JPS5947609B2 - 圧延材の曲り防止圧延方法 - Google Patents
圧延材の曲り防止圧延方法Info
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- JPS5947609B2 JPS5947609B2 JP54051720A JP5172079A JPS5947609B2 JP S5947609 B2 JPS5947609 B2 JP S5947609B2 JP 54051720 A JP54051720 A JP 54051720A JP 5172079 A JP5172079 A JP 5172079A JP S5947609 B2 JPS5947609 B2 JP S5947609B2
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- Japan
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- mill
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- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
- B21B37/28—Control of flatness or profile during rolling of strip, sheets or plates
- B21B37/38—Control of flatness or profile during rolling of strip, sheets or plates using roll bending
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B2269/00—Roll bending or shifting
- B21B2269/02—Roll bending; vertical bending of rolls
- B21B2269/04—Work roll bending
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B2271/00—Mill stand parameters
- B21B2271/06—Mill spring
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B31/00—Rolling stand structures; Mounting, adjusting, or interchanging rolls, roll mountings, or stand frames
- B21B31/16—Adjusting or positioning rolls
- B21B31/20—Adjusting or positioning rolls by moving rolls perpendicularly to roll axis
- B21B31/203—Balancing rolls
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
- B21B37/68—Camber or steering control for strip, sheets or plates, e.g. preventing meandering
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Control Of Metal Rolling (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、被圧延材の曲り（板材の場合キャンバ−と呼
ばれる）防止圧延方法に関するものである。
ばれる）防止圧延方法に関するものである。
一般に圧延中の圧延材例えば圧延板は圧延機センターか
らみてドライブサイドとワークサイドの板厚が対称とな
らず、第１図す、ｃに示す如くドライブサイド（以下Ｄ
Ｓと称す）とワークサイド（以下ＷＳと略す）の板厚に
は差がつき、この板厚差は通常ウェッジと呼ばれている
。
らみてドライブサイドとワークサイドの板厚が対称とな
らず、第１図す、ｃに示す如くドライブサイド（以下Ｄ
