JPS6389211A

JPS6389211A - ツイストドリル

Info

Publication number: JPS6389211A
Application number: JP23139586A
Authority: JP
Inventors: Katsuyuki Goto; 勝之後藤
Original assignee: Toshiba Tungaloy Co Ltd
Current assignee: Tungaloy Corp
Priority date: 1986-09-30
Filing date: 1986-09-30
Publication date: 1988-04-20
Also published as: JPH0446690B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野） “木発−−は、切屑処理性を有効にすることにより鋼加
工に好適させた深穴加工ができる超硬合金製のツイスト
ドリルに関する。

（従来の技術）従来、この種の超硬合金製のツイストドリルとしては、
例えば米国特許第４５８３８８８号明細書にみられるも
のが開示されている。

この明細書にみられるものは、超硬合金の脆性を補うた
め、芯厚、溝巾比などの形状を改善したものである。す
なわち、この明細書では、芯厚をドリル直径の２５％〜
３５％と大キくシ、溝由比を０．４〜０．８：１に小さ
くするとともに、ドリル直径の２７３より外側の切刃端
面直視形状を半径方法のすくい角が−５°〜正になるよ
うに形成し、また切刃外周端と切刃端面のドリル直径の
２／３の点を通る基準線に対向する溝壁外端からの前記
基準線への垂線との距離がドリル直径の４７％以下にな
るようにしたものが開示されている。さらに、この明細
書では、ドリル本体にＴｉｃ、Ｔ１ＣＮなどのコーティ
ングを施すことおよび油穴を形成することなどが記載さ
れている。

しかしながら、このツイストドリルの実用結果から、特
に脆性をカバーするため溝巾比０．４〜０．８：１と小
さくしたことが、溝部断面植の減少、切屑処理性の劣化
につながり、鋼材などの深穴加工では不都合となること
が判明した。すなわち、深穴加工は、その判断基準とし
てドリル直径りに対する加工深さＬの比Ｌ／Ｄが通常使
われているが、前述したツイストドリルでは、３５４１
の穴加工ではＬ／Ｄ＝３が限度であり、また油穴を形成
したものについても、前述した小さな溝巾比が原因とな
って、冷却効果等を活かせずＬ／Ｄ＝３を越えることが
できなかった。

（発明が解決しようとする問題点）本発明は、このような従来品の深穴加工の問題点に対し
、大きな溝巾比の採用および油穴の採用を前提として、
これに切刃構成の改善などを加えることにより、切屑処
理性を有効にして、超硬合金の脆性を補うようにしたも
のである。要するに、本発明は、従来の超硬ツイストド
リルでは加工し得なかったＬ／Ｄ＝４〜６を可能にして
深穴加工の問題点を解決しようとするものである。

（問題点を解決するための手段）本発明は、上述の点に鑑みなされたもので、工具本体の
一端には、一対の先端切刃績が形成されるとともに、そ
の軸方向には、溝部、マージンを備えたランド部および
油穴がそれぞれ捩れを伴って形成されるようにした超硬
合金製のツイストドリルを提供するものである。

すなわち、前記先端切刃績は、端面方向視の形状がマー
ジンの存在する外周側では、第１次直線稜および第２次
直線稜が折曲することにより略Ｖ字状の凸形状を呈し、
またチゼルエツジ側では、直線的なチゼルエツジおよび
これに接続する直線的な内側稜によって略Ｖ字状の凸形
状を呈し、さらに前記第２次直線稜および内側稜を結ぶ
部分では、丸味を伴った凹形状を呈するようにしたもの
である。そして、具体的な形状として前記第１次直線稜
および第２次直線稜における半径方向の讐くい角θ１　
、θ２がそれぞれθＩ　＝−１５’〜−２５’　、０２
　＝Ｏ°〜−１０°の範囲内で設定され、しかも前記外
側直線稜の切刃長さ文が刃先直径Ｄを基準ｉ、：Ｌ−１
１＝　（０，０２〜０．０６）Ｄの範囲内で設定するよ
うにしたものである。

また、前記ランド部および溝部は、両者間にょる溝巾比
Ａ／Ｂが外周切刃稜が始まる付近の横断面でＡ／Ｂ＝０
．８をこえ１．０以下に設定されるようにしたものであ
る。

さらに、前記油穴は、先端逃げ面側にそれぞれ開口する
とともに、刃先直径りを基準としたときに、油穴（１０
）のピッチ円直径Ｄ１．油穴（１０）の直径ｄがＤ＋＝
（０，３〜０．６）Ｄ。

