JPS62247057A - マンガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、永久磁石の人造法に係り、とくに多結晶マン
ガン−アルミニウム−炭！（Ｍｎ−ム１−Ｃ）系合金磁
石による高性能な多極着磁用Ｍｎ−ムｌ−１系合金磁石
の人造法に関する。

従来の技術 Ｍｎ−ム１−Ｃ系合金磁石は、主として強磁性相である
面心正方晶（τ相、Ｌｌ。型規則格子）の組織で構成さ
れ、Ｃを必須構成元素として含むものであり、不純物以
外に添加元素を含まない３元系及び少量の添加元素を含
む４元系以上の多元系合金磁石が知られており、これら
を総称するものである。

その製造法としては、鋳造・熱処理によるもの以外に押
出加工等の塑性加工工程を含むものが知られている。特
に後者は、高い磁気特性、機械的強度、耐候性１機械加
工性等の優れた性質を有する異方性磁石の製造法として
知られている。

また、Ｍｎ−ム１−Ｃ系合金磁石を用いた多極着磁用合
金磁石の製造法としては、等方性磁石、圧縮加工による
もの（％許第１０１１４７３号）。

押出加工等の公知の方法で得た一軸異方性の多結晶Ｍｎ
−ム１−ｃ系合金磁石に異方性方向への自由圧縮加工に
よるもの（得られた磁石を面異方性磁石と称す。特開昭
５６−１１９７６２号公報）、及び金属材料からなる中
空体状の第１のビレットの中空部分に、あらかじめ異方
性化した多結晶Ｍｎ−ム１−Ｃ系合金磁石からなる中空
体状の第２のビレットが存在する状態で、二つのビレッ
トが接するまでもしくはそれ以上まで、第１．第２のビ
レットの軸方向に圧縮加工を施すもの（２ビレット同時
圧縮加工法と称する。特開昭６０−５９７２０号公報）
が知られている。

発明が解決しようとする問題点 前述した２ビレット同時圧縮加工法（特開昭６０−５９
７２０号公報）では、つまり、金属材料からなる中空体
状の第１のビレットの中空部分に。

あらかじめ異方性化した多結晶Ｍｎ−ム１−Ｃ系合金磁
石からなる中空体状の第２のビレットが存在する状態で
、二つのビレットが接するまでもしくはそれ以上まで、
ビレットの軸方向に圧縮加工を施す方法では、内周多極
着磁に望ましい磁石が得られている。

問題点を解決するための手段 本発明は、金属材料からなる中空体状の第１のビレット
の中空部分に、あらかじめ異方性化した多結晶Ｍｎ−ム
ｌ　−Ｃ系合金磁石からなる中空体状の第２のビレット
が存在する状態で、前記中空体状の第２のビレットの外
周部の圧縮ひずみが内周部の圧縮ひずみより小さくなる
ように、二つのビレットが接するまでもしくはそれ以上
まで、中空体状の第１．第２のビレットの軸方向に圧縮
加工を施すものである。

作用 前述した方法によって、つまり２ビレット同時圧縮加工
において、Ｍｎ−ム１−Ｃ系合金磁石からなる第２のビ
レットの外周部の圧縮ひずみが内周部の圧縮ひずみよシ
小さくなるように圧縮加工を施すことによって、これま
での公知の方法と同じ圧縮ひずみ量でも、磁石内の径方
向の磁気特性が高くなり、内周多極着磁を施した場合に
高い磁気特性を示す磁石を得ることができる。

実施例 本発明は、金属材料からなる中空体状の第１のビレット
の中空部分に、あらかじめ異方性化した多結晶Ｍｎ−ム
１−Ｃ系合金磁石からなる中空体状の第２のビレットが
存在する状態で、６３０〜８３０℃の温度で、あらかじ
め異方性化した多結晶Ｍｎ−Ａｌ　−Ｃ系合金磁石から
なる中空体状の第２のビレットの外周部の圧縮ひずみが
内周部の圧縮ひずみより小さくなるように、二つのビレ
ットが接するまでもしくはそれ以上まで、中空体状の第
１．第２のビレットの軸方向に圧縮加工を施すものであ
る。