Ｓと称す）とワークサイド（以下ＷＳと略す）の板厚に
は差がつき、この板厚差は通常ウェッジと呼ばれている
。
第１図ではウェツジ量は、Ａｔｎ二ｔｎ＃−ｔｎ（ｏ）
、 Ａｔｎ＋ｔ（Ｎ−ｊｎ＋１（Ｄ）である。
、 Ａｔｎ＋ｔ（Ｎ−ｊｎ＋１（Ｄ）である。
このウェツジ量が圧延のパス進行と共に変化してゆく時
、パス間の夫々のサイドの板厚変化率一定であれば圧延
板にはキャンバーが生じないことが知られている。
、パス間の夫々のサイドの板厚変化率一定であれば圧延
板にはキャンバーが生じないことが知られている。
即ち第１図の例で示すならば、
ことは衆知の事実である。
前述の如く圧延板製品に板曲りが生じると、この製品の
剪断後得る剪断成品歩留（＝採取鋼板面積／圧延鋼板面
積）が低下するのみならず、キャンバ−が大きい時には
通板障害等が起こることもあり、設備の損傷、稼動率の
低下等の原因になることもあることも衆知である。
剪断後得る剪断成品歩留（＝採取鋼板面積／圧延鋼板面
積）が低下するのみならず、キャンバ−が大きい時には
通板障害等が起こることもあり、設備の損傷、稼動率の
低下等の原因になることもあることも衆知である。
しかるに実際の圧延に於て前述の理論メカニズムで形成
されるキャンバ−を生じせしめる要因としては、 （１）圧延機センターに対して材料の通過位置がセンタ
ーリングされていない。
されるキャンバ−を生じせしめる要因としては、 （１）圧延機センターに対して材料の通過位置がセンタ
ーリングされていない。
（２）材料が偏熱等によりＤＳ、Ｗ８両サイド間で変形
抵抗差をもつ。
抵抗差をもつ。
（３）素材寸法にアンバランスがある。
が一般的に考えら些ている。
上記（１）〜（３）項のこれら要因に対しては比較的容
易に対策をたてることが可能である。
易に対策をたてることが可能である。
本発明者は厚板圧延機に於てキャンバ−発生防止のため
前記要因に対する対策を施し上記要因を消去したが、キ
ャンバ−発生を解消することは出来なかった。
前記要因に対する対策を施し上記要因を消去したが、キ
ャンバ−発生を解消することは出来なかった。
そこで本発明者は、キャンバ−は前記（１）〜（３）項
の要因以外の原因により発生しているとの考えにもとす
き、種々検討した結果、［（４）圧延機のＤＳ。
の要因以外の原因により発生しているとの考えにもとす
き、種々検討した結果、［（４）圧延機のＤＳ。
ＷＳ間の剛性（ミルスプリンゲＭ）に差がある］ことに
よりキャンバ−が発生することをつきとめた。
よりキャンバ−が発生することをつきとめた。
即ち第２図は圧延機のＷＳ或ばＤＳの側面図を示したも
ので、図面に於て１はＷＳ或はＤＳのミルハウジングで
、２は圧下スクリュー、３はロードセル、４はバックア
ップロール、５はワークロール、６はバックアップロー
ルチョック、７はワークロールチョックである。
ので、図面に於て１はＷＳ或はＤＳのミルハウジングで
、２は圧下スクリュー、３はロードセル、４はバックア
ップロール、５はワークロール、６はバックアップロー
ルチョック、７はワークロールチョックである。
上下ワークロール５゜５を互いに接触させ、圧下スクリ
ュー２を更に移動させて圧下刃を加えてゆくとき、ＤＳ
、ＷＳの各々のスクリュー移動量ＡＳ１その時の各々の
ロードセルの検出反力Ｆを検出したところ、Ｘ軸にスク
リュー移動量ＡＳ、Ｙ軸に検出反力を取った第３図に示
す如く、ＤＳがＡ−ＢＤ線、ＷＳがＡ−Ｂｗ凸曲線なり
、それらの曲線の勾配は一致せずスクリュー移動量ｊＳ
の増加と共に両者の反力差ΔＦヤニ（ＦＤ−Ｆｗ）が大
きくなる意外な現象が見られた。
ュー２を更に移動させて圧下刃を加えてゆくとき、ＤＳ
、ＷＳの各々のスクリュー移動量ＡＳ１その時の各々の
ロードセルの検出反力Ｆを検出したところ、Ｘ軸にスク
リュー移動量ＡＳ、Ｙ軸に検出反力を取った第３図に示
す如く、ＤＳがＡ−ＢＤ線、ＷＳがＡ−Ｂｗ凸曲線なり
、それらの曲線の勾配は一致せずスクリュー移動量ｊＳ
の増加と共に両者の反力差ΔＦヤニ（ＦＤ−Ｆｗ）が大
きくなる意外な現象が見られた。
これからミル剛性を示す剛性係数（Ｍ＝Ａ−Ｌ）が、Ｄ
Ｓとｗｓで差がある即ちＤＷ、ＷＳｓ 間でミル剛性差があることが判明した。
Ｓとｗｓで差がある即ちＤＷ、ＷＳｓ 間でミル剛性差があることが判明した。
なお本発明者は、圧延機がＤＳ、ＷＳの両サイド対称に
設計されているにもかかわらず前記現象が生じるのは、