ｄ＝　（０，０５〜０．２０）Ｄ（７）ｔｌ囲内テ３Ｑ
定されるようにしたものである。

（作用）本発明のツイストドリルは、溝巾比Ａ／Ｂが０．８をこ
え１．０以下と大きくできたことにより、従来の超硬ツ
イストドリルよりも溝部容積即ち切屑処理容積が増加し
ているものである。

また１本発明のツイストドリルは、先端切刃績について
は、略Ｖ字状を呈する凸形状および凹形状が組合わされ
ることにより、切屑が細かく分断され、これによって切
屑処理作用を円滑にしているものである。

さらに、本発明のツイストドリルは、油穴の形成に伴っ
て冷却油として内部供給できることから、冷却作用が能
率よく行なわれ、高能率の穴あけ作用が行なわれるもの
である。

このようなことから１本発明のツイストドリルは、鋼材
の穴あけ加工において従来の超硬ドリルでは加工し得な
かったＬ／Ｄ＝４〜６の深穴加工でも安定した切屑処理
作用が行なえるものである。

（実施例）以下、本発明ツイストドリルの一実施例について図を参
照しながら説明する。

第１図乃至第４図において、（１）は、工具本体（２）
およびシャンク（３）からなる超硬合金製のツイストド
リルであり、通常刃先直径りがφ３〜φ３０ｍｍのもの
に適用される。

この工具本体（２）は、その端部に一対の先端切刃績（
４）が形成されるとともに、その軸方向には、溝部（５
）、マージン（８）および外周切刃稜（７）を備えたラ
ンド部（８）がそれぞれ捩れを伴って形成される。この
場合、外周切刃稜（７）における捩れ角αは、一般的に
は、α＝２００〜３５゜のものに適用され、またバック
テーパーは。

０．０３／Ｚｏｏ程度で設定される。

前記先端切刃績（４）は、その先端角βが一般的には、
β＝１３０°〜１５０°に設定され、また゛先端逃げ面
（６）については１図示の場合段階的に角度を変化させ
た第１次逃げ面（８ａ）および第２次逃げ面（９ｂ）に
よって構成される。そして、この第２次逃げ面（９ｂ）
には、捩れを伴った油穴（１０）が−対開口し、また回
転中心部分には、シンニング（１１）によってチゼルエ
ツジ（１２）が形成される。この油穴（１０）は１例え
ば、工具本体（２）およびシャンク（３）における素材
の押出し成形時に捩れを伴うように形成されたり、烙結
後に再加熱して捩れを加えることにより形成される。そ
して、油穴（１０）は、刃先直径りを基準としたときに
、油穴（１０）のピッチ円直径Ｄ１、油穴（１０）の直
径ｄがＤ＋＝（０，３〜０．６）Ｄ、ｄ＝　（０，０５
〜０．２０）Ｄの範囲内で設定される。これは、後述す
る第５図および第６図からみられるように。

ドリルの曲げ強度比および油量の関係、ねじり変位およ
び曲げ変位の関係から求められたものである。

また、チゼルエツジ（１２）は、第３図で明示されてい
るように、面取りが施され刃先強化が図られている。こ
の面取り量δは、通常δ＝０．０５〜１ｍ厘程度である
。

そして、この先端切刃績（４）は、チゼルエツジ（１２
）から外周切刃稜（７）に至るまでの端面方向視の形状
に特徴を有するものである。

すなわち、先端切刃績（４）は、第２図で明示されてい
るように、端面方向視において、マージン（８）の存在
する外周側では、第１次直線稜（４ａ）が形成され、こ
の第１次直線稜（４ａ）および第２次直線稜（４ｂ）が
折曲することにより略Ｖ字状の凸形状を呈する。また、
チゼルエツジ（１２）側では、直線的なチゼルエツジ（
１２）およびこれに接続する直線的な内側稜（４Ｃ）に
よって略Ｖ字状の凸形状を呈する。さらに、前記第１次
直線稜（４ａ）および内側稜（４ｃ）を結ぶ部分では、
丸味を伴った凹形状を呈するものである。これは、切欠
きによる剛性低下を避けるためである。

このようにして構成された先端切刃績（０は、前述した
第１次直線稜（４ａ）、第２次直線稜（４ｂ）および内
側稜（４ｃ）の存在によって切屑を細かく分断し、切屑
処理性能を良好にする。

