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KR100232136B1 - 칼라 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽구조 및 격벽제조방법 - Google Patents

칼라 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽구조 및 격벽제조방법 Download PDF

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Abstract

플라즈마 디스플레이 패널에서 칼라 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽구조 및 격벽 제조방법이 제공된 바, 후막 인쇄법으로는 사용자가 원하는 품질의 격벽을 만들기 어렵고, 격벽재료의 소성온도가 높은 문제점을 해결하기 위하여 하판글라스 전면에 프릿 글라스 페이스트를 일정한 두께로 도포하는 단계와, 상기 일정한 두께로 도포된 프릿 글라스 페이스트를 건조 및 소성한 후 감광막을 도포하는 단계와, 상기 도포된 감광막을 건조 및 노광시켜 현상한 후 프릿 글라스를 에칭액으로 에칭하는 단계와, 상기 프릿 글라스의 에칭이 완료되면 세척한 후 감광막을 제거하는 단계를 이루어 격벽재료를 소성하는 온도를 줄이고, 그에 따른 소성시간 단축 및 글라스에 미치는 열충격을 줄일 수 있으므로 제품의 품질을 향상시킬 수 있도록 한 것이다.

Description

칼라 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽구조 및 격벽제조방법
본 발명은 칼라 플라즈마 디스플레이 패널(Color Plasma Display Pannel)에 관한 것으로서, 특히 칼라 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽구조 및 격벽제조방법에 관한 것이다.
제1도는 일반적인 칼라 플라즈마 디스플레이 패널의 단위 셀 단면구조를 나타낸 도면이다.
제1도를 참조하면, 일반적인 칼라 플라즈마 디스플레이 패널은 상부구조와 하부구조로 구성된다.
하부구조는 하판글라스(10)와, 소성시 전극 물질이 하판글라스(10)로 침투하는 것을 방지하는 제1하지층(11)과, 제1하지층(11) 상면에 하부전극(12)과, 하부전극(12)에 인접한 방전 셀(Cell)들간의 크로스토크(Crosstalk) 현상을 방지하기 위하여 격벽(13)을 형성한다.
또한, 상부구조는 상판글라스(15) 및 제2하지층(16)과, 제2하지층(16)의 동일면상에 복수개의 상부전극(17)과, 상부전극(17) 방전시에 발생한 표면저하를 유지하기 위한 제1 및 제2유전층(18)(19)과, 제1 및 제2유전층의 손상을 방지하기 위한 보호층(20)을 형성한다.
한편, 격벽(13)과 하판글라스(10) 상에 형광체(14)를 형성한다.
이때, 상부구조와 하부구조의 사이 공간에 불활성 가스를 봉입하여 방전영역을 가지도록 형성하는 것이다.
이와같이 구성된 칼라 플라즈마 디스플레이 패널의 한 제조방법은 다음과 같다.
먼저, 투명한 하판글라스(10) 상에 소성시 전극 물질이 하판글라스(10)로 침투하는 것을 방지하기 위하여 제1하지층(11)을 형성한다.
이어, 제1하지층(11) 상에 하부전극(12)을 형성한 후 건조 및 소성한다.
이어, 하부전극(12)의 건조 및 소성공정이 완료되면 인접한 방전셀 간의 혼색을 방지하기 위해 투명한 하판글라스(10) 상에 격벽재료를 인쇄공정으로 10∼13회 인쇄하고, 건조공정과, 소성공정으로 격벽(13)을 형성한다.
여기서, 격벽(13)을 형성하는 방법 중 대표적인 것은 후막 인쇄법에 의한 것이다.
후막 인쇄법은 세라믹 분말을 유기바인더 용매 등과 혼합한 페이스트(paste)를 스크린 마스크를 이용하여 격벽재료를 10회 인쇄 및 건조한 후 450∼700℃에서 소성하여 격벽을 형성한다.
이때, 1회 인쇄된 격벽의 두께는 13∼15㎛, 전체격벽의 두께는 130∼150㎛이다.
격벽을 형성하는 재료는 절연페이스트가 사용된다.
이어, 하부전극(12) 및 격벽(13) 상에 형광체(14)을 형성하면 하부구조가 완성된다.
그리고, 상부구조는 투명한 상판글라스(15) 상에 제2하지층(16)을 형성한 후 상부전극(17)을 형성한다.
이때, 상부전극(17)은 산화인듐 또는 산화주석을 증착한 투명전극(ITO(Indium-Tin Oxide)전극)을 사용한다.
또한, 투명전극에 크롬(Cr)-구리(Cu)-크롬(Cr)의 3층 금속 전극을 일측에 형성하여 전압강하를 개선한다.
이어, 벽전하를 발생시켜 구동전압을 떨어뜨리기 위하여 제1 및 제2유전층(18)(19)을 형성한다.
이어, 제1 및 제2유전층(18)(19)의 손상을 막기 위하여 보호층(20)을 형성한다.
이와같이 형성된 상/하부 구조를 실런트에 의해 봉합하면 밀봉된 공간이 형성된다.
이때, 상/하부 구조를 실런트에 의해 밀봉된 공간에 방전 가스를 봉입하는데 하부의 모서리부에 뚫어 둔 구멍(도면 미표시)과 가스 주입 유리관(도면 미표시)을 결합시켜 이 구멍을 통해 밀봉된 패널부의 공기를 빼내며 그 배기할 때 진공도는 보통의 10-6∼10-8torr 정도이다.
그리고, 가스 주입장치에 의해 가스의 주입(약 500 torr)하며 유리관을 열로 봉합시켜 방전가스가 완전히 밀봉된 패널이 만들어진다.
이와같은 종래기술에 따른 칼라 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조방법은 격벽재료를 10회 정도 적층 인쇄하는 인쇄공정에서 원하는 품질의 격벽을 만들기 어렵다.
또한, 격벽재료인 페이스트의 소성온도가 높아 글라스 디멘션(Dimension)의 변화에 따른 품질 저하를 막기 위해 상·하판 글라스를 어닐링한 후 사용하거나 특수한 글라스를 사용해야 하는 문제점이 있다.
또한, 인쇄법을 위해 사용하는 스크린 마스크의 한계에 의해 대형 사이즈의 칼라 플라즈마 디스플레이 패널에 사용 못하는 문제점이 있다.
본 발명은 상기와 같은 종래기술의 제반 문제점을 해결하기 위하여 안출한 것으로서, 본 발명의 목적은 낮은 소성온도 처리가 가능하도록 하여 표시 품질을 향상시켜 제조 비용을 낮출 수 있도록한 칼라 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조방법을 제공함에 있다.