変形量ＡＳはハウジング１の伸び、ワーク。
設計されているにもかかわらず前記現象が生じるのは、
変形量ＡＳはハウジング１の伸び、ワーク。
バック各ロール５，６の曲り、偏平化等の他にチョック
の軸受内及び各部品接触部の間隙等がみかけ上変形とし
てあられれ、これらが両サイド一致していないこと力凋
ｕ性差（ミルスプリングＭ）の原因と考えている。
の軸受内及び各部品接触部の間隙等がみかけ上変形とし
てあられれ、これらが両サイド一致していないこと力凋
ｕ性差（ミルスプリングＭ）の原因と考えている。
こ＼で圧延機のＤＳ、ＷＳ間剛性差によるキャンバ−発
生のメカニズムを第４図Ａ、Ｂで述べる。
生のメカニズムを第４図Ａ、Ｂで述べる。
第４図はミル剛性曲線及び材料の塑性曲線を示し、Ａは
剛性差のない場合即ちＤＳのミル剛性係数ＭＤ、ＷＳの
ミル剛性係数ＭＷがＭＤ＝Ｍｗである場合を、ＢはＤＳ
の剛性が相対的に高い場合即ち剛性係数ＭＤ、ＭＷがＭ
Ｄ＞ＭＷの場合を示す。
剛性差のない場合即ちＤＳのミル剛性係数ＭＤ、ＷＳの
ミル剛性係数ＭＷがＭＤ＝Ｍｗである場合を、ＢはＤＳ
の剛性が相対的に高い場合即ち剛性係数ＭＤ、ＭＷがＭ
Ｄ＞ＭＷの場合を示す。
第４図Ａのミル剛性係数ＭＤ＝Ｍｗの場合は、当然のこ
とながら材料が均一（寸法、変形抵抗等）であれば、両
サイドの板厚はｎパス目、ｎ＋１パス目で等しく変化し
、Ｎパス後のＤＳ、ＷＳの板厚ｔｎ（Ｄ） 、ｔｎ潴へ
ｎ ＋ １パス後の板厚ｔ ｎ＋１（Ｄ） 、ｔ ｎ＋
１（５）はＷ＝ ｔｒ紫心ソが保たれ曲りは生じない。
とながら材料が均一（寸法、変形抵抗等）であれば、両
サイドの板厚はｎパス目、ｎ＋１パス目で等しく変化し
、Ｎパス後のＤＳ、ＷＳの板厚ｔｎ（Ｄ） 、ｔｎ潴へ
ｎ ＋ １パス後の板厚ｔ ｎ＋１（Ｄ） 、ｔ ｎ＋
１（５）はＷ＝ ｔｒ紫心ソが保たれ曲りは生じない。
第４図Ｂのミル剛性係数ＭＤ＞Ｍｗの場合はｎパス後Ｃ
ｔｎ（Ｄ） −ｔｎ（ｗ））のウェッジが生じ、又ｎ＋
１パス後（ｔｎ＋ｔ（Ｄ） −ｔｎ＋ｔ（５）〕のウェ
ッジが生じる。
ｔｎ（Ｄ） −ｔｎ（ｗ））のウェッジが生じ、又ｎ＋
１パス後（ｔｎ＋ｔ（Ｄ） −ｔｎ＋ｔ（５）〕のウェ
ッジが生じる。
つまりウェツジ量はそのパスの反力と入側ウエツを叶１
（Ｄ） ジ量で決まるため、板が曲らない条件１７道「＝ｔｎ十
１（Ｗ） ｔｎ（Ｗ） を満たすためには、夫々のパスに於て唯
一の最適圧延荷重に合せる必要があるが、通常各パスの
圧延荷重は能率最大又は板クラウンコントロールの観点
から決められるため一＝ ｔｎ＋１（Ｗ）。
（Ｄ） ジ量で決まるため、板が曲らない条件１７道「＝ｔｎ十
１（Ｗ） ｔｎ（Ｗ） を満たすためには、夫々のパスに於て唯
一の最適圧延荷重に合せる必要があるが、通常各パスの
圧延荷重は能率最大又は板クラウンコントロールの観点
から決められるため一＝ ｔｎ＋１（Ｗ）。
■ Ｉ■「とはならず、キャンバ−が発生する。
一方唯一の最適圧延荷重に合せると圧延能率が減少し、
板クラウンコントロールが不可能となる。
板クラウンコントロールが不可能となる。
か＼る究明を基にして本発明者は、従来提案されている
キャンバ−防止、制御方法とその問題点を検討した。
キャンバ−防止、制御方法とその問題点を検討した。
従来キャンバ−を防止する方法として、■特公昭３８−
１４４７７号公報ではキャンバ−の原因が上下水平ロー
ルの平行度のくるい、或は入側素材断面の不均一にあり
、ＤＳ、ＷＳのロール間隙差によるか或はＤＳ、ＷＳの
圧下率差によりキャンバーが発生すると考え、前記圧下
率差により異なる圧延ロール両端部の圧延圧力を検出し
、両圧延圧力（圧下率）が等しくなるようにいずれか一
方のロール間隙を調整する。
１４４７７号公報ではキャンバ−の原因が上下水平ロー
ルの平行度のくるい、或は入側素材断面の不均一にあり
、ＤＳ、ＷＳのロール間隙差によるか或はＤＳ、ＷＳの
圧下率差によりキャンバーが発生すると考え、前記圧下
率差により異なる圧延ロール両端部の圧延圧力を検出し
、両圧延圧力（圧下率）が等しくなるようにいずれか一
方のロール間隙を調整する。
しかしこの方法では前述の如く、圧延機のＤＳ、ＷＳ間
に剛性差がある場合、ＤＳ、ＷＳの圧延圧力を等しくす
ることは両サイドの圧下率が等しいことにならないこと
は言うまでもなく、キャンバ−解消に至らない。
に剛性差がある場合、ＤＳ、ＷＳの圧延圧力を等しくす