そして、具体的には、前記第１次直線稜（４ａ）は、そ
の切刃長さ文が刃先直径りを基準にしたときに文＝（０
，０２〜０．０６）Ｄの範囲内で設定される。

また、第１次直線稜（４ａ）および第２次直線稜（４ｂ
）における半径方向のすくい角θ１．０２については、
それぞれ０１　＝−１５’〜−２５°。

θ２＝００〜−１０’の範囲内で設定される。

さらに、前記ランド部（８）および溝部（５）との間に
おける溝巾比Ａ／Ｂについては、第４図に示されている
ように、溝部（５）の巾Ａ、ランド部（８）の巾Ｂによ
って設定される。すなわち、外周切刃稜（７）が始まる
付近の横断面で溝巾比がＡ／Ｂ＝０．８をこえｉ、ｏ以
下に設定される。

この場合、ランド部（８）におけるヒール（１３）につ
いては、切削抵抗に伴う応力集中を避けることおよび切
屑排出性から溝巾を広くすることの意義から面取り部分
を形成することが好ましい、この面取部分の面取り量γ
は、例えば、刃先直径りがφ１０ｍ厘であれば、γ＝０
．２５ｍｍ程度である。また、心厚については、ねじり
剛性との関係から、通常採用されている刃先直径りの２
５〜３５％内で設定される。

なお１本発明のツイストドリル（，１）は、工具本体（
２）の部分に、ＴｉＣ，ＴＥＮ、Ｔ１ＣＮ。

Ａ文２０３等からなるコーティング層を１層、または複
層で形成するようにすれば、耐摩耗性が高められ切削性
能が向上する。

第５図および第６図は、工具本体（２）の先端逃げ面（
８）に開口する油穴（１０）について、その位とおよび
大きさを限定した理由等を説示する図である。

すなわち、第５図は、油穴（１０）の位置を材料強度の
関係から特定するため、横軸には油穴（１０）のピッチ
円直径Ｄ１および刃先直径りの比率Ｄ　＋／Ｄをとり、
縦軸には、曲げ変位およびねじり変位をとったものであ
る。この場合１曲げ変位は、０曲線で示され、ねじり変
位は、Ｈ曲線で示されるが、このときの条件は、刃先直
径Ｄ＝φｌｏｍｓの工具本体（２）を１／２のリード位
置で支持して、曲げ荷重ＦＹ　＝　１００ｋｇｆおよび
ねじり荷重Ｍｚ＝１００ｋｇｆを別々に付与したもので
ある。なお、Ｆｙ＝１００ｋｇＦおよびＭ、　＝　１０
０ｋｇＦは、現実の切削の場合に近似するものとして大
きめの値を採ったものである。また、その他の工具仕様
については、芯厚を０．３Ｉ）（＝３＋ｅｎ）、溝巾比
をＡ／Ｂ＝０．８５、油穴（１０）の直径をｄ＝φ１．
Ｏｍｍとし、工具本体（２）の材料特性については、ヤ
ング率を５４０００　ｋｇ４／ｍ曽２　、ポアソン比を
０．２２とした。

この結果、特にねじり変位の関係からり、　／Ｄ＝０．
３〜０．６の範囲が好適することが判った。

第６図は、油穴（１０）の直径ｄを変化させて、切削油
の油量およびドリルの曲げ強度比を対比させた説明図で
ある。そして、ドリルの曲げ強度比は、油穴（１０）が
存在しないときを１としてその減少割合を計算したもの
で、工曲線で示される。また１曲線は、油量の変化を示
したものである。なお、工具仕様については、刃先直径
をＤ＝φ１０ａｍ、油穴（１０）のピッチ円直径をり、
　＝　０　、５０（＝φ５ｍｍ）、芯厚さを０．３０（
＝３履ｌ）、溝巾比をＡ／Ｂ＝０．８５とし、切削油に
ついては、水溶性エマルジョン１０倍希釈（圧力５ｋｇ
／ｃ層りとした。

この結果、油穴比（ｄ／Ｄ）は、下限値については、油
量の関係からｄ／Ｄ＝０．０５が必要で、上限値につい
ては、ドリル強度の関係からｄ／Ｄ＝０．２０が限界で
あった。

