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JPS6044050B2 - 長尺郭状体の多段成形法 - Google Patents

長尺郭状体の多段成形法

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Publication number
JPS6044050B2
JPS6044050B2 JP51109189A JP10918976A JPS6044050B2 JP S6044050 B2 JPS6044050 B2 JP S6044050B2 JP 51109189 A JP51109189 A JP 51109189A JP 10918976 A JP10918976 A JP 10918976A JP S6044050 B2 JPS6044050 B2 JP S6044050B2
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JP
Japan
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die
forming
tube
forming method
elongated
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JP51109189A
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JPS5333966A (en
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渉 水谷
敏夫 菊間
浩衛 中島
誠一 笹平
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Nippon Steel Corp
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Nippon Steel Corp
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D5/00—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves
    • B21D5/01—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves between rams and anvils or abutments
    • B21D5/015—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves between rams and anvils or abutments for making tubes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
    • B21C37/06—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
    • B21C37/08—Making tubes with welded or soldered seams
    • B21C37/0815—Making tubes with welded or soldered seams without continuous longitudinal movement of the sheet during the bending operation

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)

Description

【発明の詳細な説明】 本発明はプレス成形による長尺部状体の製造に関するも
のてある。
例えばＵＯＥ成形方式による大径管は第１図に示すよう
な工程によつて成形される。
第１図ａに示す素材１−１が第１段階の成形として第１
図をに示す１−２の形に端曲げされ、第１図ｃに示す１
−３の形にＵ成形される。さらに第２段階の成形として
第１図ｄに示す１−４のようにｏ字形に圧縮成形された
後に第１図ｅ、ｆに示す１−５、、、臂一、一ーー￥Ｌ
ＬＡ、ＩＡＩＰｒｌ−一遍書＝に− 、出をコｎｆゝ−
ッ↓゛′、ＩＬつて円筒管とし、最後に第１図ｇに示す
ように、内圧を加えることにより拡管して完成する。こ
の方式によつて現在製造されている鋼管の寸法範囲は通
常外径１６”〜５６″、板厚６．４ｗ０ｒＬ〜２５．４
−、板厚／外径比０．７〜４．３％程度である。Ｕ字形
成形は一般に小さい荷重で成形が可能であるが、０字形
成形では材料断面が成形の初期においては第２図ａに示
すように多角形形状となり、成形の進行とともに第２図
をに示すように上下ダイス内面に密着する。このように
素材ダイス全面に密着した後に管周方向に約１％以下の
圧縮を加えることにより成形は完了する。
このときの管周方向の圧縮歪と成形荷重の関係は第３図
をに示すとおりで、成形開始時Ａおよびダイス内面に密
着した時Ｃの材料断面形状は第３図ａに示すとおりであ
る。
最大荷重Ｐは材料とダイス内面密着時Ｃの荷重の約２〜
３倍であり、（１）式のように表わされる。
Ｐ■１．１５σｙＩ２を、１・・・（１）ここで、σｙ
：材料の降状強度を：材料板厚、１：材料長さ このｏ成形荷重は板厚と管長および降状強度に比例する
ため厚肉、長尺管になると極めて大きくなり、例えば表
１のような値になるので成形に必要なブレス機の容量は
極めて大きくなり降状強度５２ｋ９／Ｗｒｌｔ材の４０