ることは両サイドの圧下率が等しいことにならないこと
は言うまでもなく、キャンバ−解消に至らない。
一方ＷＳ、ＤＳに剛性差がある場合にも適用可能なキャ
ンバ−防止法として考えられるものとして、■圧延機出
側に特別なキャンバ−検出器を配置し、キャンバ−を直
接検出して圧下設定値をキャンバ−零になる様にフィー
ドバック操作する方法は数多く提案されているが、これ
は必ず検出部は圧延部に対してタイムラグがあるため充
分なキャンバ−制御が出来ないばかりか、設備配置上限
られた場合にしか応用できないか或は多大の設備投資を
招くことになる。
ンバ−防止法として考えられるものとして、■圧延機出
側に特別なキャンバ−検出器を配置し、キャンバ−を直
接検出して圧下設定値をキャンバ−零になる様にフィー
ドバック操作する方法は数多く提案されているが、これ
は必ず検出部は圧延部に対してタイムラグがあるため充
分なキャンバ−制御が出来ないばかりか、設備配置上限
られた場合にしか応用できないか或は多大の設備投資を
招くことになる。
又、フィードバック操作方式中に於ける、■両サイドの
張力差を検出し、これをフィードバックし張力差零にす
る方法については、更に薄板の連続式圧延機等のように
実用化の範囲が限定される。
張力差を検出し、これをフィードバックし張力差零にす
る方法については、更に薄板の連続式圧延機等のように
実用化の範囲が限定される。
こればかりか圧延板内部張力を板幅方向に分離して測定
するセンサーに実用化されたものがなく、実施困難であ
る。
するセンサーに実用化されたものがなく、実施困難であ
る。
前記究明点にもとづき、かつ前記の欠点を排除すること
を目的として本発明を開発した。
を目的として本発明を開発した。
即ち、本発明の被圧延材の曲り防止圧延方法の要旨は、
ロール分離力を、ワーク・ドライブサイドで独立して調
整可能に構成された圧延機で圧延するに際し、ミル剛性
の小さなサイドに大きなローｙｖ５’）−離力を与え、
小さなミル剛性曲線を平行移動させて上記両サイドのロ
ール分離力差による両サイドのロール開度差を解消し、
両サイドのミル剛性曲線をほぼ合致せしめておくことに
ある。
ロール分離力を、ワーク・ドライブサイドで独立して調
整可能に構成された圧延機で圧延するに際し、ミル剛性
の小さなサイドに大きなローｙｖ５’）−離力を与え、
小さなミル剛性曲線を平行移動させて上記両サイドのロ
ール分離力差による両サイドのロール開度差を解消し、
両サイドのミル剛性曲線をほぼ合致せしめておくことに
ある。
上記分−ル分離力は、一般的に圧延機に具備されている
ワークロールチョック間バランス装置、ベンディング装
置により与える。
ワークロールチョック間バランス装置、ベンディング装
置により与える。
以下本発明の方法を詳細に述べる。
まず、ミル剛性曲線を示す第５図に基づき、本発明の原
理を述べる。
理を述べる。
第１に油圧等によりＤＳ、ＷＳの無負荷（材料を噛んで
ない）状態でのＤＳ、ＷＳのロール分離力を変えてＤＳ
、ＷＳのミル剛性曲線をシフトし、合致せしめる方法
につき述べる。
ない）状態でのＤＳ、ＷＳのロール分離力を変えてＤＳ
、ＷＳのミル剛性曲線をシフトし、合致せしめる方法
につき述べる。
ミル剛性は実際には非線形で第５図に示すような曲線を
示し、かつドライブサイド剛性曲線Ｍ’Ｄとワークサイ
ド剛性曲線ＭＷは一致せず、各曲線の線形部の剛性係数
ＭＤ、ＭｗはＭＤ＞ＭＷで差がある。
示し、かつドライブサイド剛性曲線Ｍ’Ｄとワークサイ
ド剛性曲線ＭＷは一致せず、各曲線の線形部の剛性係数
ＭＤ、ＭｗはＭＤ＞ＭＷで差がある。
上記剛性係数の大きなりＳ剛性曲線ＭＤの通常反力域Ｆ
ｎＤの剛性曲線ＭＤ部分を基準にして、係数の小さな曲
線Ｍｗについて勾配が一致する反力領域ＦｎＷを求める
。
ｎＤの剛性曲線ＭＤ部分を基準にして、係数の小さな曲
線Ｍｗについて勾配が一致する反力領域ＦｎＷを求める
。
次に反力領域−の曲線Ｍｗ部分を反力域ＦｎＤで使用す
るためＷＳにＡＦなるロール分離力を伺らかの方法で予
じめ与えることにより、曲線ＭｗはＹ軸（第５図Ｓ方向
）に沿って平行移動して曲線Ｍｗ’となり、この曲線Ｍ
ｗ’は曲線ＭＤをＸ軸（第５図Ｓ方向）に沿って平行移
動した形となる訳である。
るためＷＳにＡＦなるロール分離力を伺らかの方法で予
じめ与えることにより、曲線ＭｗはＹ軸（第５図Ｓ方向
）に沿って平行移動して曲線Ｍｗ’となり、この曲線Ｍ
