JPS6192731A - 溝付き回転体の製造方法 - Google Patents
溝付き回転体の製造方法Info
- Publication number
- JPS6192731A JPS6192731A JP21361684A JP21361684A JPS6192731A JP S6192731 A JPS6192731 A JP S6192731A JP 21361684 A JP21361684 A JP 21361684A JP 21361684 A JP21361684 A JP 21361684A JP S6192731 A JPS6192731 A JP S6192731A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- groove
- groove forming
- wheels
- base material
- wheel
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D15/00—Corrugating tubes
- B21D15/04—Corrugating tubes transversely, e.g. helically
- B21D15/06—Corrugating tubes transversely, e.g. helically annularly
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Forging (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は溝付き回転体の製造方法にか）す、特に多段プ
ーリーのように複数の溝を必要とする回転体の成形に用
いて最適な溝付き回転体の製造方法に関する。
ーリーのように複数の溝を必要とする回転体の成形に用
いて最適な溝付き回転体の製造方法に関する。
例えば、周面に溝や突条を有するような溝付き回転体を
管状素材を用いて成形する場合、従来から一般にビーデ
ィング加工法が用いられている。
管状素材を用いて成形する場合、従来から一般にビーデ
ィング加工法が用いられている。
このビーディング加工法は、周知のように管状素材の内
部に心金を挿入し、管状素材の外周からローラを押し当
て為管状素材を従動させながら管状素材を心金にそわせ
て徐々に変形さ１、満や突条を形成するものである。
部に心金を挿入し、管状素材の外周からローラを押し当
て為管状素材を従動させながら管状素材を心金にそわせ
て徐々に変形さ１、満や突条を形成するものである。
しかして上記加工法は、管状素材に単一の条溝を成形す
る場合には特別問題はないが、例えば多段プーリーのよ
うに軸方向に複数の条溝を並設する場合に適用すると、
管状素材の外周面に？！２数のローラを同時に押し当て
）溝加工する際、その日−ラ間の素材が変形するに伴な
って素材が軸方向に引張られるので伸びが生じ、そのた
め素材に加工割れや加工硬化が生じて所期の製品が得難
いものとなる。また、上記加工法は、素材の伸びを利用
して溝形に成形するものであるため、溝の開口縁等のエ
ツジ部分の肉が引けてシャープに形成されず、場合によ
っては後加工が必要となるなどの問題があって、か）る
従来のビーディング加工法を多段プーリーのような複数
の条溝を有する回転体の成形に適用することができない
とされていた。
る場合には特別問題はないが、例えば多段プーリーのよ
うに軸方向に複数の条溝を並設する場合に適用すると、
管状素材の外周面に？！２数のローラを同時に押し当て
）溝加工する際、その日−ラ間の素材が変形するに伴な
って素材が軸方向に引張られるので伸びが生じ、そのた
め素材に加工割れや加工硬化が生じて所期の製品が得難
いものとなる。また、上記加工法は、素材の伸びを利用
して溝形に成形するものであるため、溝の開口縁等のエ
ツジ部分の肉が引けてシャープに形成されず、場合によ
っては後加工が必要となるなどの問題があって、か）る
従来のビーディング加工法を多段プーリーのような複数
の条溝を有する回転体の成形に適用することができない
とされていた。
他の加工法としてバルジ加工法があるが、この加工法は
高圧機器を使用するため、成形用型をはじめ諸設備の設
備費が嵩むばかりでなく、やはり素材の伸びを利用する
加工法であるため、上記ビーティング加工法による場合
