【発明の詳細な説明】
リグノセルロースボードの製造方法
本発明は請求の範囲第１項の前文に記載のリグノセルロースボードを製造する
方法に関する。
リグノセルロース材料のボードを製造する方法はよく知られており、かつ重要
で実用的な用途を有する。その製造は以下の主な段階、すなわち、原材料を砕い
て適当なサイズのパーティクルおよび／またはファイバにする段階、材料を所定
の含水率あるいは含水量になるまで乾燥しかつ乾燥前または乾燥後に材料を接着
剤で接着する段階、接着された材料をいくつかの層から成るマットに成形する段
階、場合によっては冷間予圧縮、予熱、表面への水噴霧等を行い、ボードが完成
するまでストロークコンプレッサもしくは連続コンプレッサにおいて圧力および
熱作用下で加熱圧縮する段階を含んでいる。
従来の加熱圧縮中には、圧縮された材料がヒートコイルを用いて近傍の加熱板
またはスチールバンドから主に加熱される。これらの加熱装置の温度は圧縮すべ
き製品の種類、使用する接着剤の種類、所望の容量等により、１５０〜２００℃
である。この方法では、材料中の水分は熱源に最も近い所で蒸発し、乾
いた層がこの領域にでき、圧縮を継続するにつれて水蒸気の前線（前面）が次第
にボードの各側から中心部に向かって移動する。乾燥した層ができるときは、こ
の層の温度が少なくとも従来の接着剤の硬化が始まる１００℃であることを表し
ている。水蒸気の前線が中心部に達したとき、中心部の温度は少なくとも１００
℃に達し、ボードの中心も硬化を始めるので、圧縮は数秒内に停止することがで
きる。これは従来の尿素ホルマルアルデヒド接着剤（ＵＦ）およびこれと類似の
メラミン増強（ＭＵＦ）接着剤のような接着剤を用いた場合に当てはまる。硬化
温度の高い他の接着剤を用いるときは、何らかの硬化が開始する前にボード内に
おいてより高温およびより大きな蒸気圧が要求される。ボードの密度特性をその
厚さ方向で制御する従来の熱圧法として様々な方法が開発された。表面層におい
ては塗装性、強度その他の特性の向上のために高密度を達成し中央層（中間層）
においては適当な低密度を達成することが望ましいことが多い。密度は、中央層
ではできるだけ低くしてボードの低重量と低コストを維持し、しかし受入れ可能
な横強度および他の同様の特性を達成できる十分な高さとすべきである。パーテ
ィクルボードの製造時には、水分がわずかに多い粉砕チッ
プを用いてボードの表面層の密度をとりわけて高くすることがしばしばある。均
一な材料構造を有するＭＤＦ（中密度ファイバボード）製造のための、熱源間の
距離を所定の方式で制御し、水蒸気前線がボードの中央部に移動するにつれて熱
源を徐々に端部に移動する、様々な圧縮方法が開発された。たとえば、連続圧縮
に関するスウェーデン特許第４６９２７０号および一段階ストロークコンプレッ
サに関するスウェーデン特許出願第９３００７７２−２号を見ればよい。ＭＤＦ
製造のために開発された方法は、少なくとも部分的に、他のタイプのボードの製
造にも用いられている。
所望の密度を達成するには、コンプレッサにより高温で高い表面圧をかけなけ
ればならない。これはいわゆるストロークコンプレッサにおける非連続圧縮の場
合は問題にならないが、このコンプレッサには厚さ寸法公差が悪い等の他の欠点
がある。連続コンプレッサを使用の場合は、高い表面圧および高温が同時に要求
される結果、スチールバンドと下に位置する加熱板との間のローラフェルトに関
して高精度の解決策を得るために経費がかさんだ。ボードをヒートコイルによっ
て加熱する方法は、加熱に比較的時間がかかり、圧縮長さが長く（圧縮面が大き
く）
なる。さらには、連続圧縮の加熱板に十分な可撓性をもたせることは実際上不可
能であり、かつ密度特性をストロークコンプレッサの場合と同じ許容範囲で設計
することはできない。
現在の連続コンプレッサは温度に関しても（ローラフェルトの潤滑油による）
限界があり、必ずしもすべてのタイプのボードが圧縮できる訳ではない。
ボード製造のもう一つの方法は、ストロークコンプレッサの加熱板間に水蒸気
を導入するものであるが、これもあまり功を奏していない。水蒸気の導入によっ
て材料が急速に加熱されるため、加熱に要する時間はきわめて短縮された。さら
に、圧縮に対する材料の抵抗が水蒸気導入によって大幅に減少する。これは正の
効果であり、コンプレッサは、より小さな圧縮力を与えると共に短く（圧縮面を
少なく）することができるということを意味する。この方法によるボードで所望
の密度特性を得るには従来の高い表面圧の圧縮技術と圧縮サイクルの始めにおい
て従来の加熱板からの熱伝導とを用いねばならず、したがって高密度の表面層を
得るには長い加熱期間が必要であった。その後に始めて水蒸気をボードの中央部
に吹き付けることができた。したがって、新しく形成された高密度の表面層に水
蒸気を吹き
付けなければならないことから問題が生じた。また、高圧と熱伝導が要求される
ために所要の圧縮時間がかなり長くなった。これらすべてを要因として水蒸気コ
ンプレッサの容量がかなり低下し、あるいはその代わりに圧縮表面が増大し、均
一密度を望む場合に要求される力に比してより大きな圧縮力が要求される。
強度の低い軟質表面層、容認できない塗装性等は上述の製造方法を用いたため
に生じるもので、このような層は研磨して除去せねばならない。したがって、ボ
ードのタイプ、厚さ等により５〜１５％の材料損失を生じる。
水蒸気導入による連続プロセス加熱を用いるボードの製造も長い間知られてい
る。たとえばＥＰ ３８３５７２、ＵＳ ２４８０８５１、ＧＢ ９９９６９６
、ＤＥ ２０５８８２０、ＤＥ ３６４０６８２、ＤＥ ４００９８８３、およ
びＡＵ ５７３９０／８６を見ればよい。
水蒸気は材料マットにスチームボックスを用いて噴射できるが、これにはある
欠点がある。その欠点をなくすため、蒸気導入部材として働く穿孔された圧縮ロ
ールを有する装置が開発された。その装置がＳＥ ５０２８１０に記載されてい
る。
ＳＥ ５０２２７２は蒸気加熱の長所を利用して完成（仕上がり）ボードの所
望密度特性を達成する方法を記載している。圧縮は二段階で行い、マットは、第
一段階で、マットの厚さを横切ってほぼ均一の密度特性をもつ適度な密度に圧縮
される。第二段階では、マットは、ボードの表面層が中央部分よりも高密度であ
るように密度特性が不均一である高密度に圧縮される。両段階の間にボードは十
分もしくは部分的に硬化される。
本発明の目的は、所望の密度特性をもつファイバボードを製造する従来技術に
おける欠点を取り除くと共に、ファイバマットの蒸気加熱を利用することにある
。
本発明によれば、その目的は請求の範囲第１項の前文に記載の方法および同請
求の範囲の本文に記載の各段階によって達成される。
この方法で水蒸気を導入することによって、ファイバマットは、表面層が軟ら
かくて水蒸気の導入により硬化するが中央層は実質的に影響されない不均一な構
造がもたらされる。したがって、後続の修正（較正）圧縮が、予圧縮時よりも大
きい厚さで生じる一定密度特性のボードを作り、影響を受けない中央層は、密度
を実質的に維持する表面層下で広がることができるよ
うな状態が生まれる。したがって、中央層の密度は表面層の密度より低い。はじ
めに述べたように、ボードの表面層の密度が残る部分より高いことが望ましい場
合が多く、本発明の方法はこれを達成する簡単にしてかつ経費のかからない解決
策を提供するものであり、このような密度のボードを製造するために従来技術が
もっている欠点は回避される。
マットは蒸気噴射時またはその直前に予圧縮すべきである。
この方法はとりわけボードの連続製造に適しており、水蒸気は予圧縮に使用す
るローラのところで導入することが好ましい。
密度の高い表面層の厚さは導入する水蒸気の量の調節によってもたらされるの
で、ボードの曲げ強さおよび処理しやすさ等の特性は用途別に各々合わせること
ができる。
本発明の方法の上述ならびに他の好適な実施形態はその後の従属項に記載され
ている。
本発明の好適な実施形態を以下に詳細に説明しかつ図面に示す。
第１図はマットの長手方向および圧縮時のボードの概略断面図である。
第２図は本発明により製造したボードの拡大断面図である。
第３図は第２図に示すボードの密度特性を示す線図である。
第４図は水蒸気を導入するローラの概略断面図である。
第５図は第３図のローラの一部断面図である。
第６図は第５図のローラの軸方向断面図である。