제1도는 일반적인 칼라 플라즈마 디스플레이 패널의 단위 셀(Cell) 단면구조를 나타낸 도면.
제2도는 본 발명에 따른 칼라 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조방법을 나타낸 순서도이다.
* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명
10 : 하판글라스 11 : 제1하지층
12 : 하부전극 13 : 격벽
14 : 형광체 15 : 상판글라스
16 : 제2하지층 17 : 상부전극
18 : 제1유전층 19 : 제2유전층
20 : 보호막
본 발명에 따른 칼라 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽구조 및 격벽제조방법의 특징은, 프릿 글라스 파우더(Power)와 비히클(Vehicle)을 섞어 만든 프릿 글라스 페이스트를 인쇄법에 의해 하판글라스 전면에 도포한 후 430℃ 정도의 소성온도로 소성한 후 희석된 산으로 에칭하여 격벽을 제조하는 데 있다.
이하, 본 발명에 따른 칼라 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조방법의 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 설명하면 다음과 같다.
제2도는 본 발명에 따른 칼라 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조방법을 나타낸 순서도이다.
제2도를 참조하면, 본 발명에 따른 칼라 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조방법은 프릿(Frit) 글라스 파우더와 비히클을 섞어 만든 프릿 글라스 페이스트를 인쇄법에 의해 하판글라스(12) 전면에 100∼200㎛ 두께로 균일하게 도포한다(S101).
여기서, 프릿 글라스 파우더는 산화납(PbO)를 주성분으로하는 저융점의 결정성 글라스이다.
또한, 프릿 글라스 파우더는 일반 저 융점 글라스와는 달리 연화점 이상의 열처리를 행한 경우 일차 소성후 결정화 현상이 일어난 후에도 그 소성온도의 100℃ 정도 이상의 온도에서는 다시 녹지만 일차 소성온도 보다 100℃ 이상 높지 않는 온도에서는 변형되지 않아 글라스의 특성이 높게된다.
소성전의 프릿 글라스 파우더는 비교적 저온인 370∼380℃에서 용융이 생겨서 글라스화된 상태로 단단하게 접착을 하지만, 그 접착에 이어 열처리를 받으면 표면에서부터 결정이 이루어져 일단 결정화된 글라스는 그 결정이 용융되는 온도 약 500℃까지는 강고한 고체상태를 갖는다.
격벽이 형성된 후의 열공정은 형광체 소성공정과 실런트 증착 공정이 있으나 그 온도가 450℃ 이하이므로 프릿 글라스 파우더로 형성된 격벽이 녹아 형성이 변경될 위험성은 없다.
또한, 칼라 플라즈마 디스플레이 패널의 콘트라스트(Contrast)를 향상시키기 위해서 안료를 첨가한 흑색의 프릿 글라스를 이용한다.
흑색을 띄기 위해 첨가한 안료는 산화제2철(Fe2O3)과 산화코발트(Co2O3)를 혼합하여 사용하고, 그 첨가량은 전체의 0.5중량% 정도이다.
또한, 프릿 글라스는 산화납(PbO) 70∼80중량%, 산화비소(B2O3) 8∼13중량%, 산화아연(ZnO) 7∼12중량%, 산화규소(SiO2) 3중량%, 산화바륨(BaO) 1중량% 등으로 조성된다.
또한, 산화바륨의 양으로 열팽창계수를 조절한다.
산화바륨의 양을 증가시키면 열팽창계수가 증가하고, 산화바륨의 양이 적으면 열팽창계수가 감소한다.
그리고 하판글라스(12) 전면에 100∼200㎛ 두께로 균일하게 도포된 프릿 글라스 페이스트를 건조하여 430∼450℃로 소성한 후 감광막을 도포하는 단계로 건조 및 소성한다(S102).
이어, 건조 및 소성된 프릿 글라스 페이스트 상에 감광막(Photoresist)을 도포한 후(S103), 그 감광막을 건조시킨다(S104).
이어, 건조된 감광막을 패턴 마스크(patten Mask)를 이용하여 노광시켜(S105) 현상한 후(S106), 프릿 글라스를 에칭(etching)한다(S107).
여기서, 사용되는 감광막은 노광되는 부분이 제거되는 포지티브형 감광막이 이용되며 상용으로 시판되는 일반적인 감광막이 이용된다.
그리고 희석한 산을 에칭액으로 이용한다.
에칭액으로 이용가능한 산은 황산, 염산, 불산, 질산 등이 있고, 질산이 가장 많이 사용된다.
또한, 프릿 글라스를 에칭하는 방법은 담금이나 분사 등의 방법을 사용하며 최적의 에칭조건은 에칭온도를 40∼50℃의 온도에서 하고, 질산의 농도는 물로 희석시켜 25∼55%로 하여 사용한다.
그리고 에칭 시간은 1분∼5분 정도이다.
또한, 에칭에 있어서 가장 해결해야 할 부분은 언더컷팅(undercutting)에 의한 격벽의 형상이 원하는 패턴폭을 만족하지 못하는 것이다.
여기서, 언더컷팅은 에칭액을 이용한 에칭시 발생하는 기본적인 현상으로, 어떤 깊이로 에칭하는 동안 상측부는 옆으로 에칭되어 들어가는 것이다.
따라서, 상측부가 하측부보다 많이 에칭되어 그 상측부가 하측부 보다 패턴폭이 좁아지는 것이다.
그리고 에칭방법에 있어서 담금법을 이용하는 경우보다는 분사법을 이용하는 것이 에칭의 방향성을 좀더 일정하게 하므로 언더컷팅의 양을 줄인다.
특히, 에칭액의 온도가 35℃이상이면 에칭시간을 줄이고, 언더컷팅 양을 줄일수 있다.
또한, 산의 농도를 높일수록 언더컷팅 양이 줄어든다.
그리고 프릿 글라스의 에칭(etching)이 완료되면 세척한 후(S108) 감광막을 제거한다(S109).
본 발명에 따른 칼라 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽구조 및 격벽제조방법은 격벽재료를 소성하는 온도를 줄일 수 있으므로 소성 시간단축 및 글라스에 미치는 열충격을 줄일 수 있는 효과가 있다.
또한, 전체 공정수 및 재료비를 줄일 수 있으므로 전체 제품의 수준을 향상시킬 수 있는 효과가 있다.
따라서 고정세(高情細), 대형 플라즈마 디스플레이 패널을 용이하게 제조할 수 있는 효과가 있다.
또한, 언더컷팅 양을 줄일 수 있어 저해상도용 칼라 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 형성방법으로서 사용할 수 있는 효과가 있다.

