JPS5815298B2 - ベロ−ズ構造を有する熱収縮性チュ−ブの製造法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明はベローズ構造を有する熱収縮性チューブの製造
法に関するものである。

各種物品、例えば石油、化学薬品、水、ガス等の輸送管
における防食、防水、電気絶縁等のための被覆処理は、
輸送管に粘着テープ、ジュートを巻回する方法、または
直管状熱収縮性チューブを輸送管に挿入して熱収縮させ
る方法、等により行な いる。

しかしながら、輸送管がＬ字状、鋭角状に屈曲している
場合、或いは曲率半径の小さな湾曲状をしている場合に
は、前者の方法では粘着テープ、ジュートを緊密に巻回
するのが極めて困難で作業能率が悪く、しかも被覆処理
効果も不充分であり、後者の方法では輸送管に直管状熱
収縮性チューブを挿入するのが困難で、無理に挿入しよ
うとすればチューブが損傷或いは破損してしまう。

本発明は上記従来の問題を一挙に解決するためのベロー
ズ構造を有する熱収縮性チューブを容易に製造すること
を目的としてなされたものである。

即ち、本発明は熱可塑性プラスチック、ゴム或いはこれ
らの混合物から成るチューブ状物を熱拡大加工せしめて
熱収縮性を有する材料チューブを得、この材料チューブ
を最小外径が前記チューブ状物の内径よりも大きく且つ
外周面にベローズ構造を有する芯体上に挿入し、次いで
材料チューブを熱収縮適温に加熱し、芯体外周面の形状
に沿わし且つ物品に挿入後の加熱により前記チューブ状
物の形状に回復し得る熱収縮応力を残存せしめるように
熱収縮させて、材料チューブに芯体のベローズ構造を転
写形成させて冷却した後、前記芯体を取り除くことを特
徴とするものである。

本発明において用いられる熱収縮性の材料チューブは、
ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、フッ素樹脂等の熱可塑
性プラスチック、シリコーンゴム、エチレン−プロピレ
ン共重合体ゴム等の合成ゴム、天然ゴム或いはこれらの
混合物のような熱拡大（延伸）加工可能な材料に所望に
より架橋剤、老化防止剤、着色剤等の添加剤を加え所定
の方法により成形してチューブ状物を得、これに加熱に
よって径を縮小し得る性質（熱収縮性）を付与するため
の熱拡大（延伸）加工を施して得られる。

前記チューブ状物に対する熱拡大（延伸）加工は、例え
ばチューブ状物をその外径よりも犬なる内径を有する成
形管内に挿入し、次いでチューブ状物を軟化温度乃至溶
融温度に加熱すると共に加圧し成形管内周面に接触する
ように径を拡大させる方法により行なわれる。

なお、本発明においては材料チューブとしてホットメル
ト接着剤層、感圧性接着剤層等の接着剤層を内周面全面
に設けるか、或いは内周面に点在状に設けたものを用い
ることもできる。

一方、芯体は材料チューブにベローズ構造を転写形成せ
しめるためのもので、材料チューブの熱収縮適温におい
て軟化、変形しないものであれば材質として特に限定は
ないが、通常は金属製、耐熱プラスチック製、陶磁型膜
のものが用いられる本発明における芯体は、外周面にベ
ローズ構造を有するもので、その具体例としては、（１
）管状、棒状の芯体本体の外周面上にリング状またはラ
セン状の凸状段部を形成したもの、（２）管状、棒状の
芯体本体の外周面上にリングを所定間隔毎に配置したも
の、（３）管状、棒状の芯体本体の外周面上にラセン状
体を配置したもの、等が挙げられる。

前記（１）のタイプの芯体は、ベローズ構造の山部の高
さが比較的低い熱収縮性チューブを得る場合或いは材料
チューブがゴムのような弾性材料より成る場合に好適で
ある。

なお、芯体を割型にしておけば材料チューブにベローズ
構造を転写形成せしめた後の取り除き作業が容易にでき
るので好ましい。

また、（２）のタイプの芯体を用いる場合も、（１）の
タイプの芯体の場合と同じ理由で芯体本体および／また
はリングを割型にしておくのが好ましい。

特に、リングを割型にしておけば該リングを芯体本体の
所定位置に配置する作業も容易にできる。

更に（３）のタイプの芯体を用いる場合には、金属製の
ラセン状体のような末端に張力をかけるとラセン構造が
消滅もしくは一時的に解除されるものを用いれば、材料
チューブにベローズ構造を転写形成せしめた後の取り除
き作業が容易にできる。

勿論、芯体本体を割型にすることもできる。

なお、上記芯体の外周面をシリコーン樹脂等で剥離処理
しておけば、作業中に材料チューブが接着するようなこ
とが無いので好ましい。

本発明によって得られる熱収縮性チューブはその一部ま
たは全体にベローズ構造を有するもので非ベローズ部は
もとよりベローズ構造部も熱収縮応力を保持するように
加工され、物品に挿入後に加熱することにより元のチュ
ーブ状物の形状に回復しようとするもので、その際に充
分な熱収縮を達成させるものである。