第７図は本発明の好適な実施形態による別の処理段階を示す概略断面図である
。
第１図は、ファイバマット１が矢印Ａ方向に送られ圧縮されてボード２１とな
るところを示す。マットは一対のローラ２、３により所望の表面密度に近い密度
まで予圧縮される。水蒸気はローラ２、３を通して以下にさらに詳しく説明する
ように導入される。ローラ２、３を通して導入される水蒸気の量は、水蒸気が浸
透してマットの表面層のみを加熱するように慎重に調節される。この表面層の厚
さは加えられる水蒸気の量に比例するので水蒸気の量によって調節できる。
表面層は導入された水蒸気の加熱によって軟化しかつ硬化する。水蒸気が浸透
しないマットの中央層は影響を受けない。
一対のローラ２、３を通過後、マットは修正ゾーンに送られ、ここで所望の仕
上がり厚さに修正される。この厚さはマットがローラ２、３を通過するときの厚
さよりも大きく、そのため影
響を受けない中央層が拡大する。このゾーンを通過するときに中央層が硬化する
程度に熱が導入される。ローラコンプレッサ２２は、たとえば従来のローラフェ
ルトもしくはハイドロリックフェルト等の別の装置でもよい。その結果、完成（
仕上り）ボードの表面層は中央層より密度が高い。対ローラ２２間の圧縮段階中
、熱が導入され、ボードを圧縮する間に中央層が硬化して既存の膨張力に耐える
強度を得るまで加熱される。
第２図は完成ボード２１の断面を示す。表面層２１ａおよび２１ｂの密度はお
よそ８００ｋｇ／ｍ3であり、中央層の密度はおよそ６００ｋｇ／ｍ3である。こ
れを第３図の線図に示す。
ローラ２、３は両方もしくはいずれかをＳＥ ５０２８１０に記載されかつ第
４図、第５図および第６図に示すように設計することができる。
第５図に示された圧縮および噴射ローラ２はマット１に水蒸気を送る穿孔ケー
シング面６を有して構成される。軸方向チャンネルシステム７をローラ２の周囲
のケーシング面６の内側に設ける。チャンネルシステム７は水蒸気をローラ２の
全面、すなわちマット１の幅に沿って分配するように構成されている。調整可能
なスライディングシュー（第６図）がローラ２の端部
に密封係合されており、チャンネルシステム７に水蒸気を導入する。水蒸気の導
入は、マット１が圧縮されるローラ２の限定された（扇形の）部分（第４図）に
対して行われる。この限定部分９は、そのまわりに見られるように、ローラ２が
マット１に接触する封止ゾーン１０によりその両側が囲まれている。チャンネル
システム７はローラ２の対向端で閉じることができる。代替実施形態では、スラ
イディングシュー８を両端に各々設けることができる。
スライディングシュー８は、これが周方向に調節可能であるように、調節可能
なスタンドによって正しい位置に保持される。この方法では、蒸気噴射部９の位
置を変えることができる。スライディングシュー８は、ローラ２の端部の処理面
を支承する低摩擦材料で作られた交換可能な磨耗部１４を含むことが好ましい。
これにより、スライディングシュー８は、ばね、圧縮空気、油圧等によりローラ
２の端部に保持かつ押しつけられてシール面における漏れを最小限にとどめるこ
とができる。
スライディングシュー８は一つまたは各々表面積の異なる二つ以上のチャンネ
ル１１、１２、１３を設けて構成することができる。交換可能な磨耗部１４内に
様々な開口を画定すれば、
この磨耗部は変更可能な開口をもつスライディングプレートとして使用すること
もできる。したがって、蒸気噴射部９の大きさも変えることができる。さらに、
水蒸気の流れおよび圧力を噴射部９の箇所によって各々変えることもできる。ス
ライディングシュー８のチャンネルは洗浄および吸引のために使用することもで
きる。
第６図は、ローラ２の端部に対するスライディングシュー８の接触面を示す。
これによれば、スライディングシュー８には、蒸気用噴射チャンネル１１、洗浄
チャンネル１２および吸引チャンネル１３が備えられている。
ローラ２の穿孔ケーシング面６は、ローラ上に加熱収縮させたリング形状の、
打抜きまたはドリルで穴あけされたシートメタルとすることができる。このシー
トメタル用の軸方向支持成形品１５は、フライス加工または鋳造によりローラの
ケーシングシートメタル１６に形成されるか、もしくはシートメタルがケーシン
グシートメタル１６の凹所に取り付けられる別個の成形品として構成されてもよ
い。これらの成形品は同時に、ケーシング面６の内側に設けられたチャンネルシ
ステム７を制限することができる。
スライディングシュー８により覆われていないローラ端部のチャンネルシステ
ム７の開口は低摩擦材料から作られた調節可能なスライディングリングを該端部
に押圧して密封することができる。
第７図は、実際の圧縮前後に行うことが好ましい様々な処理段階を含む本発明
による方法を示す。マット材料１は所定の温度、含水率および密度となる。
完成圧縮ボード２１はアフターコンディショニングゾーン２０を通過する。さ
らに、圧縮されたボードから放出されるホルマルアルデヒド等のガスがこのゾー
ンで収集される。圧縮から生じるボードの高温はボードを取扱いしにくくなる程
度まで柔軟にするため、ボードはこのコンディショニングゾーンで冷却される。
本発明の方法の好適な実施形態に関する以上の説明は両側の密度が高い表面層
のボードの製造について記載したものである。当業者には分かるように、水蒸気
をマットの片側にのみ導入してその側の密度を高くしたボードを製造することも
できる。同様に、水蒸気の量を調節してマットの両側にそれぞれ異なる量の水蒸
気を導入し、増大した密度で厚さが
異なる表面層をもったボードを得ることができることも分かる。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION TECHNICAL FIELD The present invention lignocellulosic board relates to a process for producing lignocellulosic boards according to the preamble of claim 1, wherein. Methods for making boards of lignocellulosic material are well known and have important practical applications. Its production consists of the following main steps: crushing the raw material into particles and / or fibers of suitable size, drying the material to a predetermined moisture content or moisture content and drying the material before or after drying. Gluing with glue, molding the glued material into a mat consisting of several layers, possibly cold pre-compressing, pre-heating, water spraying on the surface, etc., and a stroke compressor until the board is completed Alternatively, it involves the step of heat compression under the action of pressure and heat in a continuous compressor. During conventional heat compression, the compressed material is primarily heated from a nearby hot plate or steel band using a heat coil. The temperature of these heating devices is from 150 to 200 ° C., depending on the type of product to be compressed, the type of adhesive