と同様°な問題点がある。
高圧機器を使用するため、成形用型をはじめ諸設備の設
備費が嵩むばかりでなく、やはり素材の伸びを利用する
加工法であるため、上記ビーティング加工法による場合
と同様°な問題点がある。
本発明は上記従来技術による場合の問題点に看目し、こ
れを改善して簡単な装置の使用により周面に複数の条溝
を有する回転体を容易に成形することができ、かつ素材
の伸びによらず、曲げ加工によってシャープなエツジを
有する溝加工の成形ができる満付き回転体の製造方法を
提供することを目的としてなされたものである。
れを改善して簡単な装置の使用により周面に複数の条溝
を有する回転体を容易に成形することができ、かつ素材
の伸びによらず、曲げ加工によってシャープなエツジを
有する溝加工の成形ができる満付き回転体の製造方法を
提供することを目的としてなされたものである。
上記目的を達成するため本発明は、外周形状を溝成形型
とした複数の内面加工輪および外面加工輪を、互いに平
行する軸上にそれぞれ軸方向移動可能に支承し、これら
内面加工輪のすべてにわたって該加工軸よりも大径の管
状素材を外嵌し、この管状素材の外周面の前記内面加工
輪の溝成形型間に対応する位置に前記外面加工輪の溝成
形型を圧接させて回転駆動させながら前記各軸の軸間距
離が接近する方向に移動させ、管状素材を隣在する内面
加工輪の溝成形型により形成される溝型にそわせて曲げ
加工を開始し、その加工の進行に合わせて内面加工輪を
軸方向に加圧して移動させ、最終段階において側面同士
が接合する内面加工輪の溝成形型と外面加工輪の溝成形
型とで素材に所定形状の溝を成形することを特徴とする
ものである。
とした複数の内面加工輪および外面加工輪を、互いに平
行する軸上にそれぞれ軸方向移動可能に支承し、これら
内面加工輪のすべてにわたって該加工軸よりも大径の管
状素材を外嵌し、この管状素材の外周面の前記内面加工
輪の溝成形型間に対応する位置に前記外面加工輪の溝成
形型を圧接させて回転駆動させながら前記各軸の軸間距
離が接近する方向に移動させ、管状素材を隣在する内面
加工輪の溝成形型により形成される溝型にそわせて曲げ
加工を開始し、その加工の進行に合わせて内面加工輪を
軸方向に加圧して移動させ、最終段階において側面同士
が接合する内面加工輪の溝成形型と外面加工輪の溝成形
型とで素材に所定形状の溝を成形することを特徴とする
ものである。
以下、本発明を図面に示す実施例を参照して説明する。
第１図および第２図に示す実施例は、溝付き回転体とし
て３条の■溝を有する多段プーリーの製造に本発明を適
用する場合を示すもので、内面加工輪は、軸１上に軸方
向移動可能で一体回転するよう３個の内面加工輪２，２
．２’ と、軸１の端部にこれと一体に形成された内面
加工輪２″とで構成されている。
て３条の■溝を有する多段プーリーの製造に本発明を適
用する場合を示すもので、内面加工輪は、軸１上に軸方
向移動可能で一体回転するよう３個の内面加工輪２，２
．２’ と、軸１の端部にこれと一体に形成された内面
加工輪２″とで構成されている。
中間に位置する２個の内面加工輪２，２は、外周部両側
に溝成形型３．３を有し、両側に位置する２個の内面加
工輪２ｔ、２＋＋は内側となる片側のみに溝成形型３，
３を有するもので、これら内面加工輪２，２．２’ 、
２″の側面同士が当接した状態において前記溝成形型３
，３・・・により■形状の３個の溝型が形成される。
に溝成形型３．３を有し、両側に位置する２個の内面加
工輪２ｔ、２＋＋は内側となる片側のみに溝成形型３，
３を有するもので、これら内面加工輪２，２．２’ 、
２″の側面同士が当接した状態において前記溝成形型３
，３・・・により■形状の３個の溝型が形成される。
外面加工輪４，４．４は、前記内面加工輪２゜２．２’
、２″の間に対応するよう３個からなり、図示しない軸
上に軸方向移動可能で一体回転するよう支承され、また
この外面加工輪４．４．４の軸は図示しない加圧手段に
より内面加工輪の軸１方向へ押圧移動可能とされている
。
、２″の間に対応するよう３個からなり、図示しない軸
上に軸方向移動可能で一体回転するよう支承され、また
この外面加工輪４．４．４の軸は図示しない加圧手段に
より内面加工輪の軸１方向へ押圧移動可能とされている
。
上記外面加工輪４．４．４．の外周部には、前記内面加
工輪２．２．２’ 、２”により形成される溝型と協働
