수분해된 단백질은 그 다음 적어도 하나의 프로테아제를 첨가함으로써 더 가수분해된다. 프로테아제는 산성, 중성 또는 알칼리 형태일 수 있는 적어도 하나의 엔도프로테아제를 함유해야 한다. 프로테아제는

a)최적의 단백질 가수분해 활성에 적절한 pH;

b) 최종 생성물의 요건을 충족시키기에 가장 적합한 펩티드 결합 특이성; 및 c) 기질의 쓴맛을 제거할 필요성가 같은 특정의 효소/기질 조합에 대한 수많은 변수에 따라 선택된다. 바람직한 단백질 밀 글루텐에 대한 바람직한 효소는 중성 엔도프로테아제, 구체적으로 프로자임(Prozyme) 6(Amano International Enzyme, Troy, Virgina)이다. 탈아미드화는 대부분의 소수성 글루타민 잔기를 극성으로 하전된 글루탐산 잔기로 전환시키기 때문에, 클루탐산 잔기 옆을 가수분해하는데 특이성이 있는 프로테아제가 유용할 수 있다. 예컨대, 글루탐산 잔기의 카르복실 측에 있는 펩티드 결합을 특이적으로 가수분해하는 스타필로코쿠스(Staphylococcus) V8 로부터의 엔도프로테아제가 특히 유용하다.

탈아미드물의 효소 가수분해는 약 25 내지 75℃의 온도에서 일어나며, 중성 효소는 pH 약 5.5 내지 8.5에서 기질의 약 0.1중량% 내지 2.0중량%의 양으로 존재한다. 또, pH가 사용되는 효소의 유형에 의존하므로, 이들 조건은 단백질-프로테아제 조합에 따라 변할 것이다. 예컨대, 산성 효소가 사용될 경우 pH는 약 1.5 내지 4.0 범위일 것이고, 알칼리 효소가 사용될 경우 pH는 약 7.0 내지 12.0 범위일 것이다. 상기에서 첫 번째 서술된 pH 범위는 중성 프로테아제의 사용을 기초로 한다.

밀 글루텐 및 중성 프로테아제인 프로자임 6의 바람직한 경우에 있어서, 효소 가수분해는 약 40 내지 50℃, 바람직하게 45℃ 온도에서, 약 6.0 내지 7.5의 pH에서, 바람직한 수준의 프로자임 6 약 0.5 내지 1.0중량%와 함께 수행된다. 효소 가수분해가 일어나는 시간은 상당 수의 요인들, 상세하게는 효소 농도, pH, 반응온도, 기질의 양 및 원하는 가수분해의 정도에 의존한다. 바람직한 구체예의 경우, 약 4시간이 제안된다.

효소 가수분해는 향미 활성 펩티드 및 아미노산을 방출하기 위해 필요한 펩티드 결합 가수분해를 완성하도록 발명된 것이다. 이는 글루타민으로부터 글루탐산 또는 글루탐산 일나트륨을 방출하지 않으며, 탈아미드화의 기능인, 펩티드에 결합된 글루타민의 아미드 결합에도 작용하지 않는다. 상기에서 언급한 바와 같이, 상당한 범위의 상업적으로 이용가능한 엔도프로테아제 및 엑소프로테아제가 원하는 결과를 얻기 위해 사용될 수 있다. 로이신 아미노 펩티다제를 또한 함유하는 프로자임 6과 같은 특정의 엑소프로테아제는 가수분해된 식물성 단백질에 존재하는 소수성 펩티드로부터 쓴맛을 감소시키기 위해 요구되는 경우 사용될 수 있다.

온화한 산 탈아미드화는 어느 정도의 펩티드 결합 가수분해를 유발하는 경향이 있으므로, 동시에 또는 연속적으로 사용되는 엔도프로테아제 및 엑소프로테아제의 임의의 조합물이 원하는 수준의 단백질 가수분해를 일으키기 위해 사용될 수 있다.

