JPH11198333A

JPH11198333A - 微細木理を有する化粧板の製造方法

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Publication number: JPH11198333A
Application number: JP10011938A
Authority: JP
Inventors: Akira Oizumi; 昭大泉; Masao Nakazawa; 正雄中沢; Katsumi Shiina; 克己椎名; Yukiko Kon; 由紀子近
Original assignee: Kyodo Printing Co Ltd
Current assignee: Kyodo Printing Co Ltd
Priority date: 1998-01-07
Filing date: 1998-01-07
Publication date: 1999-07-27

Abstract

(57)【要約】【課題】不要な凹凸やダクをなくし、微細木理を再現
した化粧板を作製する。【解決手段】微細凹凸を有する突板を木質繊維板に貼
合し、突板の表面研磨を行わないで突板原稿を作製する
突板原稿作製工程と、突板原稿の表面に５００ポイズ以
下の粘度のシリコーンゴム液をのせ、突板原稿の微細凹
凸を転写した凹凸模様を有する親型を作製する親型作製
工程と、フィルム法等によって親型の凹凸模様を転写し
た中間型及び生産型をそれぞれ作製する中間型作製工程
及び生産型作製工程と、化粧板基材上に未硬化の樹脂を
のせ、その樹脂層上に生産型を被せ、生産型の凹凸模様
を転写した樹脂層を形成し、樹脂層の表面研磨を行わな
いでその表面に着色剤を塗布し、ゴム硬度が６０度〜７
５度の範囲のウレタンゴム製のスキージを用いて着色剤
をかき取り樹脂層の凹部内に着色剤を充填した後、樹脂
層上にトップコート層を形成する化粧板作製工程とを含
む。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、天然木や突板が本
来有する微細な凹凸を有する微細木理を再現した化粧板
の製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、木理（木目）の凹凸模様を表現し
た化粧板の製造方法においては、最初に天然木を厚み
０．２ｍｍ〜０．７ｍｍ程度にスライスした突板を合板
に貼合し、必要に応じて表面を研磨して突板原稿を作製
し、この突板原稿の表面の凹凸を転写した型を作製す
る。従来の化粧板製造用の型の製造方法としては、例え
ば特開平６−２１８８１０号公報に開示されたものが知
られている。

【０００３】そして、この型の凹凸模様を化粧板に転写
して、化粧板を作製する。型から化粧板を製造する方法
としては、例えば特開平８−２１６２５１号公報に開示
されたものが知られている。一般的な化粧板の作製は、
化粧板の基材上に硬化前の樹脂を滴下し、型を用いて樹
脂を圧延・脱泡し、硬化させ、前記樹脂層に凹凸模様を
転写し（フィルム法）、その後に樹脂層上に着色剤を塗
布し、樹脂層表面を拭き取って樹脂層の凹部に着色剤を
充填する。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】前述の従来の化粧板の
製造方法においては、突板原稿や型に異物やゴミ等によ
る不要な凹凸、原稿の凹凸に起因せずに生産工程の技術
的要因によって生じる波うちやうねり等の平滑でない状
態（以下、「ダク」という。）が存在する場合には、化
粧板の樹脂層には突板原稿の凹凸模様の他、不要な凹凸
やダクが一緒に転写され、さらにワイピング処理による
樹脂層の着色時に、不要な凹部や凸部周辺が着色されて
目立つようになり、外観を損なって品質が低下するとい
う問題があった。そこで、ワイピング処理の前又は後
に、樹脂層表面をサンディングペーパー等で軽く研磨し
て、不要な凹凸やダクを除去している。