して素材５に溝加工する溝成形型６を有している。
工輪２．２．２’ 、２”により形成される溝型と協働
して素材５に溝加工する溝成形型６を有している。
内面加工輪２，２．２’ 、２”の軸１は、油圧、機械
的手段等により移動する押圧部材７を介して矢印六方向
へ押圧することにより、固定側となる受部材８に対し摺
動自在とされている。なお、上記固定側となる受部材８
も前記矢印Ａとは反対方向へ押圧するようにしてもよい
。
的手段等により移動する押圧部材７を介して矢印六方向
へ押圧することにより、固定側となる受部材８に対し摺
動自在とされている。なお、上記固定側となる受部材８
も前記矢印Ａとは反対方向へ押圧するようにしてもよい
。
素材５は、鉄材等の塑性変形可能な材料であり、内面加
工輪２．２．２’ 、２”の外周に余裕をもって外嵌さ
れる内径を有する筒状のもので、第１図において内面加
工輪２″側の端部が側板５ａにより閉鎖されたものであ
る。
工輪２．２．２’ 、２”の外周に余裕をもって外嵌さ
れる内径を有する筒状のもので、第１図において内面加
工輪２″側の端部が側板５ａにより閉鎖されたものであ
る。
したがって、第１図示のように、内面加工輪２゜２．２
’ 、２”間に一定の間隔をあけておき、これに素材５
を外嵌する。
’ 、２”間に一定の間隔をあけておき、これに素材５
を外嵌する。
ついで外面加工輪４．４．４を回転駆動させつ）外面加
工輪の□軸を内面加工輪の軸１方向へ徐々に加圧移動さ
せると、外面加工輪４．４．４の溝成形型６．６・・・
が素材５を従動回転させながら素材５の内面に圧接して
回転１°るので、索材５は外面加工輪４．４．４の溝成
形型６．６・・・により次第に凹状に曲げられる。
工輪の□軸を内面加工輪の軸１方向へ徐々に加圧移動さ
せると、外面加工輪４．４．４の溝成形型６．６・・・
が素材５を従動回転させながら素材５の内面に圧接して
回転１°るので、索材５は外面加工輪４．４．４の溝成
形型６．６・・・により次第に凹状に曲げられる。
この曲げが進むにつれて押圧部材７を介し軸１を矢印六
方向へ押圧していくと、内面加工輪２゜２．２’ 、２
“の溝成形型３．３・・・の側面間隔が狭められ、素材
５は軸方向へのテンションを加えられることなく素材５
の曲げはさらに深くなる。
方向へ押圧していくと、内面加工輪２゜２．２’ 、２
“の溝成形型３．３・・・の側面間隔が狭められ、素材
５は軸方向へのテンションを加えられることなく素材５
の曲げはさらに深くなる。
最終段階では、第２図に示すように内面加工輪２．２．
２’ 、２″の側面同士が互いに当接し、その溝成形型
３．３・・・間で最終形状の溝型が作られ、これに嵌入
する外面加工輪４，４．４の溝成形型６，６・・・とで
素材５に所期のＶ溝が形成される。
２’ 、２″の側面同士が互いに当接し、その溝成形型
３．３・・・間で最終形状の溝型が作られ、これに嵌入
する外面加工輪４，４．４の溝成形型６，６・・・とで
素材５に所期のＶ溝が形成される。
この間、素材５は殆んどづべて曲げ加工がなされるのみ
であり、素材５に伸びが生じることは殆んどない。
であり、素材５に伸びが生じることは殆んどない。
成形完了後は、押圧部材７および外面加工輪４゜４．４
の軸を後退させ、加工済の索材５を第２図において上方
へ押すことにより、成形された■弱部分が内面加工輪２
，２．２’ 、２″間の溝型から外れ、軸方向に引抜く
ことにより取外すことができる。
の軸を後退させ、加工済の索材５を第２図において上方
へ押すことにより、成形された■弱部分が内面加工輪２
，２．２’ 、２″間の溝型から外れ、軸方向に引抜く
ことにより取外すことができる。
第３図および第４図は、両端開放の筒状素材５′を用い
、かつ径の異なる■溝を成形する場合の変形実施例を示
すもので、各内面加工輪２，２・・・のすべてを＠１上
に軸方向移動可能に支持し、押圧部材７を外端の内面加
工輪２の側面に共に回転するよう押し当て、また素材５
′は小径のＶ溝成形部位をあらかじめ小径とし、その部
位の内面加工輪２を小径に、外面加工輪４を大径として
、第４図示のように異なる径の■溝を成形することがで
きる。
、かつ径の異なる■溝を成形する場合の変形実施例を示
すもので、各内面加工輪２，２・・・のすべてを＠１上
に軸方向移動可能に支持し、押圧部材７を外端の内面加
工輪２の側面に共に回転するよう押し当て、また素材５
