JPH11207831A

JPH11207831A - 更生タイヤ用ベルト材料とその製造方法

Info

Publication number: JPH11207831A
Application number: JP10015411A
Authority: JP
Inventors: Kazuyoshi Satomi; 和義里見
Original assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Current assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Priority date: 1998-01-28
Filing date: 1998-01-28
Publication date: 1999-08-03

Abstract

(57)【要約】【課題】サンダーバフ処理作業及びバフ粉の除去作業
を不要にして更生タイヤの生産性を高めると共に、バフ
粉による環境悪化を起こさないようにする更生タイヤ用
ベルト材料及びその製造方法の提供。【解決手段】本発明の更生タイヤ用ベルト材料は、帯
状ベルト材料本体１の台タイヤＭおよびトレッドに対す
る接着表面に、微細な凹凸の成形粗面５を形成し、この
成形粗面５に保護シート２が剥離可能に一体に接着され
てなる。また、本発明の製造方法は、帯状ベルト材料本
体１の金型成形面に、微細な凹凸の成形粗面４を有する
保護シート２を配置するか又は表面に微細な凹凸面を有
するプレートを交換自在に取り付け、コード１１を埋設
した未加硫ゴムを該金型に充填して成形することからな
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、更生タイヤ用ベル
ト材料とその製造方法に関し、さらに詳しくは更生タイ
ヤの生産性を向上する更生タイヤ用ベルト材料とその製
造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】空気入りタイヤでは、ベルト層が損傷し
たときに、損傷程度に応じてベルト層の一部又は全部を
剥ぎ取って台タイヤとし、この台タイヤに新たにベルト
層を貼り付け、その上に新たにトレッドを貼り付けて更
生タイヤとして再使用するようにしている。

【０００３】台タイヤは、例えば、図４および図５に示
されるように形成される。図４では、最も外側の第４ベ
ルト層ｍ₄をトレッドＴと共に剥ぎ取って、カーカス層
ｎと共にその外側の第１ベルト層ｍ₁、その外側の第２
ベルト層ｍ₂、およびその外側の第３ベルト層ｍ₃とで
台タイヤＭを構成している。図５では、第１ベルト層ｍ
₁、第２ベルト層ｍ₂、第３ベルト層ｍ₃、および第４
ベルト層ｍ₄の全てのベルト層をトレッドＴと共に剥ぎ
取って、カーカス層ｎだけで台タイヤＭを構成してい
る。

【０００４】従来、これらの台タイヤに貼り付けるベル
ト層としては、コードを未加硫ゴムに埋設し、これを加
硫してなる帯状ベルト材料が用いられている。この帯状
ベルト材料は、台タイヤとの接着をよくするために、そ
の表面にサンダーバフ処理を施すと共に、バフ粉を完全
に取り除き、さらにそのバフ面を新鮮に保つために保護
用セメントを塗布し、ポリエチレンシート等のライナー
シートを貼った状態にして、更生タイヤ加工メーカーへ
出荷される。

【０００５】しかし、上記サンダーバフ処理や、その後
に行なう保護用セメントの塗布とライナーシートの貼り
付け作業は手間と時間がかかり、またサンダーバフ処理
によって発生したバフ粉は作業環境を悪化させるという
問題があった。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、サン
ダーバフ処理作業及びバフ粉の除去作業を不要にして更
生タイヤの生産性を高めると共に、バフ粉による環境悪
化を起こさないようにする更生タイヤ用ベルト材料及び
その製造方法を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明の更生タイヤ用ベ
ルト材料は、コードをゴムに埋設してなる帯状ベルト材
料本体の台タイヤおよびトレッドに対する接着表面に、
微細な凹凸の成形粗面を形成し、該成形粗面に保護シー
トが剥離可能に一体に接着されてなることを特徴とす
る。

【０００８】また、本発明の更生タイヤ用ベルト材料の
製造方法は、帯状ベルト材料本体の金型成形面に、微細
な凹凸の成形粗面を有する保護シートを配置するか又は
表面に微細な凹凸面を有するプレートを交換自在に取り
付け、コードを埋設した未加硫ゴムを該金型に充填して
成形することを特徴とする。このように帯状ベルト材料
本体の表面に微細な凹凸の成形粗面を形成するために、
サンダーバフ処理作業及びバフ粉の除去作業が不要とな
る。

【０００９】上記のように本発明のベルト材料は、帯状
ベルト材料本体の台タイヤおよびトレッドに対する接着
表面に設ける微細な凹凸をバフ面に替えて、本体の加硫
成形時に同時に出来る成形粗面にしたので、サンダーバ
フ作業やバフ粉の除去作業を行う必要がなくなる。ま
た、その成形粗面を保護シートに設けた成形粗面から転
写するように帯状ベルト材料本体の加硫成形と同時に一
体に成形した場合には、バフ面保護用セメントの塗布や
ライナーシートの貼着作業を不要にすることができる。