【０００５】しかし、樹脂層表面を研磨すると、研磨傷
が付くとともに、不要な凹凸やダクと同時に微細な凹凸
模様も消失してしまうという問題があった。したがっ
て、不要な凹凸やダクの除去のためには、化粧板に微細
な凹凸を表現することが困難であるという問題があっ
た。したがって、本発明が解決しようとする課題は、不
要な凹凸やダクをなくすとともに、微細な凹凸を有する
化粧板の製造方法を提供することである。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上述の課題を解決するた
めに、本発明は、微細な凹凸を有する突板を表面平滑な
基板に貼合し、前記突板の表面研磨を行わないで突板原
稿を作製する突板原稿作製工程と、前記突板原稿の表面
に、２５℃環境下における粘度が５００ポイズ以下のシ
リコーンゴム液をのせ、前記突板原稿の前記微細な凹凸
を表面に転写したシリコーンゴム層を形成した親型を作
製する親型作製工程と、中間型基材上にシーラーを塗布
し、前記シーラー上に未硬化の反応硬化型樹脂をのせ、
前記反応硬化型樹脂上に前記親型を被せ、前記親型の前
記シリコーンゴム層の凹凸模様を表面に転写した樹脂層
を形成した中間型を作製する中間型作製工程と、前記中
間型の前記樹脂層上にシリコーンゴム液又は未硬化の反
応硬化型樹脂をのせ、前記中間型の前記樹脂層の凹凸模
様を表面に転写したシリコーンゴム層又は樹脂層を形成
した生産型を作製する生産型作製工程と、化粧板基材上
に未硬化の反応硬化型樹脂をのせ、前記反応硬化型樹脂
層上に前記生産型を被せ、前記生産型の前記シリコーン
ゴム層又は前記樹脂層の凹凸模様を表面に転写した樹脂
層を形成し、前記樹脂層の表面研磨を行わないで前記樹
脂層の表面に着色剤を塗布し、ゴム硬度が６０度〜７５
度の範囲のウレタンゴム製のスキージを用いて前記着色
剤をかき取り、前記樹脂層の凹部内に着色剤を充填した
後、前記樹脂層上にトップコート層を形成することによ
り、化粧板を作製する化粧板作製工程とを含むことを特
徴とする。

【０００７】

【作用】本発明においては、木質繊維板のような表面平
滑な基板に突板を貼合するので、突板原稿のダクをほと
んどなくすことができ、ダク除去のための突板原稿表面
の研磨を行う必要がなくなる。したがって、微細な凹凸
の消失がなくなる。また、親型作製工程において、２５
℃環境下における粘度が５００ポイズ以下のシリコーン
ゴム液を用いるので、シリコーンゴム液が突板原稿表面
の微細凹凸に十分に入り込み、突板原稿の微細凹凸を転
写することができる。さらに、化粧板作製工程におい
て、ゴム硬度が６０度〜７５度の範囲のウレタンゴム製
のスキージを用いて着色剤をかき取るので、樹脂層上に
ダクがあってもゴムの弾力性でダク凹部の余分な着色剤
がかき取られる。よって、着色剤の塗布の前後に樹脂層
の表面の研磨を行う必要がない。以上により、突板表面
に有する微細凹凸をそのまま化粧板に設けることがで
き、微細木理を再現することができる。

【０００８】

【発明の実施の形態】以下、図面等を参照して、本発明
の一実施形態について説明する。図１は、本発明による
微細な凹凸を有する化粧板の製造方法の一実施形態を示
す工程流れ図である。本発明は、先ず突板原稿を作製し
（突板原稿作成工程）、次にこの突板原稿から親型、中
間型及び生産型それぞれ作製し（親型作製工程、中間型
作製工程及び生産型作製工程）、続いてこの生産型から
化粧板を作製する（化粧板作製工程）ものである。以
下、上記各工程を順に説明する。

【０００９】（突板原稿作製工程）微細な凹凸を有する
突板を基板に貼合することにより、突板原稿を作製す
る。突板は、前述したように、天然木を０．２〜０．７
ｍｍ程度の厚みにスライスしたものである。この突板の
表面には、天然木の木理が存在する。ここで木理は、平
行でなく山形や不規則波形の板目と、縦にまっすぐにの
びる柾目と、水分を送る管となる導管と、年輪や髄線等
の配列等の木材組織に起因する凹凸と、色彩色調の変化
の組み合わせから構成される。また、本発明において
「微細」凹凸とは、前記木材組織に起因する凹凸であっ
て、突板をスライスする際に木材組織の硬度や方向性等
の違いによって導管等の大きな凹凸に加わって生じる小
さな凹凸をいい、突板表面を測定してみたところ、幅が
数μｍから１５０μｍ程度（多くは約５０μｍから約１
５０μｍ程度）で、深さ又は高さが数μｍから約５０μ
ｍ程度の凹凸が１ｍｍ² 中に７つ以上存在していた。