used, the desired capacity and the like. In this method, the moisture in the material evaporates closest to the heat source, leaving a dry layer in this area, and as the compression continues, the water vapor front (front) gradually increases from each side of the board toward the center. Moving. When a dry layer is formed, it indicates that the temperature of this layer is at least 100 ° C., at which curing of the conventional adhesive begins. When the water vapor front reaches the center, the temperature in the center reaches at least 100 ° C. and the center of the board also begins to harden, so that compression can stop within seconds. This is the case with adhesives such as conventional urea-formaldehyde adhesive (UF) and similar melamine-enhanced (MUF) adhesives. When using other adhesives with higher cure temperatures, higher temperatures and higher vapor pressures are required in the board before any cure begins. Various methods have been developed as conventional hot-pressure methods for controlling the density characteristics of a board in its thickness direction. It is often desirable to achieve a high density in the surface layer to improve paintability, strength and other properties, and to achieve a suitable low density in the center layer (intermediate layer). The density should be high enough to maintain the low weight and low cost of the board as low as possible in the center layer, but still achieve acceptable transverse strength and other similar properties. In the manufacture of particle boards, the density of the surface layer of the board is often particularly high using ground chips with a slightly higher moisture content. The distance between the heat sources is controlled in a predetermined manner for MDF (medium density fiber board) having a uniform material structure, and the heat source is gradually moved to the edge as the water vapor front moves to the center of the board. Various compression methods have been developed. See, for example, Swedish Patent No. 469270 for continuous compression and Swedish Patent Application No. 9300772-2 for a single-stroke compressor. The methods developed for MDF fabrication have been used, at least in part, for the fabrication of other types of boards. To achieve the desired density, the compressor must be subjected to high surface pressure at high temperatures. This is not a problem in the case of discontinuous compression in a so-called stroke compressor, but this compressor has other drawbacks, such as poor thickness tolerances. When using a continuous compressor, high surface pressures and high temperatures are required at the same time, resulting in an expensive solution to obtain a high precision solution for the roller felt between the steel band and the underlying hot plate. In the method of heating the board by the heat coil, the heating takes a relatively long time and the compression length is long (the compression surface is large). Furthermore, it is practically impossible to provide a continuous compression hot plate with sufficient flexibility, and it is not possible to design the density characteristics within the same tolerances as in a stroke compressor. Current continuous compressors also have temperature limitations (due to the roller felt lubrication), and not all types of boards can be compressed. Another method of making boards involves introducing steam between the hot plates of a stroke compressor, but this has also been less successful. Due to the rapid heating of the material by the introduction of steam, the time required for heating was greatly reduced. Furthermore, the resistance of the material