【００１０】さらに、本発明のベルト材料の製造方法で
は、金型成形面に、微細な凹凸を有するプレートを交換
自在に取り付けることにより、帯状ベルト材料側に成形
粗面を形成するようにしているので、プレートの凹凸部
の摩耗に対してはプレートを交換するのみで凹凸を更新
することができ、生産性の向上ならびに金型コストの低
減に寄与することができる。

【００１１】

【発明の実施の形態】以下、図に示す実施形態にもとづ
いて本発明を具体的に説明する。図１（ａ）、（ｂ）は
本発明の更生タイヤ用ベルト材料の一例を示すものであ
る。ベルト材料１０は、コード１１をゴム１２に埋設し
てなる帯状ベルト材料本体１と保護シート２とから構成
されている。このベルト材料１０は、その断面がほぼ長
方形状をした板状のものである。

【００１２】コード１１は、タイヤのベルト層に通常用
いられるものでよく、例えば、ナイロン繊維コード、ポ
リエステル繊維コード、芳香族ポリアミド繊維コードな
どの有機繊維コード、又はスチールコードである。ゴム
１２としては、天然ゴム、ポリブタジエンゴム、スチレ
ン−ブタジエン共重合体ゴムなどのゴムに硫黄などの配
合剤を適宜配合してなるゴム組成物を用いればよい。

【００１３】保護シート２は、帯状ベルト材料本体１の
台タイヤおよびトレッドに対する接着表面に、換言すれ
ば帯状ベルト材料本体１の上下両面に、剥離可能に一体
に接着されている。保護シート２の帯状ベルト材料本体
１への貼り合わせ面には、微細な凹凸からなる成形粗面
４が形成されている。したがって、図１（ｂ）に示すよ
うに保護シート２をベルト材料１０から剥離すると、帯
状ベルト材料本体１の下面には保護シート２の成形粗面
４から転写された微細な凹凸の成形粗面５が現れるよう
になっている。

【００１４】図２は図１（ｂ）に示した帯状トレッド本
体１の貼り合わせ面に形成された成形粗面５のＡ部を拡
大して示すものである。帯状トレッド本体１の下面に現
れる成形粗面５としては、例えば、平面に多数の凹部６
が設けられた形状とすれば良く、この凹部６は、その深
さＸが１．０±０．４ｍｍ、ピッチＹが１．０±０．５
ｍｍ、幅Ｚが０．４±０．２ｍｍのように形成すれば良
い。

【００１５】保護シート２は、軟化点が加硫温度下に軟
化変形することのない温度を有する耐熱性材料からな
り、好ましくは２００℃以上の耐熱性を有するシートが
使用される。具体的には樹脂シートが使用され、特にポ
リエチレンテレフタレートフィルムが好ましい。この保
護シート２の表面には、前述のように凹凸の成形粗面４
が設けられている。このような保護シート２としては、
例えば、図３に示すように、その厚さＷが１．５±０．
５ｍｍとすることが好ましく、また、成形粗面４は、高
さＸが１．０±０．４ｍｍ、太さＺが０．４±０．２ｍ
ｍ、ピッチＹが１．０±０．５ｍｍの突起部７によって
形成することが好ましい。

【００１６】ベルト材料１０の製造に際しては、まず、
加硫成型用金型の成形面に、微細な凹凸からなる成形粗
面４が形成された保護シート２を配置し（非成形粗面４
側を金型の成形面に付ける）、ついで、コードを埋設し
た未加硫ゴムをこの金型に充填して保護シート２と共に
加熱して加硫することにより一体に成形すればよい。こ
れによって、保護シート２の成形粗面４により帯状ベル
ト材料本体１側に成形粗面が付型されてベルト材料１０
が得られる。

【００１７】このようにして製造されたベルト材料１０
は、図１（ａ）に示したように、保護シート２が帯状ベ
ルト材料本体１の上下両面に貼り合わされたままの状態
である。従って、台タイヤに貼り付けるまで、この保護
シート２が貼り合わされたままの状態で保管しておけ
ば、この保護シート２によって台タイヤへのベルト材料
１０の接着面を新鮮な状態に保持することができる。