本発明の製造法の大部分は、前記の公知技術（特開昭６
０−５９７２０号公報）と同様である。

前記公知技術の圧縮加工は、金属材料からなる中空体状
の第１のビレットの中空部分に、あらかじめ異方性化し
た多結晶Ｍｎ−ム１−Ｃ系合金磁石からなる中空体状の
第２のビレットが存在する状態で、二つのビレットが接
するまで、もしくはそれ以上まで、第１．第２のビレッ
トの軸方向に圧縮加工を施すものである。

一方、本発明の圧縮加工は前記の圧縮加工洗おいて、さ
らにＭｎ−ム１−Ｃ系合金磁石からなる第２のビレット
の外周部の圧縮ひずみが内周部の圧縮ひずみより小さく
なるように、第１．第２のビレットの軸方向に圧縮加工
を施すものである。

前記の公知技術と同様に前記のビレットが中空体の軸方
向に磁化容易方向を有する多結晶Ｍｎ−ムＩ−０系合金
磁石（−軸異方性磁石）からなる場合には、圧縮加工時
の圧縮ひずみが対数ひずみの絶対値で０．０３以上必要
である。これは、圧縮加工前のビレットは圧縮ひずみを
与える方向に異方性化したものであり、多極着磁におい
て高い磁気特性を示すような構造の変化に最低０．０３
の圧縮ひずみが必要であるためである。

前述した圧縮加工の一例を金属材料からなる中空体状の
第１のビレットの形状を円筒体とし、このビレットの中
空部分に存在するあらかじめ異方性化した多結晶Ｍｎ−
ムｔ−Ｃ系合金磁石からなる中空体状の第２のビレット
の形状も円筒体として、いくつかの例を以下に説明する
。

まず、第１の方法の具体的ないくつかの例を説明する。

第１図は加工前の状態の断面を示す。１は第２のビレッ
ト（あらかじめ異方性化した多結晶Ｍｎ−ム１−Ｃ系合
金磁石からなるビレット）。

２は第１のビレット（金属材料からなるビレット）３は
第３のビレット（金属材料からなるビレット）、４．５
はポンチ、６は外型である。第１図に示すように、前記
公知技術と異なる点は、ポンチ４およびポンチ６のビレ
ット１〜３と接触する面（ポンチ端面）が平面ではなく
傾斜面であることである。このポンチ４およびポンチ５
を用いて、ビレット１〜３の軸方向に加圧することによ
って、ビレット１〜３は軸方向に圧縮加工される。第１
図において、第１のビレット２および第２のビレット１
の加工前の高さは同じである。加工後のビレット１〜３
の外周部の高さは内周部の高さより大きくなシ、ビレッ
ト１〜３の外周部の圧縮ひずみが内周部の圧縮ひずみよ
υ小さくなるようにビレット１〜３の軸方向に圧縮加工
を施したことになる。圧縮ひずみとは、ビレット１〜３
の軸方向のひずみをいう。

次に、本発明の代表的な別の圧縮加工の例をビレットの
断面形状をリング状として説明すると、第２図に第１図
と同様に加工前の状態の断面を示す。第２図に示すよう
に第１図と異なる点は、ボンチ４およびポンチ６のポン
チ端面ば平面であり。

第２のビレット１の加工前の外周部の高さが内周部の高
さより小さいことである。加工後のビレットはほぼ円筒
体状となり、ビレットの外周部の高さと内周部の高さは
ほぼ一致する。この場合も同様に、第２のビレット１の
外周部の圧縮ひずみが内周部の圧縮ひずみより小さくな
るように第２のビレット１の軸方向に圧縮加工を施した
ことになる。

以上述べてきた様に１本発明は前記公知技術（特開昭６
０−５９７２０号公報）に示された圧縮加工とほとんど
同じであるが第２のビレット１端面を傾斜面あるいはポ
ンチ４，５端面を傾斜面にすることによって、この２ビ
レット同時圧縮加工において、第２のビレット１の外周
部の圧縮ひずみが内周部の圧縮ひずみより小さくなるよ
うに第２のビレット１の軸方向に圧縮加工を施すことが
でき、これによって公知技術と同じ圧縮ひずみ量でも径
方向の磁気特性が高くなる。

前記の二つの例の組み合わせでも、第２のビレット１の
外周部の圧縮ひずみが内周部の圧縮ひずみより小さくな
るように第２のビレット１の軸方向に圧縮加工を施すこ
とができる。つまり、例えば第１図＜ｔｌ）に示したポ
ンチ４，５、外型６よりなる金型を用いて、第２図体）
に示した第２のビレット１を圧縮加工する方法である。