to compression is greatly reduced by the introduction of steam. This is a positive effect, meaning that the compressor can provide a smaller compression force and be shorter (fewer compression surfaces). In order to obtain the desired density characteristics in a board according to this method, conventional high surface pressure compression techniques and heat transfer from a conventional hot plate at the beginning of the compression cycle must be used, thus obtaining a high density surface layer. Required a long heating period. Only then could steam be blown into the center of the board. Therefore, a problem arises because water vapor must be sprayed on the newly formed high-density surface layer. Also, the required compression time has been significantly lengthened due to the need for high pressure and heat conduction. All of these factors significantly reduce the capacity of the steam compressor, or instead increase the compression surface, requiring a greater compression force than would be required if uniform density was desired. Soft surface layers with low strength, unacceptable paintability, etc. result from the use of the above-described manufacturing method, and such layers must be polished and removed. Therefore, a material loss of 5 to 15% occurs depending on the type and thickness of the board. The manufacture of boards using continuous process heating by introducing steam has also been known for a long time. For example, see EP 383572, US Pat. No. 2,480,851, GB 999696, DE 2058820, DE 3640682, DE 4009883, and AU 57390/86. Although steam can be injected into the material mat using a steam box, it has certain disadvantages. To eliminate that drawback, devices have been developed with perforated compression rolls that serve as steam introduction members. The device is described in SE 502810. SE 502272 describes how to take advantage of steam heating to achieve the desired density characteristics of the finished board. Compression takes place in two stages, the mat being compressed in a first stage to a moderate density with a substantially uniform density profile across the thickness of the mat. In a second stage, the mat is compacted to a high density with non-uniform density characteristics such that the surface layer of the board is denser than the central portion. During both stages the board is fully or partially cured. It is an object of the present invention to obviate the disadvantages of the prior art for producing fiberboards having the desired density properties and to utilize the steam heating of the fiber mat. According to the invention, the object is achieved by a method as described in the preamble of claim 1 and by the steps described in the text of the claim. Introducing water vapor in this manner results in a fiber mat having a non-uniform structure in which the surface layer is soft and cures with the introduction of water vapor, but the central layer is substantially unaffected. Therefore, subsequent modified (calibration) compression creates a board of constant density characteristics that occurs at a greater thickness than during precompression, with the unaffected central layer extending below the surface layer that substantially maintains density. Is born. Therefore, the density of the central layer is lower than the density of the surface layer. As mentioned earlier, it is often desirable that the density of the surface layer of the board be higher than the rest, and the method of the present invention provides a simple and inexpensive solution to achieve this, The disadvantages of the prior art for producing boards of such a density are avoided. The mat