JPS5929633A - 酢酸塩水溶液から酢酸を回収する方法 - Google Patents
酢酸塩水溶液から酢酸を回収する方法Info
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- JPS5929633A JPS5929633A JP14056782A JP14056782A JPS5929633A JP S5929633 A JPS5929633 A JP S5929633A JP 14056782 A JP14056782 A JP 14056782A JP 14056782 A JP14056782 A JP 14056782A JP S5929633 A JPS5929633 A JP S5929633A
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- Japan
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- methanol
- acetic acid
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はポリビニフレアルコール（以下ＰＶＡと称する
）の製造工程において副生ずる酢酸塩を含む水溶液から
酢酸を回収する方法に関する。
）の製造工程において副生ずる酢酸塩を含む水溶液から
酢酸を回収する方法に関する。
ポリ酢酸ビニルをアルカリ触媒の存在下メタノールとエ
ステル交換して得られる反応混合液からＰＶＡを分離し
た残液は主として酢酸メチルと未反応のメタノールから
なっているが、この液にはこのほかに反応系内の含水率
に比例して若干の酢酸塩が含まれている。そのため、酢
酸メチルを加水れている。
ステル交換して得られる反応混合液からＰＶＡを分離し
た残液は主として酢酸メチルと未反応のメタノールから
なっているが、この液にはこのほかに反応系内の含水率
に比例して若干の酢酸塩が含まれている。そのため、酢
酸メチルを加水れている。
従来性われていた前記残液の処理方法の一例を第１図を
用いて説明する。該残液を蒸留塔１に供給し、塔頂から
酢酸メチルとメタノールの共沸物を取シ出し、塔底から
剰余のメタノール、酢酸塩及び水の混合物を取シ出す。
用いて説明する。該残液を蒸留塔１に供給し、塔頂から
酢酸メチルとメタノールの共沸物を取シ出し、塔底から
剰余のメタノール、酢酸塩及び水の混合物を取シ出す。
塔頂の留出液を後述する蒸留塔４の塔頂留出液と共に蒸
留塔２に供給し、水を抽剤として用いて抽出蒸留を行う
ことにより塔頂から酢酸メチルと水の共沸物を取り出し
、塔底からメタノールと水の混合物を取り出す。蒸留塔
２で得られる留出液に新たに水を添加したのち、これを
酸性イオン交換樹脂充填層に供給し、酢酸メチルを酢酸
とメタノールに分解する。未反応の酢酸メチルと水を含
む反応液を蒸留塔４に供給し、塔頂から酢酸メチルとメ
タノールの混合物、塔底から酢酸と水の混合物をそれぞ
れ取得する。
留塔２に供給し、水を抽剤として用いて抽出蒸留を行う
ことにより塔頂から酢酸メチルと水の共沸物を取り出し
、塔底からメタノールと水の混合物を取り出す。蒸留塔
２で得られる留出液に新たに水を添加したのち、これを
酸性イオン交換樹脂充填層に供給し、酢酸メチルを酢酸
とメタノールに分解する。未反応の酢酸メチルと水を含
む反応液を蒸留塔４に供給し、塔頂から酢酸メチルとメ
タノールの混合物、塔底から酢酸と水の混合物をそれぞ
れ取得する。
蒸留塔１の塔底液を蒸留塔５に供給し、塔頂からメタノ
ール１塔底から酢酸塩水溶液を取如出す。
ール１塔底から酢酸塩水溶液を取如出す。
蒸留塔２の塔底液を蒸留塔６に供給し、塔頂からメタノ
ール、塔底から水を取り出す。蒸留塔４の塔底液を蒸留
塔７に供給して塔頂から水、塔底から酢酸を取得する。
ール、塔底から水を取り出す。蒸留塔４の塔底液を蒸留
塔７に供給して塔頂から水、塔底から酢酸を取得する。