前述した例では、ポンチ４．６端面あるいはビレット１
ＷＡ面が傾斜面であったが、他に階段状面（段付き形状
）、千面十傾斜面あるいは以上の組み合わせなどあシ、
さらに凹凸状にするポンチあるいはビレット端面は両面
でも片面でもよい。必要なことは第２のビレット１の外
周部の圧縮ひずみが内周部の圧縮ひずみより小さくなる
ように第２のビレットの軸方向に圧縮加工を施すことで
ある。これによって、公知技術と同じ圧縮ひずみ量でも
径方向の磁気特性が高くなる。

前述したような圧縮加工の可能な温度範囲についてｌｄ
、５３０〜８３０”Ｃの温度領域において。

加工が行えたが、７８０”Ｃを越える温度では、磁気特
性がかなシ低下した。よシ望ましい温度範囲としては５
６０〜７６０℃であった。

次に本発明の更に具体的な実施例について説明する。

実施例１（第２図ａ） 配合組成で６９．５％のＭム、２９．３％のムｌ。

０．５％のＣ及び０．７％のＮ１を溶解鋳造し、直径６
０　閣ｅ長さ４０１ｆｌｌの円柱ビレットを作製した。

このビレットに１１００℃で２時間保持した後。

室温まで放冷する熱処理を施した。

次に、潤滑剤を介して、７２０”Ｃの温度で、押出加工
を行った。加工後のビレットは直径４０■。

長さ９０ｍであった。この押出棒を切断および切削加工
して、外径３５　ｗａ　、内径２９酎、外周部の長さ２
０ｆｌ、内周部の長さ３０ｍの両端面が傾斜面の第２の
ビレット１を作製した。さらに、黄銅の棒材を切断、切
削加工して、外径４０閣、内径３６　ａ　Ｉ長さ３ｏＩ
ＩＩＩ＋の円筒の第１のビＬ／　＋７ト２を作製した。

次に、第１のビレット２の中空部に第２のビレット１を
入れ、ｅｓｏ”ｃの温度で、潤滑剤を介して、第２図（
ａ）に示したような圧縮加工を行った。第２図（＆）に
おいて、外型６の内径は４゜真である。加工後のビレッ
ト１．２の長さは１６１であった。

加工後のビレット１，２を内径２０ｒｔａａに切削加工
した後、内周表面に２４極の内周着磁をした。

着磁は２０００μＦのオイルコンデンサーヲ用い。

１５００Ｖでパルス着磁した。内周表面の表面磁束密度
をホール素子で測定した。

比較のために、前述した押出棒を切断および切削加工し
て、外径３６順、内径２９圏、長さ２６鵡の円筒の第２
のビレットを作製した。第２のビレットと長さ２６簡の
第１のビレットを用いて、前記と同様にし長さが１５順
までの圧縮加工を行った。さらに前記と同様に切削加工
した後５着磁し１表面磁束密度を測定した。

以上の両者の値を比較すると、本実施例の方法で得た磁
石の表面磁束密度の値は、比較のために作製した磁石の
それの約１．２倍であった。

実施例２（第２図ｂ） 純鉄の棒材から、外径４０ｍｇ、内径３５叫、長さ３０
ｍｍの円筒の第１のビレット２を作製した。

ビレット２の中空部に第２のビレット１（実施例１と同
じ）を入れ、潤滑剤を介して、６８０℃の温度で、第２
図（ａ）に示した様な圧縮加工を行った。

第２図［有］）において、外型６の内径は４０ｍｍであ
る。

加工後のビレット１．２の高さは１５園であった。

加工後のビレットを内径２２圓に切削加工した後、実施
例１と同様に内周に２４極の着磁をし。

表面磁束密度を測定した。

比較のために、実施例１で比較の為に作製した第２のビ
レット１と長さが２６順の前記と同じ第１のビレット２
を用いて、前記と同様に圧縮加工をし、切削した後、内
周着磁した。