Claims (6)

  1. 일정한 간격의 전극라인을 갖는 상부기판 및 하부기판과 상기 상부기판과 하부기판 사이에 위치하여 방전셀을 이루는 격벽을 구비한 컬라 플라즈마 디스플레이 패널에 있어서, 상기 격벽은 70 내지 80%의 산화납(PbO), 8 내지 13%의 산화비소(B2O3), 7 내지 12%의 산화아연(ZnO), 3% 이내의 산화규소(SiO2), 그리고 1% 이내의 산화바륨(BaO)의 적정비율로 혼합된 프릿글라스로 이루어짐을 특징으로 하는 컬러 플라즈마 디스플레이 패널.
  2. 제1항에 있어서, 상기 프릿글라스에 안료를 첨가한 흑색의 프릿글라스를 사용함을 특징으로 하는 컬러 플라즈마 디스플레이 패널.
  3. 제2항에 있어서, 상기 안료는 산화제2철(Fe2O3)과 산화코발트(Co2O3)를 혼합하여 사용함을 특징으로 하는 컬러 플라즈마 디스플레이 패널.
  4. 제3항에 있어서, 상기 안료의 첨가량은 전체의 0.5% 정도인 것을 특징으로 하는 컬러 플라즈마 디스플레이 패널.
  5. 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽제조방법에 있어서, 하부 글라스의 전면에 프릿글래스 페이스트를 도포하는 단계, 상기 프릿글래스를 430 내지 450℃로 소성하는 단계, 상기 소성된 프릿글래스 위에 감광막을 도포하여 격벽형상으로 패터닝하는 단계, 35℃ 이상으로 가열된 에칭액을 이용하여 상기 패터닝된 감광막의 형상으로 상기 프릿글래스를 에칭하는 단계를 포함하여 이루어짐을 특징으로 하는 컬러 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽제조방법.
  6. 제5항에 있어서, 상기 프릿글래스는 결정성 프릿글래스를 사용함을 특징으로 하는 컬러 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽제조방법.
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