【００１０】突板としては、カーリーメープル、バーズ
アイメープル、ホワイトシカモア、サテンウッド、シル
キーオーク等の木理が美しいものが好ましいのは勿論で
あるが、さらに割れ、虫食い又は節抜け等の欠点が存在
しないもの、又は存在しても修復可能なものを選択す
る。欠点が存在する場合には、欠点の周囲を粘着テープ
で覆い、木質材料用パテを欠点部に充填し、研磨シート
でパテ部分を周囲と同じ高さまで研磨する。さらに、彫
刻刃等で凹凸をパテ表面に彫り込んでも良い。

【００１１】突板自体は、上述のように厚みが薄く、そ
れ自体での使用はできないので、基板上に突板を貼合
し、突板原稿としている。ここで、従来の突板原稿の基
板には、一般に合板が使用されている。ここで、合板
は、繊維方向が直角となるように単板を奇数枚交互に重
ねて接着し、一体化したものである。しかし、単板は、
天然木であるので、節抜けや厚みムラが存在し、また、
中間層の単板はコスト上１枚の単板で構成されることは
稀で、複数の単板が積層されることが多く、その場合、
単板を重ねて合板としたときに、単板間に隙間（トンネ
ルと称される）が生じたり、重なり合ったり（芯重なり
と称される）する場合がある。このような合板を用いた
ときは、合板のダクが突板原稿表面に現れ、結果として
化粧板にダクが現れてしまうことになる。

【００１２】そこで、ダクにつながる欠点（節抜け、厚
みのムラ、トンネル、芯重なり等）のない基板を選定す
る必要がある。このような基板としては、アルミや鉄、
ブリキ、ステンレス等の金属板及びこれらを用いたハニ
カムボードやアクリル、硬質塩化ビニル、ポリカーボネ
ート、メラミン、ダップ、フェノール等の合成樹脂板若
しくは金属と合成樹脂との複合板、又は人工の木質ボー
ドであるＭＤＦ（ＭｅｄｉｕｍＤｅｎｓｉｔｙＦｉ
ｂｅｒｂｏａｒｄ；中質繊維板）等が挙げられる。

【００１３】また、突板を基板に貼合する場合には、接
着剤や両面粘着テープを用いる。貼合は、異物やゴミが
侵入しないように行う必要がある。異物やゴミの侵入が
あると、化粧板にダクとして現れてしまうからである。
さらに、貼合は、例えば平圧プレス機を用いて５〜２０
ｋｇ／ｃｍ² 程度に加圧して両者を接着する。このた
め、突板原稿の基板としては、この程度の圧力でダクが
発生しない材質であって、湿度によりある程度伸縮する
もの、特に突板に近い伸縮率を有する材質がより好まし
い。

【００１４】この条件を満たすものとしては、ＭＤＦや
パーチクルボードが挙げられるが、本発明では、剛性が
強く、かつダクがより少ないＭＤＦのような木質繊維板
を用いる。そして、本発明では突板表面の研磨加工を行
わない。研磨加工を行わなくても、上述のような突板及
び基板の選定をすれば、ダクのほとんどない突板原稿を
作製することができる。また、研磨加工をしないので、
突板表面に有する微細な凹凸が消失してしまうことを防
止することができる。

【００１５】（親型作製工程）先ず、親型表面の材料で
あるシリコーンゴムとの離型性を向上させる目的で、突
板原稿表面に離型剤を塗布する。次に、突板原稿表面
に、第１シリコーンゴム液をヘラにより塗布する。本発
明では、従来より一般に用いられている粘度より低い粘
度のもの、具体的には２５℃環境下における粘度が５０
０ポイズ以下、好ましくは２５０〜３５０ポイズ程度の
ものを用いる。これにより、突板原稿表面の微細凹凸に
十分に第１シリコーンゴム液を流し込むことができる。

【００１６】第１シリコーンゴム液がある指触乾燥した
後（例えば２５℃環境下で約７時間）、この上にさらに
低粘度の第２シリコーンゴム液（例えば２５℃環境下に
おける粘度が７０〜１５０ポイズ程度のもの）をのせ、
この第２シリコーンゴム液の硬化前に、枠に張設した紗
を第２シリコーンゴム液上に載置する。続いて、この上
部にさらにＰＥＴフィルム（枠に張設したもの）を載置
し、このＰＥＴフィルム上からゴムローラで加圧し、第
２シリコーンゴム液を全面に伸ばすとともに脱泡を行
う。続いて、第２シリコーンゴム液が指触乾燥したら
（例えば２５℃環境下で約７時間）、さらにこの上部に
低粘度の第３シリコーンゴム液（上記第２シリコーンゴ
ム液と同様のもの）をのせ、この上部に再度ＰＥＴフィ
ルムを載置し、このＰＥＴフィルム上からゴムローラで
加圧し、第３シリコーンゴム液を全面に伸ばすとともに
脱泡を行う。