以上の両者の値を比較すると１本実施例の方法で得た磁
石の表面磁束密度の値は、比較のために作製した磁石の
それの約１．２倍であった。

実施例３ 電磁軟鉄の棒材を用いて、外径４０１１１１９内径３５
＋１０１１１長さ３０ｍの第２の円筒ビレット１を作ッ
ト１（実施例１）と同じを入れ、潤滑剤を介して、ｅｓ
ｏ’ｃの温度で、第２図（ａ）に示した様な圧縮加工を
行った。第２図（ａ）において、外型６の内径は４０ｍ
ｍである。加工後のビレットの高さは１５薗であった。

加工後のビレットを内径２２圏に切削した後。

実施例１と同様に内周に２４極の着磁をし、表面磁束密
度を測定した。

比較のために、実施例１で比較の為に作製した第２のビ
レットと長さが２６１ｍの前記と同じ第１のビレット２
を用いて、同様に圧縮加工をし、切削した後、内周に２
４極の着磁をした。

以上の両者の値を比較すると、本実施例の方法で得た磁
石の表面磁束密度の値は、比較のために作製した磁石の
それの約１．２倍であった。

実施例４（第２図Ｃ） 配合組成で６９．４％のＭｎ　、２９．３％のム１゜、
０．５％００，０．７％のＮｉ及び０．１％（７）Ｔｉ
ｉ溶解鋳造し、直径ＳＯＷ、長さ４０＋ａの円柱ビレッ
トを作製した。このビレットに実施例１と同じ熱処理を
施した。次に、７２０℃の温度で、押出加工を行った。

加工後のビレットは直径３２　ｍ　ｍ長さ９８閣であっ
た。この押出棒を切断および切削加工して、外径２８１
１１１１．内径２０１１１１１　ｅ外周部の長さを２０
圏、内周部の長さを３０＋ｍの端面が傾斜面の第２のビ
レット１を作製した。

次に、配合組成で７２％のＭｎ、２７チのムｌ及び１％
のＣを溶解鋳造し、直径６５順、長さ５０職の円柱ビレ
ットを作製し、１１６０℃で２時間保持した後、１１５
０℃からＴｏｏ″Ｃ″！で、平均２０℃／分の冷却速度
で冷却し、７００℃で３０分間保持した後、室温まで放
冷する熱処理をした。

次に、潤滑剤を介して、７２０℃の温度で、直径が３５
咽までの押出加工を行った。この押出棒を切断・切削加
工して外径３４１１！ＩＩ、内径２８閣、長さ３０ｒａ
ｓの円筒の第１のビレット２を作製した。

第１のビレット２の中空部に第２のビレット１を入れ、
潤滑剤を介して、６８０℃の温度で、第２図（Ｃ）に示
した様な圧縮加工を行った。外型６の内径は４０喘であ
る。加工後の円筒ビレットの長さは１６■であった。

加工後のビレット１，２を内径２２薗に切削加工した後
、実施例１と同様に２４極の内周着磁をし、表面磁束密
度を測定した。

比較のために、前記の直径が３２閣の押出棒を切断し、
切削加工して外径２８１．内径２０ｆｌ。

長さ２５ｍの円筒の第２のビレット１を作製した。

長さが２５ｍｍの前記と同じ第１のビレット２を用いて
、前記と同様に圧縮加工をし、さらに切削加工した後、
内周に２４極の着磁をした。

以上の両者の値を比較すると１本実施例の方法で得た磁
石の表面磁束密度の値は、比較のために作製した磁石の
それの約１．２倍であった。

実施例６ 実施例１と同じ配合組成のＭｎ、　　ム１．Ｃ及びＮ１
を溶解鋳造し、直径８０　ｍ　＋長さ４０ｍｍの円柱ビ
レットを作製した。このビレットに実施例１と同じ熱処
理を施した。潤滑剤を介して、７２０℃の温度で、直径
が６０閣までの押出加工を行った。押出棒を切断、切削
加工して外径３８ｍ、内径２９１ｒｒｌｎ　＋外周部の
長さを２０ｒＩＣ≠を３０咽の端面が傾斜面の第４のビ
レットを作製した。

さらに、押出棒を切断・切削加工して、直径３５　ｒｌ
ｒｍ　ｅ長さ４０ａのビレットを作製した。潤滑剤を介
して、６６０℃の温度で、自由圧縮加工した。加工後の
ビレットの長さば３０＋ｍであった。