역서, 효소 공정은 수용액에 산을 첨가하여 원하는 단계에서 정지될 수 있다. 이러한 단계는 바람직한 공정의 일부이기는 하지만 필수적인 것은 아니며, 가수분해된 가용성 단백질은 상기 단계 없이 불용성 소재로부터 분리될 수 있다. 그러나, 수용액을 pH 약 2.0 내지 4.0이 되도록 하기 위해 식품 등급의 유기 도는 무기산을 첨가하는 것은 효소반응을 정지시킬 것이며, 그럼으로써 정확한 최종점을 조절하고, 가수분해물에 대하여 미생물학적 안정성을 제공하는 것이 또한 사용된 효소 따라 열과 같은 다른 수단에 의해 효소의 활성을 종결시킬 수 있을 것이다. 원하는 때에 식품 등급의 산을 첨가하는 것은 또한 잔존하는 임의의 가수분해되지 않은 불용성 소재로부터 가수분해된 가용성 단백질을 더 잘 분리되도록 할 것이다. 효소가수분해는 가수분해물이 일단 바람직한 용해도 및 가수분해도에 도달하면 가능한 임의의 수단에 의해 정지될 수 있다. 구체적으로, 용해도는 경제적 이유로 적어도 60%이어야 하고, 바람직한 수준은 적어도 90%이어야 한다. 가수분해도는 약 10 내지 약 90%, 바람직하게 약 50% 내지 약 70% 범위이어야 한다.

가수분해된 단백질은 그 다음 여과 또는 원심분리 또는 이들의 조합과 같은 임의의 적당한 통상적 방법에 의해 불용성 소재로부터 분리된다. 그런 다음 결과되는 정화 및 중화된 가수분해물은 원할 경우 부가적으로 더 이용가능한 형태가 되도록 처리될 수 있다. 가수분해물은 탈색 및 탈취 공정으로 처리될 수 있다. 이는 활성 탄소를 사용하여 보통 수행된다. 탈색 및 탈취된 가수분해물은 그 다음 농축될 수 있다. 이는 예컨대 얇은 강하막 증발기에 의한 증발, 분무 건조 또는 진공 트레이 건조와 같은 임의의 현재 공지된 다수의 방법에 의해 수행될 수 있다.

온화한 산 탈아미드화 동안, 단백질 골격에 존재하는 실질적으로 모든 글루타민은 글루탐산으로 전환된다. 효소 가수분해 동안 이러한 글루탐산은 유리 글루탐산으로 가수분해된다. 따라서, 최종 생성물에 존재하는 MSG의 양은 사용된 기질뿐 아니라 탈아미드 및 뒤따르는 효소 처리 공정에 의해 결정된다. 예컨대, 식물성 단백질이 밀 글루텐이고 전체 공정을 거쳐 완전히 전환된다면, 최종 생성물내의 MSG양은 출발 단백질의 약 36 중량% 만큼 높을 수 있다.

하기는 본 발명의 실시예이고, 어떤 식으로든 본 발명을 제한하려는 것은 아니다.

[실시예 1]

이는 묽은 염삼 및 프로테아제에 의한 지방 함유 단백질의 연속 가수분해의 실시예이다.

[온화한 산 탈아미드화]

단백질 탈아미드화는 단백질 기질의 10중량%로 1kg 규모로 수행되었다. 850.4g의 탈이온수 및 49.6g의 35.6% HCl(0.5N)을 2리터 삼목 둥근 바닥 플라스크에 투입하고 교반하면서 95℃로 가열하였다. 100g의 필수적인 밀 글루텐[이것의 지방(지질) 함량은 공급원에 따라 전형적으로 3 내지 10% 변한다. (건조 상태 기준으로 75% 단백질)]은 측면 입구를 통해 반응기 내로 약 3-5분동안 분말로서 투입되었다. 응축기를 입구에 정치시켰고 반응은 95℃의 일정 온도에서 1시간 동안 진행시켰다. 열원을 반응 용기로부터 제거하고, 반응 혼합물을 얼음 욕조에서 50℃이하로 빨리 냉각시켜 반응을 정지시켰다. 탈아미드된 단백질은 약 10%로 측정되는 바의 총 탈아미드화를 나타내었다.