【００１７】以上のようにして、３回に分けて第１、第
２及び第３シリコーンゴム液を突板原稿上に塗布して親
型を作製する。これにより、異物やゴミの付着等による
不要な凹凸やダクのない親型を作製することができる。
図２は、以上のようにして作製された親型１０を示す断
面図である。図中、１１は金属枠、１２は紗、１３ａ及
び１３ｂはそれぞれシリコーンゴム層である。シリコー
ンゴム層１３ａの表面には、突板原稿の微細な凹凸模様
が転写されている。なお、親型１０に紗１２を持たせる
のは、親型１０の強度向上、収縮防止及び弾力性付与の
ためである。

【００１８】なお、上述のように第２シリコーンゴム液
及び第３シリコーンゴム液をフィルム法で設けることな
く、第１シリコーンゴム液と同様にヘラで塗布しても良
い。この場合には、第２シリコーンゴム液の粘度を、２
５℃環境下で２５０〜３５０ポイズ程度、及び第３シリ
コーンゴム液の粘度を２５℃環境下で１５０〜２５０ポ
イズ程度とする。

【００１９】（中間型作製工程）本実施形態において
は、後述する生産型には、ＰＶＡ（ポリビニルアルコー
ル）樹脂を用いたもの（第１生産型）と、シリコーンゴ
ムを用いたもの（第２生産型）とがある。そして、これ
らの生産型の種類によって中間型が異なる。以下に、２
つの中間型について説明する。

【００２０】（１）第１中間型先ず、中間型基材にはアルミニウム合金（例えばＡ−５
０５２Ｐ−Ｈ３４）を用い、この中間型基材表面を、粗
さ＃８０程度の研磨紙にて研削する。これは、次に塗布
するシーラーとの密着性を高めるためである。そして、
この中間型基材の研磨面上にエポキシ系のシーラー（接
着剤）を塗布する。シーラーの溶剤がほぼ揮発したら
（常温で約３時間程度）、フィルム法により中間型基材
上に樹脂層を形成する。すなわち、このシーラー上に未
硬化のポリエステル樹脂をのせ、このポリエステル樹脂
上に上述の親型１０を被せ、この親型１０上をゴムロー
ラ等によって加圧し、ポリエステル樹脂の脱泡を行い、
硬化後に親型１０を剥離する。これにより、親型１０の
シリコーンゴム層１３ａの凹凸模様がポリエステル樹脂
層に転写され、第１中間型が形成される。

【００２１】（２）第２中間型中間型基材の種類、及び中間型基材表面の研磨について
は、上記の第１中間型の場合と同様である。そして、こ
の中間型基材の研磨面上に飽和ポリエステル樹脂系のシ
ーラーを塗布する。シーラーの溶剤の揮発後は、上述と
同様にフィルム法で樹脂層を形成する。ただし、第２中
間型の場合にはＭＭＡ（メチルメタクリレート）樹脂を
用いる。

【００２２】図３は、以上のようにして作製された中間
型２０を示す断面図である。図中、２１は中間型基材、
２２はシーラー層、２３は親型１０の凹凸模様が転写さ
れた樹脂層である。

【００２３】（生産型作製工程）（１）第１生産型の場合上記第１中間型２０の樹脂層２３の表面に、ＰＶＡ樹脂
水溶液をのせる。そして、このＰＶＡ樹脂が指触乾燥し
たら、このＰＶＡ樹脂層の表面にシーラー（後述する第
１樹脂層を密着させるためのもの）を塗布する。次に、
このシーラー上に未硬化の軟質不飽和ポリエステル樹脂
（以下、「第１樹脂」という。）をのせ、フィルム法に
より第１樹脂層を形成する。すなわち、この第１樹脂上
に枠に張設した紗を載置し、さらにこの上にＰＥＴフィ
ルム（枠に張設したもの）を載置し、このＰＥＴフィル
ム上からゴムロール等で加圧して第１樹脂を伸ばすとと
もに脱泡を行う。

