JPS63297502A - 粉末冶金用高強度合金鋼粉及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、例えば歯車、軸受部品等各種の焼結機械部品
の製造に使用される、高圧縮性、高強度の粉末冶金用合
金鋼粉及びその製造方法に関する。

なお、本発明の合金鋼粉は、所望形状に圧縮成形された
後、焼結（合金鋼粉同士の接合）され、しかる後ＨＩＰ
　（熱間静水圧プレス）等で各種部品に加工される。

〔従来の技術〕

近年、焼結部品の高強度化への要請がますます高まって
きており、この要請に対して合金化、高密度化等の手法
により、種々の高強度焼結材が開発されてきている。

上記高強度焼結材を得る手法の１つとして、従来より純
鉄粉を主原料とし、これにＮｉ、Ｃｕ。

Ｍｏ等の合金用微粉末を混合し、焼結時に合金元素を固
溶させる、いわゆるプレミックス法が広く行われてきた
。しかしながらこのプレミックス法では、プレス成形時
に、鉄粉と合金用微粉末が比重差によって分離、偏析し
たり、焼結中に合金粉末の拡散が十分に得られなかった
りして組織が不均一化し、その結果強度や寸法のばらつ
きが生じるといった問題点がある。

一方、高強度焼結材を得る他の手法として、アトマイズ
法の発達により、上記Ｎｉ　、　　Ｃｕ　、　Ｍｏ等の
合金元素をＦｅ中に固溶させた合金鋼粉が製造されるよ
うになり、この合金鋼粉を用いる、いわゆるプレアロイ
法が提案されている。この方法では、組織の不均一化の
問題は解消できるようになったが、合金鋼粉の場合、粒
子の硬度が高くなるため圧縮性が低下し、従って高密度
の焼結材が得られないため、結果的に十分な強度が得ら
れないという問題が生じる。

そこで上記問題点を解消して高密度、高強度の焼結材料
を得る他の手法として、従来、例えば特公昭４５−９６
４９号公報に提案されているように、純鉄粉にＮｉ　、
Ｃｕ　、Ｍｏ等の如き単体元素の微粉末を部分的に拡散
付着（ディフユージツンボンディング）させた、いわゆ
る部分拡散合金鋼粉がある（第２図参照）、この公報記
載の方法による鋼粉は、圧縮性は純鉄粉に近く、かつ高
い強度を有している。

なお、高密度、高強度焼結材料の製造方法には、他に再
圧縮、再焼結法や焼結鍛造等もあるが、これらの方法は
製造工程が複雑となり、管理工程が増加するため製造コ
ストの上昇が避けられない。

〔発明が解決しようとする問題点〕

しかしながら上記公報記載の手法では、合金用元素の融
点が高く、また鉄粉中への拡散速度が遅いことから、十
分に拡散させるためには高温で長時間の焼結が必要とな
り、コスト高となる問題点がある。

本発明は上記従来の問題点を解決するためになされたも
ので、圧縮性に優れ、合金元素の拡散性が高く、高強度
の粉末冶金用合金鋼粉及びその製造方法を提供すること
を目的としている。

〔問題点を解決するための手段〕

本願の第１発明は、Ｃ：　０．０１％以下、ｓｉ　：０
．０２％以下、Ｍ　ｎ　：　０　、１０％以下、Ｐ　：
０．０１０％以下、Ｓ　：０．０１０％以下、Ｏ：０．
１５％以下で残部Ｆｅ及び不可避的不純物からなる高純
度純鉄粉に、Ｎｉ、Ｃｕ　、Ｍｏのうち２種類以上の元
素を予め合金化した合金微粉末を拡散付着くディフュー
ジョンボンディング）させたことを特徴とする粉末冶金
用高強度合金鋼粉である。

即ち、本発明における合金鋼粉は、第１図に示すように
、純鉄粉にＮｉ−Ｃｕ粉末、　Ｎｉ　−Ｍｏ粉末、ある
いはＮｉ　−Ｃｕ−Ｍｏ粉末等のいずれかが拡散付着し
ているものである。ここで拡散付着（ディフェージコン
ボンディング）とは上記合金微粉末が完全に固溶してい
るのではなく、該合金粉末の例えばＣｕ成分が鉄粉中に
拡散し、両者の界面では一部が合金化し、この状態で付
着していることをいう、なお、本発明の合金鋼粉は、第
１図に示すようにＮｔ　、Ｃｕ　、Ｍｏ等の単体元素粉
末が一部に付着している場合も含むものであり、要は純
鉄粉に、合金元素の単体粉末より拡散性を向上できる予
め合金化された微粉末が実質的に付着しておればよい。