should be pre-compressed at or shortly before the steam injection. This method is particularly suitable for the continuous production of boards, the steam being preferably introduced at the rollers used for precompression. Since the thickness of the dense surface layer is provided by adjusting the amount of steam introduced, the properties of the board, such as bending strength and processability, can be tailored to the respective application. The above as well as other preferred embodiments of the method of the invention are described in the subsequent dependent claims. Preferred embodiments of the present invention are described in detail below and shown in the drawings. FIG. 1 is a schematic sectional view of the board in the longitudinal direction of the mat and at the time of compression. FIG. 2 is an enlarged sectional view of a board manufactured according to the present invention. FIG. 3 is a diagram showing density characteristics of the board shown in FIG. FIG. 4 is a schematic sectional view of a roller for introducing steam. FIG. 5 is a partial sectional view of the roller of FIG. FIG. 6 is an axial sectional view of the roller shown in FIG. FIG. 7 is a schematic cross-sectional view showing another processing stage according to a preferred embodiment of the present invention. FIG. 1 shows where the fiber mat 1 is fed in the direction of arrow A and compressed to become a board 21. The mat is pre-compressed by a pair of rollers 2, 3 to a density close to the desired surface density. Water vapor is introduced through the rollers 2, 3 as described in more detail below. The amount of steam introduced through the rollers 2, 3 is carefully adjusted so that the steam penetrates and heats only the surface layer of the mat. Since the thickness of this surface layer is proportional to the amount of water vapor added, it can be adjusted by the amount of water vapor. The surface layer softens and hardens due to the heating of the introduced steam. The middle layer of the mat, which is impervious to water vapor, is not affected. After passing through a pair of rollers 2, 3, the mat is sent to a correction zone where it is corrected to the desired finished thickness. This thickness is greater than the thickness of the mat as it passes through the rollers 2,3, thereby expanding the unaffected central layer. Heat is introduced to the extent that the central layer cures as it passes through this zone. The roller compressor 22 may be another device such as a conventional roller felt or hydraulic felt. As a result, the surface layer of the finished (finished) board is denser than the central layer. During the compression phase between the pair of rollers 22, heat is introduced and heated during compression of the board until the central layer cures to a strength that resists the existing expansion forces. FIG. 2 shows a cross section of the completed board 21. The density of the surface layers 21a and 21b is approximately 800 kg / m 3 , and the density of the central layer is approximately 600 kg / m 3 . This is shown in the diagram of FIG. The rollers 2,3 can be designed as described in SE 502810 and / or both as shown in FIGS. 4, 5 and 6. The compression and injection roller 2 shown in FIG. 5 has a perforated casing surface 6 for sending water vapor to the mat 1. An axial channel system 7 is provided around the roller 2 inside the casing surface 6. The channel system 7 is configured to distribute the water vapor over the entire surface of the roller 2, that is, along the width of the mat 1. An adjustable sliding shoe (FIG. 6) is sealingly engaged at the end of the roller 2 and introduces