【００２４】次に、上記第１樹脂があらかた硬化したら
（例えば２５℃環境下で約１時間）、さらに軟質不飽和
ポリエステル樹脂（以下、「第２樹脂」という。）をこ
の上部にのせ、さらにこの上部にＰＥＴフィルムを載置
し、このＰＥＴフィルム上からゴムロールで加圧して第
２樹脂を伸ばすとともに脱泡を行い、第２樹脂層を形成
する。図４は、以上のようにして作製された生産型３０
を示す断面図である。図中、３１は金属枠、３２は紗、
３３ａは中間型２０の凹凸模様が転写されたＰＶＡ樹脂
層、３３ｂはシーラー層、３３ｃは第１樹脂層、３３ｄ
は第２樹脂層である。

【００２５】（２）第２生産型の場合上記第２中間型の表面にシリコーンゴム液をのせ、その
後に上述した親型作製工程と同様の工程を行う。これに
より、図４に示した生産型３０と同様のもの（ただし、
各層がシリコーンゴム層となったもの）が形成される。

【００２６】（化粧板作製工程）化粧板基材上に未硬化
のポリエステル樹脂をのせ、上記生産型（第１生産型又
は第２生産型）３０をこのポリエステル樹脂上に載置
し、上部からゴムローラ等でポリエステル樹脂を加圧し
て全面に伸ばすとともに脱泡を行う。第１生産型を用い
る場合には、上記ポリエステル樹脂としては例えばワッ
クス型不飽和ポリエステル樹脂を用いる。また、第２生
産型を用いる場合には、上記ポリエステル樹脂として
は、ワックス型不飽和ポリエステル樹脂を用いるとポリ
エステル樹脂の硬化不良が生じるので、ノンワックス型
（空気乾燥型）不飽和ポリエステル樹脂を用いる。

【００２７】ポリエステル樹脂があらかた硬化した後
（例えば常温で約１時間）、生産型３０を剥離する。こ
れにより、生産型３０の凹凸模様が転写されたポリエス
テル樹脂層が形成される。そして次に、ワイピング処理
を行う。すなわち、このポリエステル樹脂層表面に着色
剤（ワイピング塗料）を塗布し、着色剤の乾燥前にスキ
ージで加圧しつつ着色剤をかき取り、ポリエステル樹脂
層表面の凹部に前記着色剤を充填することにより、ポリ
エステル樹脂層表面の凹凸模様を着色する。これにより
天然木突板の微細な木理を再現することができる。

【００２８】そして、本発明では、スキージには、ウレ
タンゴム製のものであって特にゴム硬度が６０度〜７５
度の範囲のもの（好ましくは、６０度〜７０度のもの）
を用いる。このようなスキージを用いるのは以下の理由
による。従来より広く使用されているスチール製のスキ
ージを用いると、スキージに弾力性が無いため、ポリエ
ステル樹脂層表面に不要な凹凸やダクがあるときは、凹
部内部や凸部周辺、ダク凹部が着色されてしまい、外観
を損なう。一方、ウレタンゴム製のスキージを用いる
と、弾力性を有するので、凹部の着色剤をかき取ること
ができ、凸部周辺に溜まった着色剤をも十分にかき取る
ことができるからである。また、ウレタンゴムは耐久性
に優れるからである。

【００２９】また、ゴム硬度が６０度未満のものを用い
ると、耐有機溶剤性が低下し、着色剤中のウレタンシン
ナーや希釈溶剤に侵され、スキージの寿命が短くなる。
一方、ゴム硬度が７５度を越えると、ワイピング処理の
際に、異物や化粧板のエッジでスキージに傷が付きやす
くなり、スキージの耐久性に欠ける。

【００３０】従来より一般的な化粧板の製造方法では、
樹脂層の形成後には、ワイピング処理前に樹脂層表面の
不要な凹凸やダクを除去するために樹脂層表面の研磨加
工を行うか、又はワイピング処理後に樹脂層表面のダク
によって生じた着色跡を除去するための研磨加工を行う
が、本発明ではこのような研磨加工を一切行わない。す
なわち、本発明の製造方法では、不要な凹部内部や凸部
周辺、ダク凹部が着色されないので、研磨加工を行う必
要がない。これにより、微細な木理を表現した凹凸模様
が研磨加工によって消失してしまうことを防止すること
ができる。