また、本願の第２発明は、Ｃ：０．０１％以下、Ｓｉ　
：０．０２％以下、Ｍｎ　：０．１０％以下、Ｐ　：０
．０１０％以下、Ｓ二〇。０１０％以下、Ｏ：０．１５
％以下で残部Ｆｅ及び不可避的不純物からなる高純度純
鉄粉と、Ｎｌ　、Ｃｕ　、Ｍｏのうち２種類以上の元素
を予め合金化した合金微粉末とを有機溶媒中にて湿式混
合し、しかる後該混合粉を還元性雰囲気中にて７５０℃
を越え、かつ１０００℃未満の温度にて還元焼鈍し、上
記純鉄粉に上記合金微粉末を拡散付着（ディフユージッ
ンボンデイング）させることを特徴とする粉末冶金用高
強度合金ｔＩＡ粉の製造方法である。

ここで本願発明における各構成要件の限定理由について
説明する。

（１１母粉である純鉄粉の組成を、ｃ：ｏ、ｏ１％以下
、Ｓｉ　：０．０２％以下、Ｍｎ　：０．１０％以下、
Ｐ：０．０１０％以下、ｓ　：０．０１０％以下、Ｏ：
０．１５％以下で残部Ｆｅ及び不可避的不純物からなる
、として許容限界を定めたのは、優れた圧縮性を確保す
るためである。

Ｓｔ、Ｍｎ：　　純鉄粉の製造過程において溶鋼の脱酸
を行うために、少量のＳｔあるいはＭｎを添加するが、
これらのＯとの親和力の強い元素は、水アトマイズ時に
酸化され、酸化介在物となって鉄粉中に残存して圧縮性
を阻害する。従ってＭｎ、Ｓｔの添加量が多くなると酸
化介在物も多くなり、次の還元工程においてもこれらの
酸化介在物は還元されずに残存して圧縮性を低下させる
ことから、Ｓｉは０．０２％以下、Ｍｎは０．１０％以
下と極力少なくすることが望ましい。

Ｐ、ＳＦ　　溶鋼の精錬時にＰ、Ｓが残存すると鉄粉粒
子を硬化させ、圧縮性を低下させる。そしてこのＰ、Ｓ
が多いと、還元処理後においても粒子が軟らかくならな
い、この鉄粉粒子の硬化を防止するため、Ｐ、Ｓ共に０
．０１０％以下とした。

Ｃ１０：　このＣ１０については還元雰囲気中で加熱す
る還元工程において、脱炭、脱酸反応により低減するこ
とが可能であるが、還元後の鉄粉中にＣが多量残存する
と圧縮性を著しく低下させることから、Ｃは０，０１％
以下とした。また○が多いと圧縮性を低下させるだけで
なく、通常の粉末冶金法において混合使用される黒鉛粉
の歩留を低下させ、さらに組織のばらつきの原因にもな
ることから、０は０．１５％以下とした。

（２１Ｎｉ　、　Ｃｕ　、　Ｍｏの２種類以上の元素か
らなる予め合金化された合金微粉末を使用するようにし
たのは、該合金微粉末とすることによりＭＯ、Ｎｉ単体
粉末より融点を低下させ、これにより鉄粉への拡散性を
改善し、強度を向上させるためである。

即ち、Ｎｉは靭性、焼入性を改善する効果があり、Ｍｏ
は焼入性を高め、焼入、焼戻し処理時の軟化を防止する
。またＣｕは焼結体の強度あるいは硬度を向上させる効
果がある。従ってこれらの合金微粉末を鉄粉と混合使用
することにより、上記合金元素が鉄粉中に拡散固溶され
た場合、焼結材、あるいは熱処理材の強度を著しく向上
できる。

しかしながら上記Ｎｉ、Ｍｏの如き合金用単体元素は融
点が高く、また鉄粉中への拡散速度が遅く、長時間の焼
結処理が必要となる。またＮｉ。

Ｃｕ、Ｍｏをそれぞれ単体元素粉末のまま使用した場合
、それぞれの元素粉末が同じ場所に存在する場合と、あ
る元素粉末だけが存在する場合とがある確率で発生し、
組織的に不均一となる。