water vapor into the channel system 7. The introduction of water vapor takes place on a limited (sector-shaped) part of the roller 2 on which the mat 1 is compressed (FIG. 4). This limiting part 9 is surrounded on both sides by a sealing zone 10 where the roller 2 contacts the mat 1 as seen around it. The channel system 7 can be closed at the opposite end of the roller 2. In an alternative embodiment, a sliding shoe 8 can be provided at each end. The sliding shoe 8 is held in place by an adjustable stand so that it is adjustable in the circumferential direction. In this method, the position of the steam injection unit 9 can be changed. The sliding shoe 8 preferably comprises a replaceable wear part 14 made of a low-friction material which bears on the processing surface at the end of the roller 2. As a result, the sliding shoe 8 is held and pressed against the end of the roller 2 by a spring, compressed air, hydraulic pressure, or the like, so that leakage at the sealing surface can be minimized. The sliding shoe 8 can be configured by providing one or two or more channels 11, 12, 13 having different surface areas. If various openings are defined in the replaceable wear part 14, this wear part can also be used as a sliding plate with changeable openings. Therefore, the size of the steam injection unit 9 can also be changed. Furthermore, the flow and pressure of the steam can be changed depending on the location of the injection unit 9. The channels of the sliding shoe 8 can also be used for cleaning and suction. FIG. 6 shows the contact surface of the sliding shoe 8 with the end of the roller 2. According to this, the sliding shoe 8 is provided with a steam injection channel 11, a cleaning channel 12, and a suction channel 13. The perforated casing surface 6 of the roller 2 may be a ring-shaped, stamped or drilled sheet metal heat shrunk on the roller. The axially supported molding 15 for the sheet metal is formed on the casing sheet metal 16 of the roller by milling or casting, or is configured as a separate molding in which the sheet metal is mounted in a recess in the casing sheet metal 16. May be done. These moldings can at the same time limit the channel system 7 provided inside the casing surface 6. The opening of the channel system 7 at the end of the roller, which is not covered by the sliding shoe 8, allows an adjustable sliding ring made of a low friction material to be pressed against said end and hermetically sealed. FIG. 7 illustrates a method according to the invention, including various processing steps that are preferably performed before and after the actual compression. The mat material 1 has a predetermined temperature, moisture content, and density. The finished compression board 21 passes through the afterconditioning zone 20. In addition, gases such as formaldehyde released from the compressed board are collected in this zone. The board is cooled in this conditioning zone so that the high temperature of the board resulting from compression renders the board flexible enough to make it difficult to handle. The above description of the preferred embodiment of the method of the present invention has been described for the manufacture of a board with a dense side layer on both sides. As will be appreciated by those skilled in the art, steam can be introduced to only one side of the mat to produce a board with a higher density on that side. Similarly, it can be seen that the amount of water vapor can be adjusted to introduce different amounts of water vapor on each side of the mat, resulting in a board having an increased density and surface layers of different thicknesses.
