JPS62118324A - 液晶セルの液晶注入孔封止方法 - Google Patents
液晶セルの液晶注入孔封止方法Info
- Publication number
- JPS62118324A JPS62118324A JP25910585A JP25910585A JPS62118324A JP S62118324 A JPS62118324 A JP S62118324A JP 25910585 A JP25910585 A JP 25910585A JP 25910585 A JP25910585 A JP 25910585A JP S62118324 A JPS62118324 A JP S62118324A
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- Japan
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- liquid crystal
- injection hole
- seal pattern
- auxiliary seal
- crystal cell
- Prior art date
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- Pending
Links
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Landscapes
- Liquid Crystal (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（イ）産業上の利用分野
この発明は、液晶表示素子の製造方法に係り、とくに、
液晶セルの液晶注入孔の封止方法に関する。
液晶セルの液晶注入孔の封止方法に関する。
（ロ）従来の技術
従来の液晶表示素子の製造においては、第３図に示す工
程説明図にように、第３図（ωのようにガラス基板（１
ａ）上に注入孔（３）を有する枠状のシールパターン＋
２１を印刷後、ガラス基板（１ｂ）をその上に貼合せて
液晶セル（４）を作成し〔第３図曲〕、第３図（Ｃ）の
ように注入孔（３）を介して液晶（５）を注入した後、
エポキシ系樹脂やＵＶ樹脂などの封止材（６）によって
注入孔（３）を封止している。
程説明図にように、第３図（ωのようにガラス基板（１
ａ）上に注入孔（３）を有する枠状のシールパターン＋
２１を印刷後、ガラス基板（１ｂ）をその上に貼合せて
液晶セル（４）を作成し〔第３図曲〕、第３図（Ｃ）の
ように注入孔（３）を介して液晶（５）を注入した後、
エポキシ系樹脂やＵＶ樹脂などの封止材（６）によって
注入孔（３）を封止している。
（ハ）発明が解決しようとする問題点
しかしながら、従来の液晶表示素子の製造方法は、液晶
の注入後に、別工程で注入孔の封止処理を行うため、工
数が多く、生産コストを増大させるものであった。
の注入後に、別工程で注入孔の封止処理を行うため、工
数が多く、生産コストを増大させるものであった。
この発明はこのような事情を考慮してなされたもので、
製造工程を簡略化し、生産コストを低減させる液晶セル
の液晶注入孔の封止方法を提供するものである。
製造工程を簡略化し、生産コストを低減させる液晶セル
の液晶注入孔の封止方法を提供するものである。
（ニ）問題点を解決フるための手段
この発明は、二枚のガラス基板間に、一部を切り欠いて
形成した注入孔を有する枠状の主シールパターンとその
注入孔を断続して塞ぐ補助シールパターンとを、シール
材にて形成し、その注入孔を介し°Ｃガラス基板間に所
定の容積の液晶を注入した後、ガラス基板を両側から加
圧しつつ加熱して、主シールパターンを硬化させると共
に、補助シールパターンを伸長させ互に橋絡させて注入
孔を封止することを特徴とする液晶セルの液晶注入孔封
止方法である。
形成した注入孔を有する枠状の主シールパターンとその
注入孔を断続して塞ぐ補助シールパターンとを、シール
材にて形成し、その注入孔を介し°Ｃガラス基板間に所
定の容積の液晶を注入した後、ガラス基板を両側から加
圧しつつ加熱して、主シールパターンを硬化させると共
に、補助シールパターンを伸長させ互に橋絡させて注入
孔を封止することを特徴とする液晶セルの液晶注入孔封
止方法である。
（ホ）作 用
シールパターンの膜厚はガラス基板によって加圧される
と１／２〜１／３に圧縮され、シールパターンの幅が２
〜３倍になる。この作用によって補助シールパターンは
豆に橋絡して注入孔を封止し、加熱されて硬化する。
と１／２〜１／３に圧縮され、シールパターンの幅が２
〜３倍になる。この作用によって補助シールパターンは
豆に橋絡して注入孔を封止し、加熱されて硬化する。
（へ）実施例
以下、図面に示す実施例に基づいてこの発明を詳述する
。なお、これによってこの発明が限定されるものではな
い。
。なお、これによってこの発明が限定されるものではな
い。
第１図はこの発明に係る一実施例を示す工程説明図であ
る。まず、第１図（Ｊのようにガラス基板（１ａ）上に
注入孔（３）を有する枠状の主シールパターン（ａと、
注入孔（３）を断続して塞ぐ補助シールパターン（７）
〔第２図（Ｊ〜（Ｃ）に拡大して示している〕とをシー
ル材を用いて同じ版下で同時に印刷し、ガラス基板（１
ｂ）をその上に仮貼合せして液晶セル（４）を作成する
（第１図（ｂ）〕。
る。まず、第１図（Ｊのようにガラス基板（１ａ）上に
注入孔（３）を有する枠状の主シールパターン（ａと、
注入孔（３）を断続して塞ぐ補助シールパターン（７）
〔第２図（Ｊ〜（Ｃ）に拡大して示している〕とをシー
ル材を用いて同じ版下で同時に印刷し、ガラス基板（１
ｂ）をその上に仮貼合せして液晶セル（４）を作成する
（第１図（ｂ）〕。
次に、第１図（Ｃ）のように液晶セル（４）に所定量の
液晶（５）を注入し、同時に、上下基板（１ａ＞ （
１ｂ）に圧力を加えながら加熱してシールパターン［２
１および補助シールパターン（７）を硬化させる〔第１
図（小〕 。
液晶（５）を注入し、同時に、上下基板（１ａ＞ （
１ｂ）に圧力を加えながら加熱してシールパターン［２
１および補助シールパターン（７）を硬化させる〔第１
図（小〕 。
印刷時の各シールパターンの膜厚は２０〜３０漕である
が、液晶（５）の注入後にガラス基板（ｌａ） （１
ｂ）が加圧されると各シールパターンの膜厚は１０４程
