JPH11159389A - クランク角センサおよびエンジンの失火診断装置 - Google Patents
クランク角センサおよびエンジンの失火診断装置Info
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- JPH11159389A JPH11159389A JP9330128A JP33012897A JPH11159389A JP H11159389 A JPH11159389 A JP H11159389A JP 9330128 A JP9330128 A JP 9330128A JP 33012897 A JP33012897 A JP 33012897A JP H11159389 A JPH11159389 A JP H11159389A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ＲＥＦ信号とリングギアＰＯＳ基準信号との
位相差の異常判定の精度を高める。 【解決手段】 ＲＥＦ信号の入力タイミングよりリング
ギアＰＯＳ基準信号までの位相差を時間単位で計測し、
この位相差時間計測値ＲＧＰＨＦとリングギア１歯分に
要する時間との比較値ＲＧＰＨＸを算出し、この比較値
ＲＧＰＨＸに基づいてＲＥＦ信号とリングギアＰＯＳ基
準信号との位相差に異常があるかどうかを判定する。
位相差の異常判定の精度を高める。 【解決手段】 ＲＥＦ信号の入力タイミングよりリング
ギアＰＯＳ基準信号までの位相差を時間単位で計測し、
この位相差時間計測値ＲＧＰＨＦとリングギア１歯分に
要する時間との比較値ＲＧＰＨＸを算出し、この比較値
ＲＧＰＨＸに基づいてＲＥＦ信号とリングギアＰＯＳ基
準信号との位相差に異常があるかどうかを判定する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明はクランク角センサ
やこのクランク角センサからの信号を用いるエンジンの
失火診断装置に関する。
やこのクランク角センサからの信号を用いるエンジンの
失火診断装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】リングギアに対向して磁気ピックアップ
を設けておき、燃焼行程に対応するリングギアの所定の
歯数分を磁気ピックアップによりカウントした時間を計
測し、この計測値ＴＩＮＴに基づいて失火したかどうか
の診断を行うものがある（特開平４−１１３２４４号公
報、特開平４−１０１０７１号公報参照）。
を設けておき、燃焼行程に対応するリングギアの所定の
歯数分を磁気ピックアップによりカウントした時間を計
測し、この計測値ＴＩＮＴに基づいて失火したかどうか
の診断を行うものがある（特開平４−１１３２４４号公
報、特開平４−１０１０７１号公報参照）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上記従来装
置では、１番気筒ＲＥＦ信号の入力よりリングギアＰＯ
Ｓ信号（磁気ピックアップにより得られるパルスのこ
と）をカウントし、そのカウント値が所定数ＣＲＩＮＧ
１と一致したタイミングでリングギアＰＯＳ基準信号を
出力（このリングギアＰＯＳ基準信号の出力されるタイ
ミングが計測開始点）してＴＩＮＴの計測を開始する
（図４参照）。
置では、１番気筒ＲＥＦ信号の入力よりリングギアＰＯ
Ｓ信号（磁気ピックアップにより得られるパルスのこ
と）をカウントし、そのカウント値が所定数ＣＲＩＮＧ
１と一致したタイミングでリングギアＰＯＳ基準信号を
出力（このリングギアＰＯＳ基準信号の出力されるタイ
ミングが計測開始点）してＴＩＮＴの計測を開始する
（図４参照）。
【０００４】この場合、リングギアＰＯＳ基準信号の出
力タイミングでの上記カウント値を位相差計測値ＲＧＰ
ＨＳ（図４では５）として求め、この値に基づいて１番