以上の工程によって酢酸メチルは酢酸とメタノールとし
て回収されるが、その際、蒸留塔５の塔底液として酢酸
塩の水溶液が分離されておシ、従来この液は反応器８に
供給され鉱酸と接触させることによって酢酸と鉱酸塩に
転化させたのち、抽出塔９中で酢酸を溶媒によって抽出
分離し、蒸留塔１０の塔頂から溶媒、引き続き水を取り
出し、塔底から酢酸を回収する。このように、従来、酢
酸塩水溶液の処理には複雑な濃縮分離工程を必要とし、
多くのエネルギーを消費するという欠点があった。
て回収されるが、その際、蒸留塔５の塔底液として酢酸
塩の水溶液が分離されておシ、従来この液は反応器８に
供給され鉱酸と接触させることによって酢酸と鉱酸塩に
転化させたのち、抽出塔９中で酢酸を溶媒によって抽出
分離し、蒸留塔１０の塔頂から溶媒、引き続き水を取り
出し、塔底から酢酸を回収する。このように、従来、酢
酸塩水溶液の処理には複雑な濃縮分離工程を必要とし、
多くのエネルギーを消費するという欠点があった。
本発明者らはＰＶＡの製造工程において副生する酢酸塩
を含む水溶液から酢酸を回収する方法について鋭意検討
した。その結果、該水溶液を蒸留塔付き反応器中に導入
して酢酸塩を鉱酸および酢酸塩に対して過剰量のメタノ
ールと反応させ、該蒸留塔の塔頂から酢酸メチルと未反
応のメタノールからなる混合物を留出させ、それをポリ
酢酸ビニルとメタノールとのエステル交換工程で副生ず
る酢酸メチルと同時に加水分解することによシ酢酸塩水
溶液から酢酸を極めて効率的に回収しうろことを見出し
、本発明を完成するに至った。本発明によれば、該留出
液が前記蒸留塔２への仕込液と同じ成分からなる混合液
であるため、これをその仕込液に合流させればよく、上
記従来法にみられるような複雑な濃縮分離工程は一切不
要であり、工程が簡略化されると共に熱量が節約できる
といった利点が得られる。
を含む水溶液から酢酸を回収する方法について鋭意検討
した。その結果、該水溶液を蒸留塔付き反応器中に導入
して酢酸塩を鉱酸および酢酸塩に対して過剰量のメタノ
ールと反応させ、該蒸留塔の塔頂から酢酸メチルと未反
応のメタノールからなる混合物を留出させ、それをポリ
酢酸ビニルとメタノールとのエステル交換工程で副生ず
る酢酸メチルと同時に加水分解することによシ酢酸塩水
溶液から酢酸を極めて効率的に回収しうろことを見出し
、本発明を完成するに至った。本発明によれば、該留出
液が前記蒸留塔２への仕込液と同じ成分からなる混合液
であるため、これをその仕込液に合流させればよく、上
記従来法にみられるような複雑な濃縮分離工程は一切不
要であり、工程が簡略化されると共に熱量が節約できる
といった利点が得られる。
本発明方法が適用される酢酸塩を含む水溶液において、
酢酸塩は、例えば酢酸ナトリウム、酢酸カリウムなど酢
酸の水素原子を金属で置換して得られる塩でおれば何で
もよく、特に制限はない。
酢酸塩は、例えば酢酸ナトリウム、酢酸カリウムなど酢
酸の水素原子を金属で置換して得られる塩でおれば何で
もよく、特に制限はない。
該水溶液の濃度については、酢酸塩が水溶液中に溶解し
てさえいれば制限はなく、濃度が低いほど従来法に対す
る本発明方法の優位性は増す。
てさえいれば制限はなく、濃度が低いほど従来法に対す
る本発明方法の優位性は増す。
本発明方法に従う酢酸塩と鉱酸およびメタノールとの反
応において、鉱酸としては硫酸などの不揮発性酸が好ん
で用いられる。鉱酸は酢酸塩との反応に必要な化学量論
量の量ないしこれよシも若干過剰の量を用いるのがよい
。メタノールは酢酸塩との反応に必要な化学量論量を越
える量で用いられるが、反応後の組成が酢酸メチルと共
沸組成を形成するような量で用いるのが有利である。こ
の反応で用いられる蒸留塔付き反応器において、反応器
としては主として攪拌型の反応器が用いられ、また蒸留
塔としては汎用の棚段塔、充填塔などが使用されるが、
これらに限定されることはなく、本発明の主旨が損なわ
れない限シどのような型式の反応器および蒸留塔でも使
用可能である。