そこで本発明では、Ｎｉ　、Ｃｕ　、Ｍｏの内２種類以
上の元素を予め合金化した合金微粉末、例えばＮｉ−Ｍ
ｏ粉末、Ｎｉ　−Ｃｕ粉末、　Ｎｉ　−Ｃｕ−Ｍｏ粉末
を使用するようにしたものであり、この合金化された粉
末はＮｉ、Ｍｏ単体の場合より融点を低下させることと
なり、拡散性を向上できる（実施例２参照）。

ここで本発明で使后される合金粉末の成分は、特に限定
されるものではないが、以下の組成が好ましい。

Ｎｉ　−Ｍｏ系：　第３図に示すように、Ｎｌ　−Ｍｏ
系にあっては、５０％Ｍｏ近傍に共晶点があり、Ｍｏの
高融点をＮｉ　−Ｍｏ合金粉とすることにより低下させ
ることができ、これにより鉄粉中への拡散性、つまり合
金化を容易化できる。しかしＭＯが５０％以上になると
液相温度が急激に高（なることから、Ｍｏ含有量が５０
％以上になると、この融点低下効果はほとんどなくなり
、従ってＭｏは５０％以下にするのが望ましい。

Ｎｉ−Ｃｕ系：　第４図に示すように、Ｎｉ　−Ｃｕ系
にあっては、全率固溶型の合金粉末が得られ、Ｃｕ２％
が増加するに従って融点を下げることができ、これによ
り焼結時の鉄粉中への合金化を容易化できる。しかしな
がらＣｕが４０％以上になると焼結後の寸法が膨張する
ため、実用性の点で効果がなくなる。従ってＣｕは４０
％以下とすることが望ましい（実施例３参照）。

Ｎｉ　−Ｃｕ−Ｍｏ系：　この合金粉末においては、上
述の点から、Ｍｏは５０％以下、Ｃｕは４０％以下の組
成にするのが望ましく、これにより融点を低下させ、焼
結時の鉄粉中への拡散を容易化して焼結材の強度を向上
できる。

なお、本発明に使用される合金微粉末の粒度については
、特に限定されるものではないが、最大粒径が４４μｍ
で、平均粒径が１５μ−以下程度が望ましい、これは平
均粒径が２０μｍ以上になると焼結時の合金粉末の鉄粉
中への合金化が悪化し、均一な組織が得られなくなり、
強度、硬度等のばらつきを生じ易いからである。

（４）純鉄粉と合金粉とを有８１１ｆｆＩ媒中での湿式
混合するようにしたのは、純鉄粉末の表面に合金粉末を
均一かつ十分に付着させるためである。付着が不均一、
不十分であると、不均一な組織となり、強度、硬度、さ
らには寸法のばらつきを生じる結果となる。

金属粉末の混合には、乾式混合法、例えば混合しようと
する金属粉末を、一対の円錐型コーンの底面同士を接続
してなるダブルコーン型混合機内に装入し、該コーンを
水平軸回りに回転させるようにした混合法があるが、こ
の方法では各金属粉の比重差により層状に分離され易く
、均一に混合するのは困難である。

これに対して、本発明では、例えばエチルアルコール等
の有機溶媒に合金粉末を分散させたものと、母粉の純鉄
粉末とを混合攪拌する湿式混合法を採用したので、純鉄
粉末に合金粉末が均一に分散され、かつ各粉末の表面に
形成された溶媒の薄膜の濡れ性により、上記均一に分散
された状態で付着する。このとき上記乾式混合法による
場合のような、比重差で各粉末が分離することもない。

その結果次の還元工程での拡散付着が均一かつ充分に行
われ、焼結体強度が向上する（実施例１参照）。

ここで本発明の湿式混合法を工業化した場合、混合後火
の還元工程までにある程度時間が経過し、上記溶媒が蒸
発してしまう恐れがあるから、上記付着状態を保持する
ため、上記有機溶媒中にレジン等の結合剤を添加してお
くことが望ましい。

（５）還元焼鈍温度を７５０℃を越え、かつ１０００℃
未満の温度としたのは、以下の理由による。

上記温度が７５０℃より低い場合は、還元ケーキが固く
ならないため見掛は密度の高いものが得られ、成形体密
度も優れているが、焼結強度が若干低くなる。これは処
理温度が低いため合金粉末の拡散付着（合金化）が少な
いためと思われる。一方、１０００℃より高くなると、
成形体密度が低くなる。これは合金元素の鉄粉中への拡
散固溶が進み、鉄粉粒子が固くなり、圧縮性が低下する
ためであると考えられる（実施例４参照）。

