JPS62189146A - 繊維補強ゴムホ−スの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は耐圧性及び耐衝撃性に優れた繊維補強ゴムホー
スの製造方法に関する。

〔従来の技術〕

従来、繊維補強ゴムホースは、樹脂やゴム等で作成した
可撓性マンドレルの外周に内面ゴム層を押出成形し、加
硫罐に入れて内面ゴム層を加硫または半加硫し、加硫ま
たは半加硫した内面ゴム層の外周に中間ゴム層を押出成
形し、中間ゴム層の外周にポリエステル繊維等からなる
繊維補強層を形成し、繊維補強層の外周に外面ゴム層を
押出成形し、全体を再度加硫罐に入れて一体加硫するこ
とにより製造するのが一般的である。

内面ゴム層を加硫せずに、未加硫の内面ゴム層の外周に
直接繊維補強層を形成し、更にその外周に外面ゴム層を
押出成形した後、全体を加硫罐で一体加硫すれば、繊維
補強層の収縮と内面ゴム層の膨張により内面ゴム層の一
部が繊維補強層の網目から外側に膨出し、得られたホー
スの外周表面に凹凸が発生してしまう。外面ゴム層の外
周に鉛被覆を施してから加硫する被鉛加硫によればホー
スの外周表面が拘束されているので凹凸の発生は防げる
が、鉛被覆工程及び割鉛剥離二［稈が必要になるので更
に多くの設備とエネルギーを要する等の問題点がある。

そこで、上記のごとく加硫罐内で内面ゴム層を加硫また
は半加硫した後、硬化した内面ゴム層の外周に接着層と
しての中間ゴム層を簿く形成し、その」二に繊維補強層
を形成する」二記の製造方法が一般に採用されているの
である。しかし、内面ゴム層の加硫に加硫罐を使用する
ので、内面ゴム層の押出成形と加硫企連続して実施でき
ず、生産性が著しく低いという欠点があった。

この連続加硫ができない欠点を解決すべく、ＵＩ（Ｆ加
熱炉及び加熱媒体を用いた加熱管でのオープン加硫も一
部で使用されている。しかし、この方法は内面ゴム層を
押出成形しながら連続加硫することが可能であるが、そ
の反面１１　ＨＦ加熱炉ては内面ゴム層が内部から加熱
されるので発泡しやずくシール性を損なう等の欠点があ
り、また加熱管では内面ゴム層の表面に加熱媒体である
油等の汚れが付着して中間ゴム層と内面ゴム層との密着
性を阻害する欠点がある。更に、いずれの方法において
も内面ゴム層全体が加硫または半加硫されるので、内面
ゴム層は最後の加硫罐での一体加硫により過度に高温に
曝されて脆くなる欠点がある。

〔発明が解決しようとする問題点〕

本発明は、内面ゴム層を連続的に押出成形しながら連続
して加硫または半加硫でき、しかも内面ゴム層を汚染す
ることなく、その外周表面部のみを効率良く加硫または
半加硫することのできる、生産性に優れた繊維補強ゴム
ホースの製造方法を提供することをＨ的とする。

〔問題点を解決するだめの手段〕

本発明の繊維補強ゴムホースの製造方法は、可撓性マン
ドレルの外周に内面ゴム層を押出成形しながら内面ゴム
層の外周に近赤外線を照射することにより内面ゴム層の
外周表面部のみを連続的に加硫または半加硫する工程と
、加硫または半加硫した内面ゴム層の外周に薄く中間ゴ
ム層を押出成形する工程と、中間ゴム層の外周に繊維補
強層を形成する工程と、繊維補強層の外周に外面ゴム層
を押出成形する工程と、最後に全体を加硫罐で一体加硫
する工程とから７：Ｃつでいる。

近赤外線は１μｍ前後の波長を有する赤外線であり、近
赤外線ランプの電力密度は４０〜１４０η抛であって通
常の遠赤外線や中赤外線ヒータ等の２〜１０倍の電力密
度を発揮できる。従って、近赤外線ランプのフィラメン
ト湿度は２０００Ｃ前後テ動作するので非常に高いエネ
ルギー密度を得ることができ、内面ゴム層を急速に加熱
することができる。又、近赤外線は色に対する吸収率の
変化が大きく、他の赤外線に比較して黒の吸収率が優れ
ている。