応において、鉱酸としては硫酸などの不揮発性酸が好ん
で用いられる。鉱酸は酢酸塩との反応に必要な化学量論
量の量ないしこれよシも若干過剰の量を用いるのがよい
。メタノールは酢酸塩との反応に必要な化学量論量を越
える量で用いられるが、反応後の組成が酢酸メチルと共
沸組成を形成するような量で用いるのが有利である。こ
の反応で用いられる蒸留塔付き反応器において、反応器
としては主として攪拌型の反応器が用いられ、また蒸留
塔としては汎用の棚段塔、充填塔などが使用されるが、
これらに限定されることはなく、本発明の主旨が損なわ
れない限シどのような型式の反応器および蒸留塔でも使
用可能である。
反応温度は反応液組成に対応する沸点に等しくなるので
、系内を加圧にすることによって反応温度を高くするこ
とができるが、その際には反応速度が増大した分だけ反
応器を小型化することができる。以下、実施例によυ本
発明の方法を具体的に説明する。
、系内を加圧にすることによって反応温度を高くするこ
とができるが、その際には反応速度が増大した分だけ反
応器を小型化することができる。以下、実施例によυ本
発明の方法を具体的に説明する。
実施例１
ポリビニルアルコール製造工程で得られた酢酸ナトリウ
ム２０ｗｔ％の水溶液を１００ｐ／ｈｒで、硫酸を１０
１１ｔ／ｈｒで、メタノールを１６ｍ１／ｈｌ’で、攪
拌機を備えた２ ００ ｍ１反応器に連続的に仕込んで
常圧で反応させ、生成する酢酸メチル及びメタノ−μ蒸
気を、ヘリパック（大斜工業製５−３）を充填した内径
２０ｍｍ、長さ６００ ｍｍの充填塔へ導き、還流比１
．０、塔頂温度５５℃で留出させた。その結果、塔頂よ
シ酢酸） ｆ ノｖ ６７．６ ｗｔ％、メタノ−７１
／１９．１ｗｔ％及び水１５．３帆％の混合液２６．２
９／ｈｒが、塔底よυ芒硝１６，６ｗｔ％水溶液１０４
．３ｐ／ｈｒが得られた。該芒硝水溶液中には酢酸メチ
ル、メタノール及び酢酸は認められず、ＣＯＤは−１５
０ｐｐｍ テロツタ。
ム２０ｗｔ％の水溶液を１００ｐ／ｈｒで、硫酸を１０
１１ｔ／ｈｒで、メタノールを１６ｍ１／ｈｌ’で、攪
拌機を備えた２ ００ ｍ１反応器に連続的に仕込んで
常圧で反応させ、生成する酢酸メチル及びメタノ−μ蒸
気を、ヘリパック（大斜工業製５−３）を充填した内径
２０ｍｍ、長さ６００ ｍｍの充填塔へ導き、還流比１
．０、塔頂温度５５℃で留出させた。その結果、塔頂よ
シ酢酸） ｆ ノｖ ６７．６ ｗｔ％、メタノ−７１
／１９．１ｗｔ％及び水１５．３帆％の混合液２６．２
９／ｈｒが、塔底よυ芒硝１６，６ｗｔ％水溶液１０４
．３ｐ／ｈｒが得られた。該芒硝水溶液中には酢酸メチ
ル、メタノール及び酢酸は認められず、ＣＯＤは−１５
０ｐｐｍ テロツタ。
塔頂からの留出液を第１図に示すフローを一部用いて処
理した。該留出液を第１の蒸留塔に供し水を抽剤とする
抽出蒸留によってメタノールを塔底に、酢酸メチルを水
との共沸物（水５重量％を含む）として塔頂に分離した
。塔頂留分に酢酸メチルに対して４倍モルの水を追加し
た後、その混合液を５Ｖ−１，Ｏｈｒ−１で強酸性イオ
ン交換樹脂充填層に仕込Ｘ、で６０℃で反応させた。こ
の反応液を第２の蒸留塔に供し、塔頂にメタノールと酢
酸メチルを、塔底に水と酢酸を分離し、塔頂留分は第１
の蒸留塔の仕込み液に循環し、塔底液は第５の蒸留塔に
供し塔頂に水を分離して塔底に酢酸を得た。
理した。該留出液を第１の蒸留塔に供し水を抽剤とする
抽出蒸留によってメタノールを塔底に、酢酸メチルを水
との共沸物（水５重量％を含む）として塔頂に分離した
。塔頂留分に酢酸メチルに対して４倍モルの水を追加し
た後、その混合液を５Ｖ−１，Ｏｈｒ−１で強酸性イオ
ン交換樹脂充填層に仕込Ｘ、で６０℃で反応させた。こ
の反応液を第２の蒸留塔に供し、塔頂にメタノールと酢
酸メチルを、塔底に水と酢酸を分離し、塔頂留分は第１
の蒸留塔の仕込み液に循環し、塔底液は第５の蒸留塔に
供し塔頂に水を分離して塔底に酢酸を得た。
また、第１の蒸留塔の塔底液を第４の蒸留塔に供し塔頂