[효소 가수분해]

온화한 산 탈아미드 생성물의 효소 가수분해는 일정한 온도의 수욕에 의해 45±1℃로 유지되는 1리터 용기에서 수행하였다. 일정한 pH가 pH 고정 자동 적정기에 의해 유지되었다. 효소 가수분해를 수행하기 위해 이어지는 일반적인 방법은 탈아미드물(40g의 부분적으로 가수분해된 필수적 밀 글루텐을 함유하는 400g)을 반응 용기에 투입하는 것이다. 용기 및 기질이 온도 조절되는 동안, pH 전극을 표준화하고 반응 용기에 설치하여 교반하여 최종 반응온도로 평형화되도록 하였으며, 자동 적정기에 4.0M 수산화나트륨을 투입하였다. 적정기를 목표 pH(7.5)로 고정시키고 효소 용액(탈이온수내 8중량% 효소)을 제조하였다. 일단 반응이 원하는 온도에 도달하면, 반응 혼합물을 교반하여 원하는 pH(7.5)까지 적정시켰다. 그 다음 반응은 5ml의 효소 (0.4g의 프로자임 6, Amano International Enzyme Co., Inc. Troy VA. 22974)를 첨가함으로써 개시되었다.

4 시간 후, 기질을 반응기로부터 제거하고 표준 냉장고 온도까지 냉가하였다. 식품 등급의 진한 염산(36.5% HCl)으로 pH5.0까지 산성화한 후, 가수분해물을 16,000×G에서 15분 동안 원심분리시킴으로써 가용성 상이 회수되었다. 그 다음 MCDP의 양을 표준 GC 방법에 의해 측정하였으며, 결과는 1ppm 이하의 MCDP를 나타냈다.

[실시예 2]

이는 글루탐산 잔기에서 가수분해에 대해 특이성을 갖는 두 번째 프로테아제를 첨가하는 효과를 나타내는 실시예이다.

[온화한 산 탈아미드화]

온화한 산 탈아마드화는 상기 실시예 1에서 기술된 바와 같이 필수적인 밀 글루텐으로 수행되었다.

[효소 가수분해]

온화한 산 탈아미드화의 생성물을 효소 가수분해하는 것은, 스타필로쿠쿠스V8로부터의 0.5 중량% 엔도-글루 C 프로테아제(Sigma Chemicla co., St. Louis, MO)를 프로자임 6외에 첨가하는 것을 제외하고 실시예 1에서 기술된 바와 같이 수행되었다. 실시예 1로부터 예측되는 바와 같이, MCDP는 최종 가수분해물에서 검출되지 않았다.

[실시예 3]

이는 묽은 황산 및 프로테아제에 의한 지방 함유 단백질을 연속 가수분해하는 실시예이다.

[온화한 산 탈아미드화]

온화한 산 탈아미드화는 0.5M 황산을 0.5M HCl대신 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1에서 기술된 바와 같이 필수적인 밀 글루텐에 대하여 수행되었다. (100g의 필수적 밀 글루텐을 함유하는 1.0kg 배치 당 28.0g의 진한 황산). 탈아미드된 생성물은 약 88.0%의 탈아미드화 정도를 나타내었다.

[효소 가수분해]

온화한 산 탈아미드화 생성물의 효소 가수분해는 실시예 1에서 기술한 바와 같이 수행되었다. 기질로부터의 바탕 염화물의 양이 소량이었고 온화한 산 탈아미드화 동안 사용된 가수분해 산이 염산이 아니기 때문에 MCDP는 분석되지 않았다.

[실시예 4]

이는 묽은 염산 및 프로테아제에 의해 탈지 단백질을 연속 가수분해하는 실시예이다.

[온화한 산 탈아드화]

온화한 산 탈아드화 실시예 1에서 기술된 바와 같이 분리된 콩 단백질(PP 620, Protein Technologies International, Checkerboard Square, St. Louis, MO)에 대하여 수행되었다. 단백질의 탈아미드 정도는 약 85.0% 였다.

[효소 가수분해]

온화한 산 탈아미드화 생성물의 효소 가수분해는 실시예 1에서 기술된 바와 같이 수행되었다. 실시예 1로부터 예측되는 바와 같이, MCDP는 최종 가수분해물내 1ppm이상의 양으로 검출되지 않았다.