〔作用〕

本願の第１発明に係る粉末冶金用高強度鋼粉によれば、
高純度純鉄粉に拡散付着させる強化用粉末としてＮｉ　
、Ｃｕ　、Ｍｏのうち２種以上の元素を予め合金化して
なる合金微粉末を採用したので、合金微粉末の融点が合
金元素単体の微粉末より低いことから、鉄粉への拡散、
即ち合金化が容易確実に行われる。

本願の第２発明に係る粉末冶金用高強度鋼粉の製造方法
によれば、上記高純度純鉄粉に上記合金粉を湿式混合法
で混合し、しかる後所定温度範囲で還元焼鈍するように
したので、乾式の場合の如き混合粉が比重差により分離
してしまうことはなく、鉄粉に合金粉が均一に付着し、
還元焼鈍時の上記拡散付着が均一かつ充分に行われる。

〔実施例〕

以下、本発明の詳細な説明する。

実施例１ 本実施例はＮｉ　−Ｍｏ合金粉末を使用して本願発明方
法による湿式混合法の効果を確認するとともに、好適の
平均粒子径範囲を検討するためのものである。

（１）　　まず、超高圧水アトマイズ法によってえられ
たｂａｌ、Ｎｉ−１１％Ｍｏ合金微粉末を篩分して平均
粒子径がそれぞれ１１μ田、１８μｔ、２６μ鋼の３種
の合金微粉末を得た。これらの各合金微粉末４．５％を
、０．５％のレジンをエチルアルコール溶液に溶かした
有機結合剤に分散させ、これを上述の組成（Ｃ：　０．
０１％以下、Ｓｉ　：０．０２％以下、Ｍｎ　：０．１
０％以下、Ｐ　：０．０１０％以下、Ｓ　：０．０１０
％以下、Ｏ：０．１５％以下で残部Ｆｅ及び不可避的不
純物）の純鉄粉と混合し、高速ミキサーにて十分に攪拌
混合した後、乾燥させた。この後ＡＸガス雰囲気中で９
００″ｃＸ３０分間還元焼鈍処理を行ない、解粒し、見
掛密度、流動度を測定した。

一方、比較のために上記と同一組成１粒径の各合金粉と
純鉄粉とを乾式法によって混合し、上記と同一条件で熱
処理、解粒を行った。

上記によって得られた鋼粉の化学成分、見掛密度＋を動
度を第１表に示す、この表からも明らかなように、本発
明方法に従った鋼粉Ａ−１〜Ａ−３に比較して比較例鋼
粉Ｂ−１〜Ｂ−３は、Ｎｉ含有量が若干少なくなってい
る。このことから本発明方法は、合金粉末の鉄粉への拡
散付着性に優れていることが確認される。

（２）上記解粒した各鋼粉に、さらに黒鉛粉末０゜６％
と、潤滑剤としてのステアリン酸亜鉛粉末０゜７５％を
添加した後、■型混合機により３０分間混合し、この混
合粉末を金型を用いて６ｔｏｎ／−の圧力で成形して１
０Φ×５５１の成形体を得、しかる後それぞれの圧粉体
密度を測定した。

（３）上記圧粉成形体をアンモニア分解ガス雰囲気中で
１１２０℃×３０分間焼結処理し、次いでこの焼結体か
ら平行部６Φの引張試験片を形成し、これの引張強度を
測定した。

上記圧粉体密度、引張強度の結果を第２表に示す、この
表から明らかなように、上記圧粉体密度については、混
合方法及び平均粒子径による差異はほとんどない、一方
、引張強度については、本発明方法による混合法で得ら
れた焼結体の強度は比較例と比べて優れている。また、
平均粒子径が２６μｌの場合は引張強度が著しく低下し
ており、従って、合金粉末の平均粒子径は２０μ鴎程度
以下とすることが望ましい。

実施例２ 本実施例はＮｉ　−Ｍｏ合金粉末及びＣｕ粉末を使用し
て、本願発明の、鉄粉に予め合金化された微粉末を付着
させる点の効果を確認するためのものである。

（１）　　先ず、上記実施例１と同一の純鉄粉と、Ｍａ
ｉ１％を含有するＮｌ　−Ｍｏ合金微粉末（平均粒子径
１１μｍ）４．５％及び−４４μ■のＣｕ粉末１．５％
とを上記実施例１と同様に、湿式混合法で混合し、還元
処理し、解粒した。