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フロントページの続き
(81)指定国 ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＤＥ，
ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，ＩＴ，Ｌ
Ｕ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ，ＣＦ
，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＭＬ，ＭＲ，ＮＥ，
ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＫＥ，ＬＳ，ＭＷ，ＳＤ，Ｓ
Ｚ，ＵＧ)，ＵＡ(ＡＭ，ＡＺ，ＢＹ，ＫＧ，ＫＺ，ＭＤ
，ＲＵ，ＴＪ，ＴＭ)，ＡＬ，ＡＭ，ＡＴ，ＡＵ，ＡＺ
，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，ＣＡ，ＣＨ，ＣＮ，ＣＵ，
ＣＺ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＥ，ＥＳ，ＦＩ，ＧＢ，ＧＥ，Ｈ
Ｕ，ＩＬ，ＩＳ，ＪＰ，ＫＥ，ＫＧ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ
，ＬＫ，ＬＲ，ＬＳ，ＬＴ，ＬＵ，ＬＶ，ＭＤ，ＭＧ，
ＭＫ，ＭＮ，ＭＷ，ＭＸ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，ＰＴ，Ｒ
Ｏ，ＲＵ，ＳＤ，ＳＥ，ＳＧ，ＳＩ，ＳＫ，ＴＪ，ＴＭ
，ＴＲ，ＴＴ，ＵＡ，ＵＧ，ＵＳ，ＵＺ，ＶＮ
(72)発明者 シスレゴード，ラシユ−オツト
スウエーデン国、エス−855 90・スンス
バル、ベステツロ・4159
(72)発明者 シエーデイン，チエル
スウエーデン国、エス−860 33・ベリエ
フオツシエン、ペー・ウー・ボツクス・
3640
【要約の続き】
──────────────────────────────────────────────────続 き Continuation of front page (81) Designated country EP (AT, BE, CH, DE, DK, ES, FI, FR, GB, GR, IE, IT, LU, MC, NL, PT, SE), OA (BF, BJ, CF, CG, CI, CM, GA, GN, ML, MR, NE, SN, TD, TG), AP (KE, LS, MW, SD, SZ, UG), UA (AM , AZ, BY, KG, KZ, MD, RU, TJ, TM), AL, AM, AT, AU, AZ, BB, BG, BR, BY, CA, CH, CN, CU, CZ, DE, DK, EE, ES, FI, GB, GE, HU, IL, IS, JP, KE, KG, KP, KR, KZ, LK, LR, LS, LT, LU, LV, MD, MG , MK, MN, MW, MX, NO, NZ, PL, PT, RO, RU, SD, SE, SG, SI, SK, TJ, TM, TR, TT, UA, UG, US, UZ, VN ( 72) Inventor Sislegord, Rashiu-Otto Sweden, S-855 90 Sunsval, Vestullo 4159 (72) Inventor Shiedein, Thier-Sweden, S-860 33 Berie Huotsien, Pe-Wo Boxx 3640 Continuation of the summary]