にメタノールを得た。
にメタノールを得た。
実施例２
実施例１と同じ反応器を用いてポリビニルアルコール製
造工程で得られた酢酸ナトリウム５ｗｔ％水溶液１００
１／／ｌｕ”をリン酸２ｍｔ／ｈｒ及びメタノ−／’
４ ＊ｌ／ｈｒと常圧で反応させた。生成した酢酸メチ
ル及びメタノール蒸気を実施例１と同じ蒸留塔へ導き、
還流比２．０、塔頂温度を５４℃に保って常圧で運転し
たところ、塔頂より酢酸メチルとメタノールの混合物５
．６ｆ／に１ｒが、塔底よシ芒硝水溶液１０１．Ｏｆ／
ＰＥが得られた。塔頂よシ得られた酢酸メチルとメタノ
ール混合物中の酢酸メチルは８０乳％であり、これらの
混合物は実施例１と同様の方法で処理して酢酸とメタノ
ールに分離した。塔底のリン酸ソーダ水溶液中には酢酸
メチル、メタノール及び酢酸はみとめられずＣＯＤは１
５０ｐｐｒ１以下であった。
造工程で得られた酢酸ナトリウム５ｗｔ％水溶液１００
１／／ｌｕ”をリン酸２ｍｔ／ｈｒ及びメタノ−／’
４ ＊ｌ／ｈｒと常圧で反応させた。生成した酢酸メチ
ル及びメタノール蒸気を実施例１と同じ蒸留塔へ導き、
還流比２．０、塔頂温度を５４℃に保って常圧で運転し
たところ、塔頂より酢酸メチルとメタノールの混合物５
．６ｆ／に１ｒが、塔底よシ芒硝水溶液１０１．Ｏｆ／
ＰＥが得られた。塔頂よシ得られた酢酸メチルとメタノ
ール混合物中の酢酸メチルは８０乳％であり、これらの
混合物は実施例１と同様の方法で処理して酢酸とメタノ
ールに分離した。塔底のリン酸ソーダ水溶液中には酢酸
メチル、メタノール及び酢酸はみとめられずＣＯＤは１
５０ｐｐｒ１以下であった。
第１図は従来のＰＶＡの製造工程において採用されてい
る、ＰＴＡを分離したのちの残液の処理方法を示すフロ
ーの略図である。 １、２．４．５．６．７．１０．１２ ・・・・・・
蒸留塔・３・・・・・・酸性イオン交換樹脂充填層。 ８・・・・・・反応器、 ９・・・・・・抽出塔。 １１．１３・・・・・・ デカンタ− Ａ、 Ｂ、 Ｄ・・・・・・水、Ｃ・・・・・・硫酸特
許出願人 株式会社 り ラ し 代理人弁理士本多 堅
る、ＰＴＡを分離したのちの残液の処理方法を示すフロ
ーの略図である。 １、２．４．５．６．７．１０．１２ ・・・・・・
蒸留塔・３・・・・・・酸性イオン交換樹脂充填層。 ８・・・・・・反応器、 ９・・・・・・抽出塔。 １１．１３・・・・・・ デカンタ− Ａ、 Ｂ、 Ｄ・・・・・・水、Ｃ・・・・・・硫酸特
許出願人 株式会社 り ラ し 代理人弁理士本多 堅
Claims (1)
- ポリビニルアルコールの製造工程において副生ずる酢酸
塩を含有する水溶液を蒸留塔付き反応器中に導入して該
酢酸塩を鉱酸の存在下に酢酸塩に対して過剰量のメタノ
ールと反応させ、該蒸留塔の塔頂から酢酸メチルと未反
応のメタノールからなる混合物を留出させ、それをポリ
酢酸ビニルとメタノールとのエステル交換工程で副生ず
る酢酸メチルと同時に加水分解することを特徴とする酢
酸塩水溶液から酢酸を回収する方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14056782A JPS5929633A (ja) | 1982-08-12 | 1982-08-12 | 酢酸塩水溶液から酢酸を回収する方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14056782A JPS5929633A (ja) | 1982-08-12 | 1982-08-12 | 酢酸塩水溶液から酢酸を回収する方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5929633A true JPS5929633A (ja) | 1984-02-16 |
Family
ID=15271680