Ｔｆｒ１ｒＬ厚の管の成形には８６０００ｔ０ｎという
巨大な設備が必要となる。
０ブレス機は一般に油圧方式であり第４図に示すように
油圧ユニット２により作動する数個のシリンダー３を上
０ダイス４の長手方向に配置し、プラテン５を介して上
０ダイス４を押し下げることにより、管全長にわたつて
均一な成形圧力をかける。
本発明は管長より短い１個または複数個の上０ダイスに
よつて成形することにより管形状を損うことなくＯ成形
荷重を著しく減少させる方法である。
以下実施例によつてこの方法を説明する。第５図に示す
ように３個の上０ダイス６，７，８をそれぞれ独立に油
圧シリンダーによつて押し下げ得る構成とする。入側ダ
イス６および中間ダイス７の最大荷重は各ダイス内のＵ
字形管を角形形状まで変形させうる程度、即ち（１）式
の値の１１２〜１１３で十分である。仕上げダイス８の
みは（１）式の荷重値を与えうるものとする。成形法は
、第１段としてＵ字形管の右端をダイス８の右端に一致
させて全ダイス６，７，８を押し下げることにより第６
図ａに示す管１−４−１を得る。
管の右（財）″の範囲はＯ成形が完了しており、それよ
り左側の範囲は成形の途中である。第２段では、管を右
方へ１″だけ進めてダイス６，７，８による成形を行な
い第６図ｂに示す管１一４−２を得る。この際ダイス６
の荷重はダイス内の管長が第１段よりも小さいので若干
小さくする。以下同様に管を１″づつ進めて成形を繰り
返し、第６図ｄに示すＯ字形管１−４−４を得る。従つ
てＯダイス６，７，８の全長（３ｆ）より長いＵ字形管
の成形も可能である。なお、ダイス６，７および８の隣
り合うものどうしの側面は相互に接触していることが望
ましい。
隣り合うダイスの側面の間隙が大きいと、成形時にこの
間隙に位置する管の部分が間隙から若干膨出し、最終段
のダイス８による仕上げ成形の負担を増すことになる。
また、３台のブレスはそれぞれ最大作動荷重が設定され
ており、これらの荷重は第３図ｂのグラフから明らかな
ように、前段より順次大きくなつている。
そして、これらブレスは同時に作動開始・して等速で成
形を行ない、前段から順に上記所定の荷重に達して停止
する。或いはダイス６，７を省いてダイス８のみによる
多段成形も薄肉、低強度材の場合には可能である。
この多段０成形法では第５図に示すように各上ダイス６
，７，８の入側の断面形状を長さ方向についてなだらか
に変化させることによつて第６図に示す成形途中の０字
管１−４−１等の縁の曲りを小さく抑え、その結果良好
な形状のＯ字管を成形できる。
本発明による多段０成形法の効果は次のとおりである。
（１） 成形の各段階における成形長さが管の全長より
も短く、大きい成形荷重を必要とするのは仕上げダイス
８のみであるので、従来法と同容量のブレスを用いると
すると仕上げダイス８による最終成形については管の単
位長さ当りの成形荷重を従来法よりも著しく大きくでき
る。従つて同一材質ならば従来法よりも厚肉の管が成形
可能であるし、同一板厚ならば従来法よりも高強度の管
が成形可能である。
（２）従来のＯ成形法では長尺のＯ字形管を成形する為
には管の長さに相当するダイスが必要であるが、本発明
ではＯ成形の段数は任意に増加できるのでダイス長さに
制約されずに従来法よりも長い管の成形が可能である。
（３）ＵＯＥ製管方式では溶接工程での作業時間中に占
める準備時間の比率が高く生産性が悪いため一般に溶接
ラインを複数設置してブレス成形工程との能力バランス
をとつている。そこで本発明による長尺造管を行えば溶
接準備時間の比率の減少による生産性向上が期待される
。（４）大荷重を要する最終成形は仕上げダイス８のみ
で行うのでブレス容量は全体として小さくて済み、厚肉
、高強度材の成形が可能である。
以上円筒管のＵＯＥ成形を例として説明したが、本発明
はこれ以外の各種断面形状を有する長尺部状体の成形に
も同様に適用できる。
【図面の簡単な説明】
第１図は長尺部状体の製造工程の例を示すもので、ＵＯ
Ｅ成形方式による大径管の製造工程説明図である。

Claims (1)

  1. 【特許請求の範囲】 １ 金属板を断面形状がほぼＵ字形の長尺体に加工し、
    長尺体より短いダイスを備えたプレスの該ダイス幅以下
    の送りで長尺体をこれの長手方向に間欠的に送り、長尺
    体の移送方向に沿つて配置された１以上の前記プレスに
    より先端より順次仕上がるように前記送りごとにプレス
    成形して所要の断面形状に仕上げることを特徴とする長
    尺部状体の多段成形法。 ２ 前記成形をダイス入側において長尺部状体の縁部を
    長さ方向になだらかに変形させながら行なうことを特徴
    とする特許請求の範囲第１項記載の長尺部状体の多段成
    形法。
JP51109189A 1976-09-10 1976-09-10 長尺郭状体の多段成形法 Expired JPS6044050B2 (ja)

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JP51109189A JPS6044050B2 (ja) 1976-09-10 1976-09-10 長尺郭状体の多段成形法
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DE (1) DE2739962C3 (ja)
FR (1) FR2364074A1 (ja)
GB (1) GB1562847A (ja)
IT (1) IT1086465B (ja)

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