加工後のビレット（面異方性磁石）を切削加工して、外
径３５閣、内径２９　ｍ　、外周部の長さを２０１ｒｒ
ｌＲ＃内周部の長さを３０ｗｍの端面が傾斜面の第６の
ビレットを作製した。

次に、黄銅の棒材を切断、切削加工して、外径４０　Ｆ
Ｍ＋　ｅ内径３５ａｌ長さ３０ｍの円筒の第１のビレッ
ト２を２個作製し、各ビレット２の中空部に第４のビレ
ットまたは第５のビレットを入れ。

実施例１と同様に、潤滑剤を介して、６８０℃の温度で
圧縮加工を行った。外径６の内径は４０ｗｌｌ１である
。加工後の円筒ビレットの長さは１５１１１１１であっ
た。

加工後のビレットを内径２０ｍｍに切削加工した後、実
施例１と同様に２４極の内周着磁をし、表面磁束密度を
測定した。

比較のために、前述した押出棒を切断・切削加工して、
外径３５麿、内径２９圓、長さ２５朋の円筒の第２のビ
レットを作製した。この第２のビレットと長さ２５ｒｍ
の第１のビレットを用いて。

前記と同様に長さが１５順までの圧縮加工を行い、切削
加工した後、着磁し、表面磁束密度を測定した。

以上の両者の値を比較すると、本実施例の方法で得た磁
石の表面磁束密度の値は、第４．第５のビレットとで差
は認められず、比較のために作製した磁石のそれの約１
．２倍であった。

実施例６（第１図ｂ） 実施例１で作製した押出棒を切断・切削加工して、外径
３５　’ｍｌ　＋内径２９順、長さが２０間の円筒第２
のビレット１および黄銅の棒材から外径４ｏ醪、内径３
５＋ｍ、長さ２０聰の円筒の第１のビレット２をそれぞ
れ作製した。第１のビレット２の中空部に第２のビレッ
ト１を入れ、潤滑剤を介して、６８０℃の温度で、第１
図伽）に示したような圧縮加工を行った。外型６の内径
は４０謂。

傾斜角（−は１ｄＯであり、加工後のビレット１，２の
外周部の高さは１５廖であった。

加工後のビレット１．２を内径２６閣に切削加工した後
、実施例１と同様に内周に２４極の着磁をし１表面磁束
密度を測定した。

比較のために、前記と同じビレット１．２を用いて、第
２図に示したポンチ４，５、外径６よりなる金型を用い
て、圧縮加工をし、さらに前記と同様にビレットを切削
加工した後、内周に２４極の着磁をした。

以上の両者の値を比較すると、本実施例の方法で得た磁
石の表面磁束密度の値は、比較のために作製した磁石の
それの約１．２倍であった。

以上の実施例は第１図及び第２図に示した代表的な具体
例であるが、第２のビレット１、第１のビレット２およ
び第３のビレット３の長さは必ずしも同じである必要は
ない。例えば、一方のビレでもよい。さらに、ビレット
全体を圧縮加工するのではなく、ビレットの一部分のみ
圧縮加工する方法でもよい。場合によっては第２のビレ
ット１（またはビレッ）２．３）が二つ以上に分かれた
ものからなっていてもよい。また、内周面を成型する目
的でマンドレル等を用いてもよい。

Ｍｎ−ムｌ　−Ｃ系合金磁石の組成については、Ｎｉ添
加の４元系とＮｉ　、Ｔｉ添加の５元系のものについて
のみ示したが、Ｍｎ−ムｌ−Ｃ系合金磁石の基本組成で
ある３元系についても磁石の磁気特性に若干の差は認め
られたが、公知の圧縮加工による方法より前述したよう
な磁気特性の向上が認められた。

あらかじめ異方性化したＭｎ−ム１−Ｃ系合金磁石とし
て一軸異方性磁石あるいは面異方性磁石を用いた例を示
したが径異方性磁石などを用いても同様であった。

さらに、ビレット１およびポンチ４．５端面の形状につ
いては傾斜面の例を示したが階段状の段せなどでも従来
の圧縮加工に比べて磁気特性の向上が認められた。

発明の効果 本発明は、実施例によって述べたようだ、金属材料から
なる中空体状の第１のビレットの中空部分に、あらかじ
め異方性化した多結晶Ｍｎ−ムｌ−Ｃ系合金磁石からな
る中空体状の第２のビレットが存在する状態で、中空体
状の第２のビレットの外周部の圧縮ひずみが内周部の圧
縮ひずみよシ小さくなるように、二つのビレットが接す
るまでもしくはそれ以上まで、少なくとも中空体状の第
２のビレットの軸方向に圧縮加工を施すことによって内
周多極着磁を施した場合に高い磁気特性を示す磁石を得
るものである・ この方法によって、これまでの公知の方法に比べて同一
の圧縮ひずみ量でも径方向の磁気特性が高くなる。