従って、芯体は最小外径が材料チューブを得るのに用い
たチューブ状物の内径よりも大きなものでなければなら
ない。

芯体の最小外径がチューブ状物の内径よりも小さな場合
には、材料チューブの熱収縮応力を残存せしめることが
できず目的とするベローズ構造を有する熱収縮性チュー
ブを得ることができない。

本発明においては、チューブ状物を熱拡大加工すること
により熱収縮性を付与せしめた材料チューブが芯体に挿
入される。

この際、材料チューブの端部を紐状物で縛るか、クリッ
プ等の締具で芯体に固定しておけば、次に行なわれるベ
ローズ加工時に材料チューブが移動することがなく、作
業し易いので好ましい。

上記のようにして芯体に挿入された材料チューブは、次
いで熱収縮適温に加熱される。

この加熱時に、材料チューブは芯体外周面のベローズ構
造の形状に沿って熱収縮し、芯体のベローズ構造が転写
形成される。

材料チューブに芯体のベローズ構造を転写形成せしめた
後、水中浸漬、冷気吹き付け、放冷等によって冷却し、
芯体を取り除けばベローズ構造を有する熱収縮性チュー
ブが得られる。

本発明は上記のように構成されており、煩雑な操作を必
要とせず容易に目的とするベローズ構造を有する熱収縮
性チューブを製造でき、芯体のベローズ構造を適宜変化
させることにより、各種ベローズ構造のものを自在に得
ることができる。

しかも得られる熱収縮性チューブはベローズ構造を有す
るので屈曲状物品、湾曲状物品への挿入が容易であるば
かりでなく、挿入後に加熱するとベローズ構造が消失し
ながら収縮し、物品上に密着するので被覆処理作業も簡
単にできる等の効果を有する。

以下、図面を参照しながら実施例により本発明を更に詳
細に説明する。

実施例 内径１５１ｍ、外径１９朋ｍのポリエチレンの長尺チュ
ーブ状物を電子線照射（照射線量２５Ｍｒａｄ）により
架橋し、更に熱拡大（延伸）加工を施して内径４５ｍｍ
、外径４６．５ｍｍの長尺の材料チューブ１を得る。

一方、これとは別に外径２５朋ｍ、長さ２５０ｍｍの管
状の芯体本体２に内径２５．１ｍｍ外径４０ｍｍ、幅３
ｍｎのリング３（４つ側構造）を配置し、更にこれと同
寸法の４つ側構造のリング４，５を１０朋ｍ間隔で配置
し外周面にベローズ構造を有する芯体を用意する。

この芯体の最小外径ａは前記ポリエチレンの長尺チュー
ブ状物の内径よりも大きなものである。

次に、第１図に示すように芯体本体２およびリング３，
４．５から成る芯体上に長さ２００℃朋に切断した材料
チューブ１を挿入する。

その後、材料チューブ１を１５０℃の温度に２０分間加
熱する。

該加熱により材料チューブ１は、第２図に示すように芯
体外周面のベローズ構搭の形状に沿って熱収縮し、芯体
外周面のベローズ構造が転写形成される。

次いで、２０℃の流水中に１０分間浸漬して冷却し、水
中より引き上げ、リング３，４，５および芯体本体２を
取り除きベローズ構造を有する熱収縮性チューブ６を得
た。

このベローズ構造を有する熱収縮性チューブ６は、山部
を３個所有し各山部の間隔は１．０ｍｍで、長さ１９０
ｍｍのものであった。

【図面の簡単な説明】

第１図および第２図は本発明に係るベローズ構造を有す
る熱収縮性チューブの製法法の実例を示すもので、第１
図は芯体上に材料チューブを挿入した状態を示す縦断面
図、第２図は材料チューブを熱収縮適温に加熱し、芯体
外周面のベローズ構造の形状に沿うように熱収縮せしめ
た直後の状態を示す縦断面図である。 １・・・・・・材料チューブ、２・・・・・・芯体本体
、６・・・・・・ベローズ構造を有する熱収縮性チュー
ブ。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 熱可塑性プラスチック、ゴム或いはこれらの混合物
   から成るチューブ状物を熱拡大加工せしめて熱収縮性を
   有する材料チューブを得、この材料チューブを最小外径
   が前記チューブ状物の内径よりも大きく且つ外周面にベ
   ローズ構造を有する芯体上に挿入し、次いで材料チュー
   ブを熱収縮適温に加熱し、芯体外周面の形状に沿わし且
   つ物品に挿入後の加熱により前記チューブ状物の形状に
   回復し得る熱収縮応力を残存せしめるように熱収縮させ
   て、材料チューブに芯体のベローズ構造を転写形成させ
   て冷却した後、前記芯体を取り除くことを特徴とするベ
   ローズ構造を有する熱収縮性チューブの製造法。