第７図乃至第１０図は、前述した第１次直線稜（４＆）
の切刃長さ文、半径方向のすくい角（’ｌ＋第２第２線
直線稜ｂ）の半径方向のすくい角θ２．溝巾比Ａ／Ｂに
ついて、その限定理由、効果等を説示したものである。

すなわち、第７図は、第１次直線稜（４ａ）の有効性に
ついて、切刃長さ文と切屑形状とを対比させたものであ
る。

ツイストドリル（１）の工具形状は、刃先直径Ｄ＝φ１
０ｍｍのもので、切刃長さ文を変化させ、他の形状につ
いては数値限定された範囲内のものを共通として適用し
たものである。したがって、第１次直線稜（４ａ）およ
び第２次直線稜（４ｂ）の半径方向のすくい角０１　、
θ２については、θ１＝−２０°、０２＝−５°、溝巾
比Ａ／Ｂについては、Ａ／Ｂ＝０．８５、油穴（１０）
のピッチ円直径ＤＩ　＝φ５ｍ＋ｓ、油穴（１０）の直
径ｄ、＝　１　、０ｍｍと一定にした。また被削材につ
いては、５５４１とし、切削条件については、切削速度
ｖ＝６０ｍ／ｗｉｎ　、　８　ｃ）ｍ／ｇｉｎ　、送り
ｆ　＝　０　、３ｍ／＋＊ｉｎ　、加工深さＬ／Ｄ＝５
として、水溶性切削油を油穴（１０）から内部給油する
ようにした。

この結果、第１次直線稜（４ａ）の切刃長さ文は、刃先
直径りに対し、文＝（０，０２〜０　、０６）Ｄの範囲
が細かく分断された切屑形状から良好であった。なお、
文＝Ｏ，０１５Ｄでは、一部細かく分断された切屑が混
在するが、大多数は長く伸びた連続する切屑が発生し切
屑づまりの傾向を示し、加工深さＬ／Ｄ＝６の切削試験
では、チゼルエツジ（１２）の部分にチッピングを起し
不具合であった。また、別に切削試験を行なった又＝０
．０７Ｄの場合は、切削速度６０　ｍ／ｓｉｎで切屑づ
まりを生じ刃先欠損から切削不能であった。

第８図は、前述した切屑形状からの評価では抽象的であ
るため、５４５Ｃを被削材として、２３ｍ（Ｌ／Ｄ＝３
）切削したときの切刃損傷を示したものである。

すなわち、本発明品は、第１次直線稜（４ａ）の切刃長
さ文がｉ＝ｏ、０３Ｄの場合であり、比較量は、ｌ＝ｏ
、ｏ７Ｉ）の場合である。そして、このときの工具形状
については、刃先直径Ｄ＝φ１０履層、油穴（１０）の
ピッチ円直径ＤＩ　＝φ５ＩＩａ、油穴（１０）の直径
ｄ＝φ１．Ｏｍｍ、半径方向のすくい角θ、＝−２０’
　、θ２＝−５°、捩れ角α＝３０６、先端角β＝１４
０’と共通した。また。

切削条件については、切削速度Ｖ＝、１００ｍ／ｗｉｎ
　＋送りｆ　＝　０　、２ｍｍ／ｒｅｖ、加工深さ１．
／Ｄ＝５とし、水溶性切削油を適用した。

この結果１本発明は、第８図で明示されているように、
先端切刃績（４）の逃げ面摩耗がＶＢ＃０．２ｍｍ程度
で正常摩耗を示し、穴あけ続行が可能であった。また、
Ｌ／Ｄ＝６の切削も可能であった。これに対し、比較量
は、チゼルエツジ（１２）の部分に欠けがみられ穴あけ
不能となった。なお、切屑形状については、前述した第
７図と同じような傾向を示した。

さらに、第９図は、第１次直線稜（４ａ）における半径
方向のすくい角θｌの有効性を説示したものである。

すなわち、前述した切刃長さ文の有効偏量＝（０，０２
〜０．０６）Ｄに対し、第７図と同様な切屑形状を示し
たすくい角θＩ　＝−１５゜〜−２５°が良好であった
。したがって、第１次直線稜（４ａ）の有効範囲は、総
体的なＩＡＩ係で第９図の枠内で囲まれた範囲であった
。そして、θに−１５°未満（枠の左側）の場合は１図
示のような長く伸びた切屑が生成され、切屑の分断効果
がなかった。また、θ１＝−２５°をこえる（枠の右側
）場合は、切屑のかみ込みがみられ、マージン（６）の
異常摩耗、欠けなどが発生する傾向を示し不具合であっ
た第２次直線稜（４ｂ）の半径方向すくい角θ２について
は、第１表で示されるように＋３″〜−１４°の範囲に
わたって比較し、θ２＝００〜−１０°が好適範囲であ
ることを確認した。なお、第１次直線稜（４ａ）につい
ては、前述した第７図および第９図に基づきいずれも有
効範囲のものを適用した。