ｗ’は曲線ＭＤをＸ軸（第５図Ｓ方向）に沿って平行移
動した形となる訳である。
しかるのち、上記ロール分離力ＩＦで形成されたロール
のＷＳ、ＤＳ間の開度差Ａ８を一般的な方法で調整する
ことにより、少なくとも通常圧延反力域でのミル剛性曲
線はＤＳ、ＷＳ一致することになる。
のＷＳ、ＤＳ間の開度差Ａ８を一般的な方法で調整する
ことにより、少なくとも通常圧延反力域でのミル剛性曲
線はＤＳ、ＷＳ一致することになる。
次に、一般的な圧延機のミルハウジングを除く正面図を
示す第６図により具体的に説明する。
示す第６図により具体的に説明する。
図面に於て８ｗ、８Ｄは土、下ワークロールチョック７
−７ ７−７間にＷＳ ＤＳに配置された通常のワー
クロールバランス装置又はワークロールベンダー装置で
、これらの装置８ｗ、８Ｄは各々圧力調整弁１１ｗ、１
１Ｄを配置した圧力配管１２で共通な圧力源１３に接続
されている。
−７ ７−７間にＷＳ ＤＳに配置された通常のワー
クロールバランス装置又はワークロールベンダー装置で
、これらの装置８ｗ、８Ｄは各々圧力調整弁１１ｗ、１
１Ｄを配置した圧力配管１２で共通な圧力源１３に接続
されている。
９ｗ、９Ｄは上バツクアップロール４とベンディングビ
ーム１０間に、かつＷＳおよびＤＳに配置されたバック
アップベンダー装置で、これらの装置９Ｗ、９Ｄは各々
圧力調整弁１４ｗ、１４Ｄを配置した圧力配管１５で圧
力源に接続している。
ーム１０間に、かつＷＳおよびＤＳに配置されたバック
アップベンダー装置で、これらの装置９Ｗ、９Ｄは各々
圧力調整弁１４ｗ、１４Ｄを配置した圧力配管１５で圧
力源に接続している。
前例の如く今ＷＳｑＵ性係数ＭｗがＭＤより小さい場合
をとりあげると、曲線Ｍｗ〃・を曲線Ｍｗ′の如く曲線
式の平行移動曲線とするためＷＳに非圧延状態でロール
分離力ＡＦを与えなければならない。
をとりあげると、曲線Ｍｗ〃・を曲線Ｍｗ′の如く曲線
式の平行移動曲線とするためＷＳに非圧延状態でロール
分離力ＡＦを与えなければならない。
このためには圧力調整弁１１ｗ。１１Ｄを調整し、装置
８ｗ、８Ｄへ与える圧力Ｐｗ、。
８ｗ、８Ｄへ与える圧力Ｐｗ、。
ＰＤを変えてＷＳに（Ｆ＋ＡＦ）、ＤＳにＦのロール分
離力を与える。
離力を与える。
これにより第５図に示す如く剛性曲線Ｍｗが翫′に彦る
。
。
次に圧延材の噛み込みに際して行なう圧下スクリューに
よる圧下セットアツプに際し、ＷＳのスクリューを第５
図のＡＳだけＤＳよりも余分に移動せしめてワークロー
ル５，５間のＷＳとＤＳの開度差ΔＳを解消し、ＷＳ、
ＤＳ間の両ミル剛性曲線ＭＷ、ＭＤを合致せしめる。
よる圧下セットアツプに際し、ＷＳのスクリューを第５
図のＡＳだけＤＳよりも余分に移動せしめてワークロー
ル５，５間のＷＳとＤＳの開度差ΔＳを解消し、ＷＳ、
ＤＳ間の両ミル剛性曲線ＭＷ、ＭＤを合致せしめる。
このようにミル剛性曲線を合致せしめたのち圧延材の噛
み込みを行なうものであるから、ミル剛性差にもとづく
圧延材のキャンバ−は全く発生しない。
み込みを行なうものであるから、ミル剛性差にもとづく
圧延材のキャンバ−は全く発生しない。
従って前記キャンバ−発生要因、即ち■センタリング不
良、■変形抵抗差、■素材断面不均−等に対する対策を
講じ、かつ本発明法を採用すればキャンバ−発生は皆無
となり、通板障害の発生、設備の損傷、稼動率の低下等
も有効に防止される。
良、■変形抵抗差、■素材断面不均−等に対する対策を
講じ、かつ本発明法を採用すればキャンバ−発生は皆無
となり、通板障害の発生、設備の損傷、稼動率の低下等
も有効に防止される。
第１図は圧延材例えば圧延板のキャンバ−発生の一般的
理論説明図、第２図は圧延機ワーク・ドライブサイドの
側面図、第３図はワーク・ドライブサイドの実測ミル剛
性曲線説明図、第４図は圧延機のワーク・ドライブサイ
ド間の剛性差によるキャンバ−発生メカニズムを述べる
ミル剛性、材料の塑性曲線図、第５，６図は本発明の詳
細な説明図であって第５図は原理説明図、第６図は一実
施例装置説明図である。 １・・・・・・ミルハウジング、２・・・・・・圧下ス
クリュー、３・・・・・・ロードセル、４・・・・・・
バックアップロール、５・・・・・・ワークロール、６
・・・・・・バックアップチョック、７・・・・・・ワ
ークローフチョック、８・・・・・・ワークロールバラ