しかも、内面ゴム層の通過する加熱炉の中心軸に平行に
複数の近赤外線ランプを径方向に等間隔に配置し、且つ
加熱炉の中心軸に対して近赤外線ランプと反対側に反射
面を設置することにより、近赤外線を内面ゴム層の外周
面に集光させることができるので、一層高速加熱が可能
になる。

〔作用〕

近赤外線は非常（・こ高いエネルギー密度を有し且つ内
面ゴム層に良く吸収されるので、内面ゴム層を極めて短
時間で加硫温度まで加熱する。そこで近赤外線ランプと
内面ゴム層の距離や近赤外線の照射時間を３秒以下に調
節して、内面ゴム層の外周表面部のみを１闘以下、好ま
しくは０．１〜０．３關の厚さで加硫または半加硫でき
る。近赤外線ランプによる加熱時間とゴム内部温度との
関係を第２図に示す。このグラフは２００■で、Ｉ　Ｋ
Ｗの近赤外線ランプ２本の中間に厚さ２龍のゴム層を置
き、ランプとゴムとの距離を変えてゴムの中心での温度
上昇を工Ｃ熱電対で測定したものである。

第２図から判るように、ゴムに近赤外線をランプのフィ
ラメントからの距離５０歯以下で照射した場合にゴムの
中心は３′秒以内に約２００Ｃ以」二の充分な加硫温度
に達する。

従って、内面ゴム層を押出成形しながら近赤外線ランプ
を具えた加熱炉に導入して、内面ゴム層の外周表面部を
汚染することなく、短時間で表面部のみを連続的に加硫
または半加硫できる。しかし、繊維補強層の編組時のテ
ンションが太さすぎるよ、最後の一体加硫時に内面ゴム
層の加硫されている表面部が破裂し、繊維補強層の網目
から内面ゴム層の・一部が膨出する危険があるので、繊
維補強層の編組の際のテンションは５　ｋｐ以下にする
のが好ましい。

〔実施例〕

第１図を参照して本発明方法の実施例を説明する。

可撓性のゴムマンドレル］の外周に内面ゴム層２を連続
して押出成形しながら、そのま〈近赤外線ランプ４を具
えた加熱炉３に連続的に導入して加硫した。加熱炉３は
内面ゴム層２が通過する長手方向中心軸に平行に４本の
近赤外線ランプ４を径方向に等間隔に配置してあり、且
つ中心軸に対して近赤外線ランプ４の周囲に放物線をな
す反射面５を夫々設置することにより、矢印で示すよう
に近赤外線を内面ゴム層２の外周表面に集光でさるよう
になっている。

下表に内面ゴム層の押出条件、加熱条件及び得られた加
硫部分の状態を要約した。

〔発明の効果〕

本発明によれば、内面ゴム層の加硫に近赤外線を利用す
るので、内面ゴム層を押出成形しながら連続して加硫又
は半加硫することができ、しかも内面ゴム層を汚染する
ことなくその外周表面部のみを効率良く加硫または半加
硫することが可能となり、品質の優れた繊維補強ゴムホ
ースを高い生産性で製造することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は近赤外線を利用する本発明法により内面ゴム層
を加硫する状態での加熱炉の断面図であり、第２図は近
赤外線ランプでの加熱時間とゴム内部の温度の関係を示
すグラフである。 １・・マンドレル　２・・内面ゴム層　３・・加熱炉４
・・近赤外線ランプ　５・・反射面 第１図 Ｉマ′／ドレル

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）可撓性マンドレルの外周に内面ゴム層を押出成形
   しながら内面ゴム層の外周に近赤外線を照射することに
   より内面ゴム層の外周表面部のみを連続的に加硫または
   半加硫する工程と、加硫または半加硫した内面ゴム層の
   外周に薄い中間ゴム層を押出成形する工程と、中間ゴム
   層の外周に繊維補強層を形成する工程と、繊維補強層の
   外周に外面ゴム層を押出成形する工程と、最後に全体を
   加硫罐で一体加硫する工程とからなる繊維補強ゴムホー
   スの製造方法。
2. （２）内面ゴム層への近赤外線の照射時間は３秒以下で
   ある、特許請求の範囲（１）項記載の繊維補強ゴムホー
   スの製造方法。
3. （３）繊維補強層を５ｋｇ以下のテンションで編組して
   形成する、特許請求の範囲（１）項記載の繊維補強ゴム
   ホースの製造方法。