【００１８】保護シート２は、ベルト材料１０を台タイ
ヤに貼り付ける直前に剥がせば良く、保護シート２を剥
がした後の帯状ベルト材料本体１の接着表面には前述し
たような成形粗面５が現れるので、帯状ベルト材料本体
１の台タイヤへの接着表面に対して、従来のようにサン
ダーバフ加工をする必要がなく、帯状ベルト材料本体１
の台タイヤへの接着表面にそのまま接着用セメントを塗
布すればよい。

【００１９】また、保護シート２は、加硫温度下に軟化
変形しない耐熱性シートであって反復使用に耐える耐久
性をも有するので、ベルト材料１０から剥がした後も再
度利用が可能であるため、ベルト材料１０の製造コスト
を大幅に下げることができる。一方、保護シート２を金
型の成形面に配置する代わりに、表面に微細な凹凸面を
有するプレートを金型の成形面に交換自在に取り付ける
ことによってもベルト材料を製造することができる。こ
の製造においては、金型から取り出されたベルト材料に
は保護シートが取り付けられていないため（帯状ベルト
材料本体１の状態にある）、その表面をポリエチレンシ
ートなどの保護シートで被覆する。

【００２０】このようにしてなるベルト材料を用いて更
生タイヤを製造するには、まず、ベルト材料から保護シ
ートを除去し、ついでこのベルト材料を台タイヤに取り
付け、その上にトレッドを配置することによればよい。

【００２１】

【実施例】実施例１図１（ａ）の形態のベルト材料１０と、従来のバフ加工
を施したベルト材料とから、それぞれ更生タイヤを製造
した時の接着力、生産性等を評価し、その結果を表１に
示した。評価結果は、従来のベルト材料を１００とする
指数で示した。

【００２２】

【表１】

【００２３】表１の結果から、本発明のベルト材料を使
用した更生タイヤは、加硫時間が少し長く、保護シート
の単価が少し高いが、この保護シートを再利用するため
コストが大幅に低下することが判る。本発明のベルト材
料は、総合的には従来品に比べて約２０％の工数の削減
効果がある。

【００２４】

【発明の効果】以上説明したように、本発明のベルト材
料によれば、帯状ベルト材料本体の台タイヤおよびトレ
ッドに対する接着面に設ける微細な凹凸をバフ面に替え
て、本体の加硫成形時に同時に出来る成形粗面にしたの
で、サンダーバフ作業やバフ粉の除去作業を行う必要が
なくなる。また、その成形粗面を保護シートに設けた成
形粗面から転写するようにベルト材料の加硫成形と同時
に一体に成形した場合には、バフ面保護用セメントの塗
布やライナーシートの貼着作業を不要にすることができ
る。

【００２５】さらに、金型成形面に、表面に微細な凹凸
を有するプレートを交換自在に取り付けることにより、
帯状ベルト材料本体側に成形粗面を形成するようにして
いるので、プレートの凹凸部の摩耗に対してプレートを
交換するのみで凹凸を更新することができ、生産性の向
上ならびに金型コストの低減に寄与することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】（ａ）は本発明のベルト材料の一例を示す斜視
図、（ｂ）は（ａ）のベルト材料の縱断面分解図であ
る。

【図２】図１（ｂ）のＡ部の拡大図である。

【図３】本発明のベルト材料に使用される保護シートの
部分断面拡大説明図である。

【図４】台タイヤの一例を示す断面説明図である。

【図５】台タイヤの他例を示す断面説明図である。

【符号の説明】

１帯状ベルト材料本体２保護シート４
成形粗面５成形粗面６凹部７突起部１１コ
ード１２ゴム

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】コードをゴムに埋設してなる帯状ベルト
材料本体の台タイヤおよびトレッドに対する接着表面
に、微細な凹凸の成形粗面を形成し、該成形粗面に保護
シートが剥離可能に一体に接着されてなる更生タイヤ用
ベルト材料。
【請求項２】前記保護シートが樹脂シートである請求
項１記載の更生タイヤ用ベルト材料。
【請求項３】前記保護シートの前記帯状ベルト材料本
体に対する接着側表面に微細な凹凸の成形粗面を形成
し、該保護シートの成形粗面により前記帯状トレッド本
体側の成形粗面が付型されてなる請求項１又は２記載の
更生タイヤ用ベルト材料。
【請求項４】帯状ベルト材料本体の金型成形面に、微
細な凹凸の成形粗面を有する保護シートを配置し、コー
ドを埋設した未加硫ゴムを該金型に充填して前記保護シ
ートと一体に成形する更生タイヤ用ベルト材料の製造方
法。
【請求項５】帯状ベルト材料本体の金型成形面に、表
面に微細な凹凸面を有するプレートを交換自在に取り付
け、コードを埋設した未加硫ゴムを該金型に充填して成
形する更生タイヤ用ベルト材料の製造方法。