′は小径のＶ溝成形部位をあらかじめ小径とし、その部
位の内面加工輪２を小径に、外面加工輪４を大径として
、第４図示のように異なる径の■溝を成形することがで
きる。
なお、内面加工輪および外面加工輪の溝成形型の形状を
選択１“ることにより、■溝以外の形状の溝を成形し得
ることはもちろんであり、また溝数についても図示実施
例に限られるものではない。
選択１“ることにより、■溝以外の形状の溝を成形し得
ることはもちろんであり、また溝数についても図示実施
例に限られるものではない。
以上説明したように、本発明は、外周形状を溝成形型と
した複数の内面加工輪および外面加工輪を、互いに平行
する軸上にそれぞれれ軸方向移動可能に支承し、これら
加工軸のすべてにわたって該加工軸よりも大径の管状素
材を外嵌し、この管状素材の外周面の前記内面加工輪の
溝成形型間に対応する位置に前記外面加工輪の溝成形型
を圧接させて回転駆動させながら前記各軸の軸間距離が
接近する方向に移動させ、管状素材を隣在する内面加工
輪の溝成形型により形成される溝型にそわせて曲げ加工
を開始し、その加工の進行に合せて内面加工輪を軸方向
に加圧して移動させ、最終段階において側面同士が接合
する内面加工輪の溝成形型と外面加工輪の溝成形型とで
素材に所定形状の溝を成形するようにしたので、複数の
溝を有する多段プーリーのような回転体であっても簡単
な設備により容易に成形することができ、特に溝成形部
位の素材は伸びを利用せず、曲げのみによって溝を成形
するので、素材に加工硬化が生じることがなく、したが
って加工硬化による割れやひびが入ることなく、均一な
肉厚をもった溝付き回転体を得ることができる。そして
素材に伸びがないのでエツジ部分まで十分に材料が行き
わたり、エツジ部分をシャープに成形することができ、
後加工の手数も掛らない。また、外面加工輪の溝成形型
を鏡面仕上げとすれば、成形された溝付き回転体の表面
を鏡面化することも容易であるなどの種々の効果がある
。
した複数の内面加工輪および外面加工輪を、互いに平行
する軸上にそれぞれれ軸方向移動可能に支承し、これら
加工軸のすべてにわたって該加工軸よりも大径の管状素
材を外嵌し、この管状素材の外周面の前記内面加工輪の
溝成形型間に対応する位置に前記外面加工輪の溝成形型
を圧接させて回転駆動させながら前記各軸の軸間距離が
接近する方向に移動させ、管状素材を隣在する内面加工
輪の溝成形型により形成される溝型にそわせて曲げ加工
を開始し、その加工の進行に合せて内面加工輪を軸方向
に加圧して移動させ、最終段階において側面同士が接合
する内面加工輪の溝成形型と外面加工輪の溝成形型とで
素材に所定形状の溝を成形するようにしたので、複数の
溝を有する多段プーリーのような回転体であっても簡単
な設備により容易に成形することができ、特に溝成形部
位の素材は伸びを利用せず、曲げのみによって溝を成形
するので、素材に加工硬化が生じることがなく、したが
って加工硬化による割れやひびが入ることなく、均一な
肉厚をもった溝付き回転体を得ることができる。そして
素材に伸びがないのでエツジ部分まで十分に材料が行き
わたり、エツジ部分をシャープに成形することができ、
後加工の手数も掛らない。また、外面加工輪の溝成形型
を鏡面仕上げとすれば、成形された溝付き回転体の表面
を鏡面化することも容易であるなどの種々の効果がある
。
第１図は本発明方法の一実施例を示す加工開始時の断面
図、第２図は同加工終了段階時の断面図、第３図は他の
変形実施例の第１図相当図、第４図は同第２図相当図で
ある。 ２・・・内面加工輪、４・・・外面加工輪、３．６・・
・溝成形型、５．５′・・・素材。
図、第２図は同加工終了段階時の断面図、第３図は他の
変形実施例の第１図相当図、第４図は同第２図相当図で
ある。 ２・・・内面加工輪、４・・・外面加工輪、３．６・・
・溝成形型、５．５′・・・素材。
Claims (1)
- 外周形状を溝成形型とした複数の内面加工輪および外面
加工輪を、互いに平行する軸上にそれぞれ軸方向移動可
能に支承し、これら内面加工輪のすべてにわたって該加
工輪よりも大径の管状素材を外嵌し、この管状素材の外
周面の前記内面加工輪の溝成形型間に対応する位置に前
記外面加工輪の溝成形型を圧接させて回転駆動させなが
ら前記各軸の軸間距離が接近する方向に移動させ、管状
素材を隣在する内面加工輪の溝成形型により形成される