気筒ＲＥＦ信号とリングギアＰＯＳ信号の位相差に異常
があるかどうかを判定するのでは、異常判定の精度が不
十分となっている。
力タイミングでの上記カウント値を位相差計測値ＲＧＰ
ＨＳ（図４では５）として求め、この値に基づいて１番
気筒ＲＥＦ信号とリングギアＰＯＳ信号の位相差に異常
があるかどうかを判定するのでは、異常判定の精度が不
十分となっている。
【０００５】たとえば、エンジンが正常な場合でも、１
番気筒ＲＥＦ信号とリングギアＰＯＳ信号とは完全に同
期しているわけでなく（たとえばＲＥＦ信号を出す磁気
ピックアップがカム軸に対向して取り付けられていると
き）、リングギアＰＯＳ信号に対する１番気筒ＲＥＦ信
号の入力タイミングがばらつくため、１番気筒ＲＥＦ信
号の後に入るはずのリングギアＰＯＳ信号が先に入るこ
とがあり、これによって位相計測値ＲＧＰＨＳは正常な
状態でも１カウント（つまり１歯分）ばらつく。これに
対して、１番気筒ＲＥＦ信号とリングギアＰＯＳ信号と
が完全に同期したとしても、リングギアＰＯＳ信号の代
わりにノイズをカウントしてしまったり、リングギアＰ
ＯＳ信号を読み飛ばしたりすることでも１カウントずれ
る。したがって、整数値である上記の位相計測値ＲＧＰ
ＨＳに基づくのでは、ノイズをカウントしてしまった
り、信号を読み飛ばしたりして１カウントずれた場合と
正常な状態の場合とを見分けることができないのであ
る。
番気筒ＲＥＦ信号とリングギアＰＯＳ信号とは完全に同
期しているわけでなく（たとえばＲＥＦ信号を出す磁気
ピックアップがカム軸に対向して取り付けられていると
き）、リングギアＰＯＳ信号に対する１番気筒ＲＥＦ信
号の入力タイミングがばらつくため、１番気筒ＲＥＦ信
号の後に入るはずのリングギアＰＯＳ信号が先に入るこ
とがあり、これによって位相計測値ＲＧＰＨＳは正常な
状態でも１カウント（つまり１歯分）ばらつく。これに
対して、１番気筒ＲＥＦ信号とリングギアＰＯＳ信号と
が完全に同期したとしても、リングギアＰＯＳ信号の代
わりにノイズをカウントしてしまったり、リングギアＰ
ＯＳ信号を読み飛ばしたりすることでも１カウントずれ
る。したがって、整数値である上記の位相計測値ＲＧＰ
ＨＳに基づくのでは、ノイズをカウントしてしまった
り、信号を読み飛ばしたりして１カウントずれた場合と
正常な状態の場合とを見分けることができないのであ
る。
【０００６】これをさらに詳述する。図４の例ではＲＧ
ＰＨＳ＝５となっているが、実際のＲＧＰＨＳの波形を
みると、図５に示したように、歯ずれがない場合でも５
にずっととどまるわけでなく、たびたび６にもなってい
る。一方、途中で１歯ずれた場合は、わかりやすくする
ため７にいる機会を多くして描いているが、実際には１
歯ずれた状態で６の位置に張り付くこともあり（一点鎖
線参照）、この場合に歯ずれがない場合と途中で１歯ず
れた場合の区別を付けるのは困難である。
ＰＨＳ＝５となっているが、実際のＲＧＰＨＳの波形を
みると、図５に示したように、歯ずれがない場合でも５
にずっととどまるわけでなく、たびたび６にもなってい
る。一方、途中で１歯ずれた場合は、わかりやすくする
ため７にいる機会を多くして描いているが、実際には１
歯ずれた状態で６の位置に張り付くこともあり（一点鎖
線参照）、この場合に歯ずれがない場合と途中で１歯ず
れた場合の区別を付けるのは困難である。
【０００７】なお、リングギアＰＯＳ信号を１つ読み飛
ばすと（１つの歯欠けがある場合も同じ）、正常な状態
の場合よりＴＩＮＴ計測開始点がリングギア１歯分だけ
遅くなる。この状態をＲＧＰＨＳが１増えた状態で表し
ている。この逆に、ノイズを１つ誤カウントしたときに
は、正常な状態の場合よりＴＩＮＴ計測開始点がリング
ギア１歯分だけ早くなり、ＲＧＰＨＳが１減ることにな
る。
ばすと（１つの歯欠けがある場合も同じ）、正常な状態
の場合よりＴＩＮＴ計測開始点がリングギア１歯分だけ