ざら、θ２＝００〜−１０’のものについて。

加工深さＬ／Ｄ＝６の切削試験を行なったがいずれも良
好で、２５ｍ切削時においてＶ　Ｂ　＃　０　、２Ｉｌ
ｌ＋の正常摩耗を示した。

以下　余白第１０図は、溝巾比Ａ／Ｂにおける増動性を切屑形状と
加工深さＬ／Ｄとの対比で、切削速度の変化に基づいて
比較したものである。

すなわち、本発明は、溝巾比Ａ／ＢがＡ／Ｂ　＝０．８
をこえ１．０以下の場合で、比較量は、Ａ／Ｂ＝０．°
〜０．７５の場合である。そして、その他の工具仕様、
切削条件、被削材等は共通事項として適用したものであ
る。

この結果、Ｌ／Ｄ＝２までは、本発明品および比較量の
切屑形状については、はとんど差がみられなかった。し
かし、比較量は、Ｌ／Ｄ＝３に近づくと、長く伸びた切
屑が発生し始め、Ｌ／Ｄ＝３以上で切屑づまりの傾向が
みられ限界であることが判った。そして、比較量につい
て、切削速度Ｖ＝８０．１００＋ｓ／ｓｉｎで、Ｌ／Ｄ
＝４の試験をした結果、切刃チッピング、欠損などから
不具合であった。

これに対し、本発明品は、Ｌ／Ｄ＝１〜６の範囲でほと
んど同じ切屑形状を呈し、Ｌ／Ｄ＝　６の深穴加工が可
能であることが確認された。

第１１図は、加工深さＬ／Ｄの適用性を線図で示したも
のであり、工具仕様、被削材、切削条件等については、
第１Ｏ図と共通したものである。

この結果１本発明品は、加工深さＬ／Ｄ＝６の加工が可
能であった。

これに対し、比較量では、溝部（５）のスペース不足か
ら切屑づまりがみられ、Ｌ／Ｄ＝３〜４が限界で切削を
続行すると刃先欠損を生じ、加工深さＬ／Ｄ＝５を得る
ことはできなかった。また、同一条件で、溝巾比Ａ／Ｂ
が１．０をこえる場合について試験したが、工具本体（
２）の剛性不足から刃先欠損を生じ不具合であった。

さらに、米国特許第４５８３８８８号明細書にみられる
工具仕様で試験をしたが、Ｌ／Ｄ＝３が限界であった。

この結果、本発明における先端切刃績（４）、溝巾比Ａ
／Ｂおよび油穴（１０）の効果が確認された。

なお１本実施例では、工具本体（２）およびシャンク（
３）のすべてについて超硬合金からなるものについて適
用したが、工具本体（２）の先端部分のみを超硬合金と
し、残りを高速度鋼として両者をろう付けするようにし
たものについても適用できることは勿論である。そして
、この場合には、前述した実施例のものよりも刃先直径
りを大きめに設定できる。

（発明の効果）本発明は、以上説明したように溝巾比を大きくした超硬
合金製のツイストドリルについて、先端切刃績（４）の
形状および油穴（１０）の構成を具体的に特定したもの
であるから以下のような効果を有する。

第１に、切屑処理性の改善から、加工深さＬ／Ｄの限界
についてはＬ／Ｄ＝４〜６に向上したことである。これ
は、溝部（５）の容積の増加に加えて、先端切刃績（４
）の形状改善によって切屑が細かく分断されたことおよ
び油穴（１０）の存在による切削油の内部供給によって
切屑排出性が向上したことからである。したがって、米
国特許第４５８３８８８号明細書みられる従来品の加工
深さの限界がＬ／Ｄ＝３であったのに対し大きな具体的
効果である。従来品の限界がＬ／Ｄ＝３であったのは、
溝巾比がＡ／Ｂ＝０．４〜０．８のため溝部（５）のス
ペース不足となったことおよび切屑を細かく分断できる
切刃形状でなかったことなどによる。