溝型にそわせて曲げ加工を開始し、その加工の進行に合
わせて内面加工輪を軸方向に加圧して移動させ、最終段
階において側面同士が接合する内面加工輪の溝成形型と
外面加工輪の溝成形型とで素材に所定形状の溝を成形す
ることを特徴とする溝付き回転体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21361684A JPS6192731A (ja) | 1984-10-12 | 1984-10-12 | 溝付き回転体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21361684A JPS6192731A (ja) | 1984-10-12 | 1984-10-12 | 溝付き回転体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6192731A true JPS6192731A (ja) | 1986-05-10 |
Family
ID=16642122
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21361684A Pending JPS6192731A (ja) | 1984-10-12 | 1984-10-12 | 溝付き回転体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6192731A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2786417A1 (fr) * | 1998-11-27 | 2000-06-02 | Ems Societe | Procede et dispositif de formage a froid d'un bourrelet peripherique dans l'extremite d'un tube notamment metallique |
| JP2016223561A (ja) * | 2015-06-01 | 2016-12-28 | 株式会社ユタカ技研 | 金属ベローズの製造方法 |
| CN110666000A (zh) * | 2019-10-10 | 2020-01-10 | 山东科技大学 | 一种金属波纹管自动整形装置 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5760090A (en) * | 1980-09-29 | 1982-04-10 | Nisshin Kasei Kk | Supplying method for palladium to palladium-nickel alloy plating solution |
-
1984
- 1984-10-12 JP JP21361684A patent/JPS6192731A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5760090A (en) * | 1980-09-29 | 1982-04-10 | Nisshin Kasei Kk | Supplying method for palladium to palladium-nickel alloy plating solution |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2786417A1 (fr) * | 1998-11-27 | 2000-06-02 | Ems Societe | Procede et dispositif de formage a froid d'un bourrelet peripherique dans l'extremite d'un tube notamment metallique |
| JP2016223561A (ja) * | 2015-06-01 | 2016-12-28 | 株式会社ユタカ技研 | 金属ベローズの製造方法 |
| CN110666000A (zh) * | 2019-10-10 | 2020-01-10 | 山东科技大学 | 一种金属波纹管自动整形装置 |
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