【図面の簡単な説明】

第１図、第２図は本発明の実施例の断面図であ１・・・
・・・第２のビレット、２・・・・・・第１のビレット
。 ３・・・・・・第３のビレット、４，６・・・・・・ポ
ンチ、６・・・・・・外型、α・・・・・・傾斜角。

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. （１）金属材料からなる中空体状の第１のビレットの中
   空部分に、あらかじめ異方性化した多結晶マンガン−ア
   ルミニウム−炭素系合金磁石からなる中空体状の第２の
   ビレットが存在する状態で、５３０〜８３０℃の温度で
   、前記あらかじめ異方性化した多結晶マンガン−アルミ
   ニウム−炭素系合金磁石からなる中空体状の第２のビレ
   ットの外周部の圧縮ひずみが内周部の圧縮ひずみより小
   さくなるように、前記第１、第２のビレットが接するま
   でもしくはそれ以上まで、前記中空体状の第１、第２の
   ビレットの軸方向に圧縮加工を施すマンガン−アルミニ
   ウム−炭素系合金磁石の製造法。
2. （２）金属材料からなる中空体状の第１のビレットが、
   少なくとも内周部が磁性体からなる特許請求の範囲第１
   項記載のマンガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製
   造法。
3. （３）あらかじめ異方性化した多結晶マンガン−アルミ
   ニウム−炭素系合金磁石からなる中空体状の第２のビレ
   ットが、中空体の軸方向に磁化容易方向を有する多結晶
   マンガン−アルミニウム−炭素系合金磁石からなり、し
   かも前記圧縮ひずみが対数ひずみの絶対値で０．０３以
   上である特許請求の範囲第１項または第２項記載のマン
   ガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法。
4. （４）あらかじめ異方性化した多結晶マンガン−アルミ
   ニウム−炭素系合金磁石からなる中空体状の第２のビレ
   ットが、中空体の軸方向に垂直な平面に平行に磁化容易
   方向を有し、しかも前記平面内では磁気的に等方性であ
   り、かつ前記軸方向と前記平面に平行な直線を含む平面
   内では異方性である多結晶マンガン−アルミニウム−炭
   素系合金磁石からなる特許請求の範囲第１項または第２
   項記載のマンガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製
   造法。
5. （５）あらかじめ異方性化した多結晶マンガン−アルミ
   ニウム−炭素系合金磁石からなる中空体状の第２のビレ
   ットが、径方向に磁化容易方向を有する多結晶マンガン
   −アルミニウム−炭素系合金磁石からなる特許請求の範
   囲第１項または第２項記載のマンガン−アルミニウム−
   炭素系合金磁石の製造法。
6. （６）圧縮加工が、前記あらかじめ異方性化した多結晶
   マンガン−アルミニウム−炭素系合金磁石からなる中空
   体状の第２のビレットの外周を拘束した状態で、しかも
   少なくとも内周の一部分を自由にした状態で行なうもの
   である特許請求の範囲第１項または第２項記載のマンガ
   ン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法。
7. （７）圧縮加工が、前記あらかじめ異方性化した多結晶
   マンガン−アルミニウム−炭素系合金磁石からなる中空
   体状の第１のビレットの外周および内周の少なくとも一
   部分を自由にした状態で行った後、さらに前記第１のビ
   レットの外周を拘束した状態で、しかも少なくとも内周
   の一部分を自由にした状態で行なうものである特許請求
   の範囲第１項または第２項記載のマンガン−アルミニウ
   ム−炭素系合金磁石の製造法。
8. （８）磁性体が、等方性マンガン−アルミニウム−炭素
   系磁石合金である特許請求の範囲第２項記載のマンガン
   −アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法。
9. （９）中空体状が円筒体状である特許請求の範囲第１項
   、または第２項記載のマンガン−アルミニウム−炭素系
   合金磁石の製造法。