【００３１】ワイピング処理後には、樹脂層上にトップ
コート層（保護層）を形成する。ここで、一般的には５
〜７分消しの艶がよく用いられるが、本発明のように微
細な木理を有する場合には、ゼロ消しすなわち全艶のト
ップコート層を形成した方が、表面の照りを十分にいか
すことができる。

【００３２】図５は、以上のようにして製造された化粧
板４０を示す断面図である。図中、４１は化粧板基材、
４２はポリエステル樹脂層、４３は着色剤層、４４はト
ップコート層である。本発明により製造された化粧板４
０では、従来の化粧板の製造方法では再現できなかった
微細木理を有するようになる。

【００３３】すなわち、従来の化粧板の凹凸は、幅が約
１００μｍから４００μｍ程度、深さ又は高さが約２０
μｍから１５０μｍ程度の大きな凹凸のみであり、１ｍ
ｍ²中に１〜４つ程度存在しているにすぎない。これに
対し、本発明により製造された化粧板４０表面の凹凸
は、大きな凹凸とは別に、幅が約数μｍから１５０μｍ
程度（多くは約５０μｍから約１５０μｍ程度）で、深
さ又は高さが約数μｍから約５０μｍ程度の微細凹凸を
有しており、１ｍｍ² 中に凹部が７つ以上存在してい
る。

【００３４】

【実施例】次に、本発明の実施例について説明する。（突板原稿作製工程）突板と基板とを貼合する接着剤に
は、酢酸ビニル単体、尿素系接着剤と酢酸ビニルの混合
物等の水系接着剤を用いた。また、接着条件としては、
温度約１００℃、圧力約６Ｋｇ／ｃｍ² 、塗布量約６０
ｇ／ｍ² とした。

【００３５】（親型作製工程）（１）突板原稿の表面に塗布する離型剤白色ワセリンの３％トルエン溶液を、乾燥被膜で約１〜１０ｇ／ｍ² 程度塗布した。（２）第１シリコーンゴム液（主剤）シリコーンゴム液ＫＥ１３００Ｔ−ＲＴＶ（信越化学（株）製）１００部（２５℃環境下の粘度１０００ポイズ）（希釈剤）ＲＴＶシンナー（信越化学（株）製）約１０部（硬化剤）ＣＡＴ−１３００（信越化学（株）製）１０部塗布量約４００ｇ／ｍ²

【００３６】（３）第２シリコーンゴム液及び第３シリコーンゴム液（主剤）シリコーンゴム液ＫＥ１３００Ｔ−ＲＴＶ（信越化学（株）製）１００部（２５℃環境下の粘度１０００ポイズ）（希釈剤）ＲＴＶシンナー（信越化学（株）製）約３０部（硬化剤）ＣＡＴ−１３００（信越化学（株）製）１０部塗布量約７００ｇ／ｍ²

【００３７】（中間型作製工程）（１）第１中間型ａ．シーラー（主剤）ＳＫ６３００Ｅ−ＰＥ（エポキシ系）（桜宮化学（株）製）５部（硬化剤）ＳＫ６３００ＶＡ−ＰＥ（アミン系）（桜宮化学（株）製）２．５部ｂ．樹脂（空気乾燥型不飽和ポリエステル樹脂）ゴーセラック５００Ｂ（日本合成化学（株）製）

【００３８】（２）第２中間型ａ．シーラー（主剤）バイロン３０ＳＳ（飽和ポリエステル樹脂系）（東洋紡（株）製）１００部（硬化剤）コロネートＬ（イソシアネート系）（日本ポリウレタン（株）製）１０部ｂ．樹脂（ＭＭＡ樹脂）（主剤）スミペックスセメント７（住友化学（株）製）１００部（硬化剤（過酸化物））パーロイルＴＣＰ（日本油脂（株）製）１０部

【００３９】（生産型作製工程）（１）第１生産型ａ．シーラー（主剤）ラビンＲ２１７Ａ（サンユーペイント（株）製）１００部（硬化剤）ラビンＲ２１７Ｂ（サンユーペイント（株）製）５０部ｂ．樹脂（軟質不飽和ポリエステル樹脂）（主剤）ポリセット１５（日立化成（株）製）１００部（硬化剤（過酸化物））パーメックＮ（日本油脂（株）製）１．５部（２）第２生産型親型作製工程で用いた第１シリコーンゴム液と同じものを用いた。