度に圧縮されるためそれぞれのパターン幅が２〜３倍に
伸長される。従って、第２図（ω〜（Ｃ）に拡大して例
示した補助シールパターン（力はそれぞれ第２図（ａ′
）〜（Ｃ′）に示すように互に橋絡して注入孔を封止す
ると共に加熱処理によって硬化する。
が、液晶（５）の注入後にガラス基板（ｌａ） （１
ｂ）が加圧されると各シールパターンの膜厚は１０４程
度に圧縮されるためそれぞれのパターン幅が２〜３倍に
伸長される。従って、第２図（ω〜（Ｃ）に拡大して例
示した補助シールパターン（力はそれぞれ第２図（ａ′
）〜（Ｃ′）に示すように互に橋絡して注入孔を封止す
ると共に加熱処理によって硬化する。
なお、第１図（Ｃ）における液晶の注入量は、ガラス基
板（１ａ） （１ｂ）の加圧および加熱後〔第１図〈
ｄ））において、セル内を丁度溝たす量に設定する。
板（１ａ） （１ｂ）の加圧および加熱後〔第１図〈
ｄ））において、セル内を丁度溝たす量に設定する。
このようにして、注入孔（３）を封止するとこにより、
従来、別途°に行っていた封止工程が簡略化され、工数
が低減される。
従来、別途°に行っていた封止工程が簡略化され、工数
が低減される。
（ト）発明の効果
この発明によれば、液晶注入孔を断続して塞ぐ補助シー
ルパターンを枠状の主シールパターンと同時に形成し、
液晶を注入すると同時に各シールパターンを圧縮・加熱
して注入孔の補助シールパターンを橋絡させ、注入孔を
封止するようにしたので、液晶表示素子の製造工数が低
減され、生産コストが低下する。
ルパターンを枠状の主シールパターンと同時に形成し、
液晶を注入すると同時に各シールパターンを圧縮・加熱
して注入孔の補助シールパターンを橋絡させ、注入孔を
封止するようにしたので、液晶表示素子の製造工数が低
減され、生産コストが低下する。
第１図はこの発明に係る一実施例の工程説明図、第２図
は第１図の部分拡大図、第３図は従来例の工Ｐｊ説明図
である。 （Ｉａ） （ｌｂ）・・・・・・ガラス基板、（２）
・・・・・・主シールパターン、（３）・・・・・・注
入孔、（４）・・・・・・液晶セル、 （５）・
・・・・・液晶、（７）・・・・・・補助シールパター
ン。
は第１図の部分拡大図、第３図は従来例の工Ｐｊ説明図
である。 （Ｉａ） （ｌｂ）・・・・・・ガラス基板、（２）
・・・・・・主シールパターン、（３）・・・・・・注
入孔、（４）・・・・・・液晶セル、 （５）・
・・・・・液晶、（７）・・・・・・補助シールパター
ン。
Claims (1)
- １、二枚のガラス基板間に、一部を切り欠いて形成した
注入孔を有する枠状の主シールパターンとその注入孔を
断続して塞ぐ補助シールパターンとを、シール材にて形
成し、その注入孔を介してガラス基板間に所定の容積の
液晶を注入した後、ガラス基板を両側から加圧しつつ加
熱して、主シールパターンを硬化させると共に、補助シ
ールパターンを伸長させ互に橋絡させて注入孔を封止す
ることを特徴とする液晶セルの液晶注入孔封止方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25910585A JPS62118324A (ja) | 1985-11-18 | 1985-11-18 | 液晶セルの液晶注入孔封止方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25910585A JPS62118324A (ja) | 1985-11-18 | 1985-11-18 | 液晶セルの液晶注入孔封止方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62118324A true JPS62118324A (ja) | 1987-05-29 |
Family
ID=17329390
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25910585A Pending JPS62118324A (ja) | 1985-11-18 | 1985-11-18 | 液晶セルの液晶注入孔封止方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62118324A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04116450U (ja) * | 1991-03-29 | 1992-10-19 | 宏 吉原 | 自動車電話用受話器 |
| US8169584B2 (en) * | 2001-07-25 | 2012-05-01 | Lg Display Co., Ltd. | Fabricating method of a lightweight liquid crystal display device utilizing an auxiliary seal pattern |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6022119A (ja) * | 1983-07-18 | 1985-02-04 | Sharp Corp | フイルム液晶表示素子の製造方法 |
-
1985
- 1985-11-18 JP JP25910585A patent/JPS62118324A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6022119A (ja) * | 1983-07-18 | 1985-02-04 | Sharp Corp | フイルム液晶表示素子の製造方法 |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04116450U (ja) * | 1991-03-29 | 1992-10-19 | 宏 吉原 | 自動車電話用受話器 |
| US8169584B2 (en) * | 2001-07-25 | 2012-05-01 | Lg Display Co., Ltd. | Fabricating method of a lightweight liquid crystal display device utilizing an auxiliary seal pattern |
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