一方、比較のためにＮｔ粉末（１〜１０μｍ　ｌＮＣ０
のカーボニルＮｉ粉）、Ｍｏ粉末、Ｃｕ粉末をそれぞれ
単体で同様の湿式混合法により混合し、還元焼鈍処理を
行い、解粒した。

（２）　　上記解粒した各鋼粉を上記実施例１と同様の
条件で圧縮成形して圧粉体密度を測定し、しかる後、焼
結処理してその引張強度を測定した。

上記解粒された鋼粉の化学成分、圧粉体密度。

引張強度の測定結果を第３表に示す、この表からも明ら
かなように、圧縮性については比較例と略同様の良好な
成形体密度が得られており、また、引張強度については
、合金用粉末として各元素単体で混合した比較例に比べ
て、約３ｋｇ／ｍｒｒｌ高くなっている。

実施例３ 本実施例は本発明の合金粉末としてＮｉ　−Ｃｕ系粉末
を採用した場合のＣｕの好適な含有量範囲を見出すため
のものである。

（１）　　先ず、上記実施例１と同一の純鉄粉と、Ｃｕ
　２８％を含むＮｉ−Ｃｕの微粉末（平均粒子径１０第
３表 μ曙）５．５％及び−４４μｍのＭｏ酸化物粉末０．５
％とを実施例１と同様の湿式混合法で混合し、還元焼鈍
処理を行ない、解粒した。また、比較のためにカーボニ
ルＮｉ粉（１〜１０μ−）、ＭＯ酸化物粉末（１〜１０
μｓ＋）、Ｃｕ粉末をそれぞれ単体で同様に湿式混合し
、乾燥させた後ＡＸガス雰囲気中で８５０　Ｘ３０分間
還元焼鈍処理を行い、解粒した。

（２）　　さらにＣｕを４０％、５０％、７０％含むＮ
ｉ　−Ｃｕ合金微粉末５．５％及び−４４μ閣のＭｏ酸
化物粉末０．５％と純鉄粉とを実施例１と同様の湿式混
合法で混合し、還元焼鈍処理を行ない、解粒した。

この解粒粉および＋１１の解粒粉をそれぞれ実施例１と
同様の条件で圧縮成形し、焼結した後、引張強度１寸法
変化率を測定した。

第４表は上記Ｃｕ含有量２８％の場合の解粒によって得
た鋼粉の成分、成形体密度、焼結体密度。

引張強度を示す、この表からも明らかなように、−合金
微粉末を使用した場合（本発明Ｅ）は、単体微粉末を使
用した場合（比較例Ｆ）に比べて、Ｎｌ量が多いことか
ら拡散付着性に優れ、また引張強度が向上していること
がわかる。

第５表はよ記Ｃｕ含有量が異なる場合の焼結体の寸法変
化率を示し、この表からも明らかなように、Ｃｕ含有量
が５０％を越えると、焼結体は膨張しており、また焼結
体密度も低下している。従って実用的には、Ｎｉ−Ｃｕ
系合金微粉末においては、Ｃｕ含有量は４０％程度以下
が望ましい。

また、第５図は上記Ｎｉ　−Ｃｕ合金粉末を使用した場
合の合金鋼粉の粒子構造を示し、第５図（ａｌはＳＥＭ
（走査電子顕微鏡）による走査像写真を示し、第５開山
１．　（Ｃ１はそれぞれＥＰＭＡ　（Ｘ線マイクロアナ
ライザ）によるＮｉ、Ｃｕの特性ｘＨ像写真を示す、こ
の写真からも明らかなように、第５図山）において、Ｎ
ｌが存在する位置（白色部と第５図（Ｃ１の同一位置（
白色部）にＣｕが存在しており、このことから合金化が
進行していることが理解できる。

実施例４ 本実施例はＮｉ　−Ｃｕ−Ｍｏ合金粉末を使用した場合
の還元焼鈍温度の好適な範囲を説明するためのものであ
る。

ｆｉｌ　　先ず、Ｃｕを２５％、Ｍｏを８％含むＮｉ　
−Ｃｕ−Ｍｏ系合金粉末（平均粒子径１２．ｃａｍ　）
６．０％と上記実施例１と同様の純鉄粉とを湿式混合し
、また、比較のためにカーボニルＮｉ粉、Ｃｕ粉末。