ンス装置又ハワークロールベーダー装置、９・・・・・
・バックアップベンダー装置、１０・・・・・・ベンデ
ィングビーム、１１・・・・・・圧力調整弁、１２・・
・・・・圧力配管、１３・・・・・・圧力源、１４・・
・・・・圧力調整弁、１５・・・・・・圧力配管。
理論説明図、第２図は圧延機ワーク・ドライブサイドの
側面図、第３図はワーク・ドライブサイドの実測ミル剛
性曲線説明図、第４図は圧延機のワーク・ドライブサイ
ド間の剛性差によるキャンバ−発生メカニズムを述べる
ミル剛性、材料の塑性曲線図、第５，６図は本発明の詳
細な説明図であって第５図は原理説明図、第６図は一実
施例装置説明図である。 １・・・・・・ミルハウジング、２・・・・・・圧下ス
クリュー、３・・・・・・ロードセル、４・・・・・・
バックアップロール、５・・・・・・ワークロール、６
・・・・・・バックアップチョック、７・・・・・・ワ
ークローフチョック、８・・・・・・ワークロールバラ
ンス装置又ハワークロールベーダー装置、９・・・・・
・バックアップベンダー装置、１０・・・・・・ベンデ
ィングビーム、１１・・・・・・圧力調整弁、１２・・
・・・・圧力配管、１３・・・・・・圧力源、１４・・
・・・・圧力調整弁、１５・・・・・・圧力配管。
Claims (1)
- １ ロール分離力を、ワーク・ドライブサイドで各々単
独で調整に構成された圧延機により圧延するに際し、ミ
ル剛性の小さなサイドに大きなロール分離力を与え、小
さなミル剛性曲線を平行移動させて上記サイドのロール
分離力差による両サイドのロール開度差を解消し、両サ
イドのミル剛性曲線をほぼ合致せしめておくことを特徴
とする圧延の曲り防止圧延方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP54051720A JPS5947609B2 (ja) | 1979-04-26 | 1979-04-26 | 圧延材の曲り防止圧延方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP54051720A JPS5947609B2 (ja) | 1979-04-26 | 1979-04-26 | 圧延材の曲り防止圧延方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS55144313A JPS55144313A (en) | 1980-11-11 |
| JPS5947609B2 true JPS5947609B2 (ja) | 1984-11-20 |
Family
ID=12894716
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP54051720A Expired JPS5947609B2 (ja) | 1979-04-26 | 1979-04-26 | 圧延材の曲り防止圧延方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5947609B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6394909U (ja) * | 1986-12-09 | 1988-06-18 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE10045259A1 (de) * | 2000-09-13 | 2002-03-21 | Sms Demag Ag | Regelverfahren zum Walzen eines Bandes in einem Walzgerüst |
-
1979
- 1979-04-26 JP JP54051720A patent/JPS5947609B2/ja not_active Expired
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6394909U (ja) * | 1986-12-09 | 1988-06-18 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS55144313A (en) | 1980-11-11 |
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