第２に、加工能率が向上し、安定した作業が行なわれる
ことである。これは、先端切刃績（４）については、端
面方向視で略Ｖ字状の凹凸形状を呈するように、第１次
直線稜（４ａ）、第２次直線稜（４ｂ）、内側稜（４Ｃ
）およびチゼルエツジ（１２）を形成したことから切削
抵抗分力が互いに干渉し合って切削を安定させることお
よび切削油の内部供給から安定した切屑処理が有効とな
ることからである。そして、油穴（１０）を有しない従
来品の超硬ツイストドリルに対して２５％アップの切削
寿命を示し、加工能率を向上させた。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明ツイストドリルの一実施例を示す正面
図、第２図は、拡大した底面図、第３図は、第２図に対
する一部側面図、第４図は、第１図中のＩ’Ｖ−ｒｌｒ
線に沿って得られる拡大断面図、第５図は、油穴の位置
を曲げ変位およびねじり変位に対比させた説明図、第６
図は、油穴の直径を切削油の油量およびドリル曲げ強度
比に対比させた説明図、第７図は、第１次直線稜におけ
る切刃長さの有効性について、切屑形状と対比させた説
明図、第８図は、切刃損傷を比較した説明図、第９図は
、同じく第１次直線稜における切刃長さおよび半径方向
のすくい角の有効性を示した説明図、第１０図は、溝巾
比における有効性について、切屑形状と対比させた説明
図、第１１図は、同じく溝巾比の有効性について加工深
さＬ／Ｄと切削速度Ｖとの関係を適用可能性から示した
説明図である。（２）・・・工具本体　　　　　　（４）・・・先端切
刃績（５）・・・溝部　　　　　　　　（８）・・・マ
ージン（７）・・・外周切刃稜　　　　　（８）・・・
ランド部（１０）・・・油穴　　　　　　　　（１２）
・・・チゼルエツジ（４ａ）・・・第１次直線稜　　　
　（４ｂ）・・・第２次直線稜（４Ｃ）・・・内側稜２−エル恥本茅３図

Claims

【特許請求の範囲】

（１）工具本体（２）の一端には、一対の先端切刃績（
４）が形成されるとともに、その軸方向には、溝部（５
）、マージン（６）を備えたランド部（８）および油穴
（１０）がそれぞれ捩れを伴って形成されるようにした
超硬合金製のツイストドリルにおいて、前記先端切刃稜（４）は、端面方向視においてマージン
（６）の存在する外周側では、第１次直線稜（４ａ）お
よび第２次直線稜（４ｂ）が折曲することにより略Ｖ字
状の凸形状を呈し、またチゼルエッジ（１２）側では、
直線的なチゼルエッジ（１２）およびこれに接続する直
線的な内側稜（４ｃ）によって略Ｖ字状の凸形状を呈し
、さらに前記第２次直線稜（４ｂ）および内側稜（４ｃ
）を結ぶ部分では、丸味を伴った凹形状を呈していると
ともに、前記第１次直線稜（４ａ）および第２次直線稜
（４ｂ）における半径方向のすくい角θ＿１、θ＿２が
それぞれθ＿１＝−１５°〜−２５°、θ＿２＝０°〜
−１０°の範囲内で設定され、しかも前記第１次直線稜
（４ａ）の切刃長さｌが刃先直径Ｄを基準にしてｌ＝（
０．０２〜０．０６）Ｄの範囲内で設定されており、前記ランド部（８）および溝部（５）は、両者間による
溝巾比Ａ／Ｂを外周切刃稜（７）が始まる付近の横断面
でＡ／Ｂ＝０．８をこえ１．０以下に設定されており、前記油穴（１０）は、先端逃げ面（９）側で一対開口す
るとともに、刃先直径Ｄを基準としたときに、油穴（１
０）のピッチ円直径Ｄ＿１、油穴（１０）の直径ｄがＤ
＿１＝（０．３〜０．６）Ｄ、ｄ＝（０．０５〜０．２
０）Ｄの範囲内でそれぞれ設定されていることを特徴と
するツイストドリル。
（２）前記工具本体（２）には、ＴｉＣ、ＴｉＮ、Ｔｉ
ＣＮ、Ａｌ＿２Ｏ＿３等からなるコーティング層が１層
または複層で形成されている特許請求の範囲第１項記載
のツイストドリル。