【００４０】（化粧板製造工程）（１）第１生産型を用いる場合の樹脂（ワックス型不飽和ポリエステル樹脂）エスター＃４
８０−１（三井東圧（株）製）（２）第２生産型を用いる場合の樹脂（ノンワックス型不飽和ポリエステル樹脂）ゴーセラ
ック５００Ｂ（日本合成化学（株）製）

【００４１】（３）ワイピング処理に用いる着色剤（主剤）ユニワイプサンジング１６−３９（ユニオンペイント（株）製）１００部（硬化剤）タケネートＤ−１１０Ｎ（竹田薬品（株）製）１０部（希釈溶剤）リターダー（ユニオンペイント（株）製）２０部（着色剤）タネペン（ナトコペイント（株）製）適宜量

【００４２】（４）トップコート層（主剤）ポリウレックス５４８クリアーＰ液（和信化学（株）製）１００部（硬化剤）ポリウレックス５４８Ｄ液（和信化学（株）製）２５部（希釈溶剤）ウレタンシンナー（和信化学（株）製）適宜量

【００４３】

【発明の効果】本発明によれば、天然木突板表面の微細
凹凸をそのまま化粧板の樹脂層に設けることができる。
したがって、突板の微細な木理を再現することができ
る。また、突板原稿作製工程及び化粧板作製工程におい
て、突板原稿表面や樹脂層表面の研磨加工を行う必要が
ないので、製造工程を削減し、製造効率を高めて、低コ
ストで化粧板を作製することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明による微細木理を有する化粧板の製造方
法の一実施形態を示す工程流れ図である。

【図２】親型を示す断面図である。

【図３】中間型を示す断面図である。

【図４】生産型を示す断面図である。

【図５】化粧板を示す断面図である。

【符号の説明】

１０親型１１金属枠１２紗１３ａ、１３ｂシリコーンゴム層２０中間型２１中間型基材２２シーラー層２３樹脂層３０生産型３１金属枠３２紗３３ａＰＶＡ樹脂層３３ｂシーラー層３３ｃ第１樹脂層３３ｄ第２樹脂層４０化粧板４１化粧板基材４２ポリエステル樹脂層４３着色剤層４４トップコート層

フロントページの続き (72)発明者近由紀子東京都文京区小石川４丁目14番12号共同印刷株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】微細な凹凸を有する突板を表面平滑な基
板に貼合し、前記突板の表面研磨を行わないで突板原稿
を作製する突板原稿作製工程と、前記突板原稿の表面に、２５℃環境下における粘度が５
００ポイズ以下のシリコーンゴム液をのせ、前記突板原
稿の前記微細な凹凸を表面に転写したシリコーンゴム層
を形成した親型を作製する親型作製工程と、中間型基材上にシーラーを塗布し、前記シーラー上に未
硬化の反応硬化型樹脂をのせ、前記反応硬化型樹脂上に
前記親型を被せ、前記親型の前記シリコーンゴム層の凹
凸模様を表面に転写した樹脂層を形成した中間型を作製
する中間型作製工程と、前記中間型の前記樹脂層上にシリコーンゴム液又は未硬
化の反応硬化型樹脂をのせ、前記中間型の前記樹脂層の
凹凸模様を表面に転写したシリコーンゴム層又は樹脂層
を形成した生産型を作製する生産型作製工程と、化粧板基材上に未硬化の反応硬化型樹脂をのせ、前記反
応硬化型樹脂層上に前記生産型を被せ、前記生産型の前
記シリコーンゴム層又は前記樹脂層の凹凸模様を表面に
転写した樹脂層を形成し、前記樹脂層の表面研磨を行わ
ないで前記樹脂層の表面に着色剤を塗布し、ゴム硬度が
６０度〜７５度の範囲のウレタンゴム製のスキージを用
いて前記着色剤をかき取り、前記樹脂層の凹部内に着色
剤を充填した後、前記樹脂層上にトップコート層を形成
することにより、化粧板を作製する化粧板作製工程とを
含むことを特徴とする微細木理を有する化粧板の製造方
法。