Claims (22)

1. ⒜ 묽은 수성 산용액에서 식품 등급의 단백질을 가열하여 단백질을 탈아미드화시키는 단계; ⒝ 상기 탈아미드화된 단백질에 하나 이상의 프로타아제를 첨가함으로써 수용액에서 상기 탈아미드된 단백질을 가수분해하는 단계; 및 ⒞ 상기 가수분해된 탈아미드물을 중화하는 단계로 구성되는, 검출할 수 없는 수준의 모노클로로디히드록시프로판올을 함유하는 가수분해된 단백질의 제조방법.
2. 제1항에 있어서, 단계 ⒞로부터의 가수분해물을 탈취 및 탈색하는 것으로 더 구성되는 가수분해된 단백질의 제조방법.
3. 제2항에 있어서, 단계 ⒞로부터의 탈취 및 탈색된 가수분해물을 농축시키는 것으로 더 구성되는 가수분해된 단백질의 제조방법.
4. 제1항에 있어서, 단계 ⒜에서의 산은 식품 등급의 미네랄산인 가수분해된 단백질의 제조방법.
5. 제4항에 있어서, 상기 식품 등급의 미네랄산은 염산, 인산, 황산 및 이들의 조합물로 구성된 군으로부터 선택되는 가수분해된 단백질의 제조방법.
6. 제1항에 있어서, 단계 ⒜에서의 상기 식품 등급의 단백질은 종유 단백질, 곡물 단백질, 혈장 단백질, 잎 단백질, 우유 단백질, 고기 단백질 또는 이들의 조합물로 구성되는 군으로부터 선택되는 가수분해된 단백질의 제조방법.
7. 제1항에 있어서, 단계 ⒜에서 첨가된 상기 단백질은 1 내지 30 중량%인 가수분해된 단백질의 제조방법.
8. 제7항에 있어서, 상기 단백질의 농도는 반응 혼합물의 5 내지 20중량%인 가수분해된 단백질의 제조방법.
9. 제6항에 있어서, 상기 산농도는 0.001 내지 2.0 몰농도인 가수분해된 단백질의 제조방법.
10. 제9항에 있어서, 상기 산 농도는 1.0 몰농도인 가수분해된 단백질의 제조방법.
11. 제1항에 있어서, 단계 ⒜에서의 반응은 50 내지 100℃의 온도에서 일어나는 가수분해된 단백질의 제조방법.
12. 제11항에 있어서, 단계 ⒜에서의 반응은 약 95℃의 온도에서 일어나는 가수분해된 단백질의 제조방법.
13. 제1항에 있어서, 단계 ⒝에서의 상기 프로테아제는 엔도프로테아제인 가수분해된 단백질의 제조방법.
14. 제13항에 있어서, 상기 엔도프로테아제는 산성, 중성 또는 알칼리성 프로테아제인 가수분해된 단백질의 제조방법.
15. 제14항에 있어서, 단계 ⒜에서의 상기 탈아미드화된 단백질의 pH는 가수분해에 앞서서 조절되는 가수분해된 단백질의 제조방법.
16. 제15항에 있어서, pH는 5.5 내지 8.5로 조절되는 가수분해된 단백질의 제조방법.
17. 제1항에 있어서, 단계 ⒝에서의 상기 가수분해는 2개 이상의 프로테아제를 연속 첨가함으로써 수행되는 가수분해된 단백질의 제조방법.
18. 제1항에 있어서, 단계 ⒝에서의 상기 가수분해는 2개 이상의 프로테아제를 동시 첨가함으로써 수행되는 가수분해된 단백질의 제조방법.
19. 제18항에 있어서, 하나 이상의 프로테아제가 엑소펩티다제인 가수분해된 단백질의 제조방법.
20. 제2항에 있어서, 상기 탈취 및 탈색은 활성 탄소를 사용함으로써 수행되는 가수분해된 단백질의 제조방법.
21. 제6항에 있어서, 상기 식품 등급의 단백질은 염산의 존재하에 MCDP의 형성을 제거하기 위한 탈지 단백질인, 가수분해된 단백질의 제조방법.
22. 제1항에 있어서, 상기 식품 등급의 산은 염산, 황산 또는 인산으로 구성된 군으로부터 선택되는 가수분해된 단백질의 제조방법.