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14056782A Pending JPS5929633A (ja) | 1982-08-12 | 1982-08-12 | 酢酸塩水溶液から酢酸を回収する方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5929633A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007522136A (ja) * | 2004-01-29 | 2007-08-09 | ズィーケム インコーポレイテッド | 有機酸の回収 |
| EP1894622A1 (en) | 2001-03-29 | 2008-03-05 | Idemitsu Kosan Co., Ltd. | Catalytic processes for reforming a hydrocarbon |
| US8143444B2 (en) | 2008-05-07 | 2012-03-27 | Zeachem, Inc. | Recovery of organic acids |
| US8252567B2 (en) | 2008-02-07 | 2012-08-28 | Zeachem, Inc. | Method for the indirect production of butanol and hexanol |
| US8329436B2 (en) | 2007-02-09 | 2012-12-11 | Zeachem, Inc. | Method of making propanol and ethanol from plant material by biological conversion and gasification |
| WO2013076968A1 (ja) | 2011-11-21 | 2013-05-30 | 三井化学株式会社 | β－メルカプトカルボン酸の製造方法 |
-
1982
- 1982-08-12 JP JP14056782A patent/JPS5929633A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1894622A1 (en) | 2001-03-29 | 2008-03-05 | Idemitsu Kosan Co., Ltd. | Catalytic processes for reforming a hydrocarbon |
| JP2007522136A (ja) * | 2004-01-29 | 2007-08-09 | ズィーケム インコーポレイテッド | 有機酸の回収 |
| US8329436B2 (en) | 2007-02-09 | 2012-12-11 | Zeachem, Inc. | Method of making propanol and ethanol from plant material by biological conversion and gasification |
| US8252567B2 (en) | 2008-02-07 | 2012-08-28 | Zeachem, Inc. | Method for the indirect production of butanol and hexanol |
| US8143444B2 (en) | 2008-05-07 | 2012-03-27 | Zeachem, Inc. | Recovery of organic acids |
| WO2013076968A1 (ja) | 2011-11-21 | 2013-05-30 | 三井化学株式会社 | β－メルカプトカルボン酸の製造方法 |
| KR20140084309A (ko) | 2011-11-21 | 2014-07-04 | 미쓰이 가가쿠 가부시키가이샤 | β-메르캅토카르본산의 제조방법 |
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