Ｍｏ酸化粉末をそれぞれ単体粉末でもって湿式混合した
。

（２）　　そして上記各混合粉末を乾燥後、ＡＸガス雰
囲気中で、７５０，８５０，９５０．１０００℃×３０
分間の４種の還元焼鈍を行い、これを解粒して見掛は密
度を測定した。

（３）　　さらに、上記解粒粉を実施例１と同様の条件
で圧縮成形して成形体密度を測定するとともに、焼結し
た後、焼結体密度、引張強度を測定した。

第６表は上記各測定梼果を示す、この表からも明″〒＝
１″１・焼結体強度′″９°゛７″・本実施例において
も合金粉末を使用した場合（Ｊ−１〜Ｊ−４）は単体粉
末を使用した場合（Ｋ−１〜に−４）よりもその引張強
度が向上している。また、還元焼鈍温度については、７
５０℃の場合は、還元第６表 ケーキがそれほど固くならないことから、見掛は密度の
高いものが得られ、成形体密度も優れているが、焼結体
強度が若干低下してりる。これは合金微粉末の拡散付着
が少ないためと考えられる。

一方、１０００℃を越えると成形体密度、焼結体密度が
低下している。これは合金元素の鉄粉への拡散固溶が進
み、鉄粉粒子が固くなり圧縮性が低下するためと考えら
れる。従って、還元焼鈍温度は７５０℃を越え、かつ１
０００℃未満、さらに好ましくは８００〜９５０℃程度
が望ましい。

〔発明の効果〕

以上のように、本願の第１発明に係る粉末冶金用高強度
鋼粉によれば、高純度純鉄粉に拡散付着させる粉末とし
てＮｉ、Ｃｕ、Ｍｏのうち２種以上の元素を予め合金化
してなる合金粉末を採用したので、合金微粉末の融点が
合金元素単体の微粉末より低いことから、鉄粉への拡散
、即ち合金化を容易化でき、圧縮性を向上できるととも
に、焼結体強度を大きく向上できる効果がある。

また、本願の第２発明に係る粉末冶金用高強度銅粉の製
造方法によれば、上記高純度純鉄粉に上記合金粉を湿式
混合するようにしたので、乾式の場合の如き混合粉が比
重差により分離してしまうことはなく、鉄粉への合金粉
の均一付着を実現できる効果がある。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の高強度合金鋼粉において鉄粉に合金粉
が拡散付着している状態を示す模式図、第２図は従来の
付着状態を示す模式図、第３図。 第４図は本発明の成立過程を説明するためのＭＯ−Ｎｉ
状態図、Ｃｕ−Ｎｉ状態図、第５図＋ａｌ、　（ｂｌ。 （Ｃ１は本発明の合金鋼粉の粒子構造を示す顕微鏡写真
である。 特許出願人　　株式会社神戸製鋼所 代理人　　　　弁理士　下布　努 第１図 第５図

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）Ｃ：０．０１重量％（以下単に％と記す）以下、
   Ｓｉ：０．０２％以下、Ｍｎ：０．１０％以下、Ｐ：０
   ．０１０％以下、Ｓ：０．０１０％以下、Ｏ：０．１５
   ％以下で残部Ｆｅ及び不可避的不純物からなる高純度純
   鉄粉に、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｍｏのうち２種類以上の元素を予
   め合金化した合金微粉末を拡散付着（ディフュージョン
   ボンディング）させたことを特徴とする粉末冶金用高強
   度合金鋼粉。
2. （２）Ｃ：０．０１％以下、Ｓｉ：０．０２％以下、Ｍ
   ｎ：０．１０％以下、Ｐ：０．０１０％以下、Ｓ：０．
   ０１０％以下、Ｏ：０．１５％以下で残部Ｆｅ及び不可
   避的不純物からなる高純度純鉄粉と、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｍｏ
   のうち２種類以上の元素を予め合金化した合金微粉末と
   を有機溶媒中にて湿式混合し、しかる後該混合粉を還元
   性雰囲気中にて７５０℃を越え、かつ１０００℃未満の
   温度にて還元焼鈍し、上記純鉄粉に上記合金微粉末を拡
   散付着（ディフュージョンボンディング）させることを
   特徴とする粉末冶金用高強度合金鋼粉の製造方法。