遅くなる。この状態をＲＧＰＨＳが１増えた状態で表し
ている。この逆に、ノイズを１つ誤カウントしたときに
は、正常な状態の場合よりＴＩＮＴ計測開始点がリング
ギア１歯分だけ早くなり、ＲＧＰＨＳが１減ることにな
る。
【０００８】そこで本発明は、ＲＥＦ信号の入力よりそ
の後の所定位置のリングギアＰＯＳ信号の入力までの位
相差を時間単位で計測し、この位相差時間計測値とリン
グギア１歯分に要する時間との比較値に基づいてＲＥＦ
信号とリングギアＰＯＳ信号との位相差に異常があるか
どうかを判定することにより、クランク角センサやこの
クランク角センサからの信号を用いるエンジン失火診断
装置における異常判定の精度を高めることを目的とす
る。
の後の所定位置のリングギアＰＯＳ信号の入力までの位
相差を時間単位で計測し、この位相差時間計測値とリン
グギア１歯分に要する時間との比較値に基づいてＲＥＦ
信号とリングギアＰＯＳ信号との位相差に異常があるか
どうかを判定することにより、クランク角センサやこの
クランク角センサからの信号を用いるエンジン失火診断
装置における異常判定の精度を高めることを目的とす
る。
【０００９】
【課題を解決するための手段】第１の発明は、クランク
軸の基準位置信号を出す第１クランク角検出手段と、こ
の第１クランク角検出手段より細かい分解能で信号を出
す第２クランク角検出手段と、第２クランク角検出手段
の１信号分に要する時間（たとえばＴＩＮＴ）を計測す
る手段と、第１クランク角検出手段の基準位置信号の入
力タイミングより第２クランク角検出手段の所定位置の
信号までの位相差を時間単位で計測する手段と、この位
相差時間計測値ＲＧＰＨＦと第２クランク角検出手段の
１信号分に要する時間との比較値（たとえば位相差時間
計測値ＲＧＰＨＦを第２クランク角検出手段の１信号分
に要する時間で除した値）を算出する手段と、この比較
値に基づいて第１クランク角検出手段の基準位置信号と
第２クランク角検出手段の信号との位相差に異常がある
かどうかを判定する手段とを設けた。
軸の基準位置信号を出す第１クランク角検出手段と、こ
の第１クランク角検出手段より細かい分解能で信号を出
す第２クランク角検出手段と、第２クランク角検出手段
の１信号分に要する時間（たとえばＴＩＮＴ）を計測す
る手段と、第１クランク角検出手段の基準位置信号の入
力タイミングより第２クランク角検出手段の所定位置の
信号までの位相差を時間単位で計測する手段と、この位
相差時間計測値ＲＧＰＨＦと第２クランク角検出手段の
１信号分に要する時間との比較値（たとえば位相差時間
計測値ＲＧＰＨＦを第２クランク角検出手段の１信号分
に要する時間で除した値）を算出する手段と、この比較
値に基づいて第１クランク角検出手段の基準位置信号と
第２クランク角検出手段の信号との位相差に異常がある
かどうかを判定する手段とを設けた。
【００１０】第２の発明では、第１の発明において第２
クランク角検出手段をリングギアに対向して設ける。
クランク角検出手段をリングギアに対向して設ける。
【００１１】第３の発明では、第２の発明において前記
異常判定手段が、第２クランク角検出手段の１信号分に
要する時間がリングギア１歯分に要する時間であり、位
相差時間計測値ＲＧＰＨＦをこのリングギア１歯分に要
する時間で除算した値を位相差角度値ＲＧＰＨＸとして
算出する手段と、この位相差角度値ＲＧＰＨＸの平均値
ＲＧＰＨＡを算出する手段と、前記位相差角度値ＲＧＰ
ＨＸとこの位相差角度平均値ＲＧＰＨＡとの比較により
異常があるかどうかを判定する手段とからなる。
異常判定手段が、第２クランク角検出手段の１信号分に
要する時間がリングギア１歯分に要する時間であり、位
相差時間計測値ＲＧＰＨＦをこのリングギア１歯分に要
する時間で除算した値を位相差角度値ＲＧＰＨＸとして
算出する手段と、この位相差角度値ＲＧＰＨＸの平均値
ＲＧＰＨＡを算出する手段と、前記位相差角度値ＲＧＰ
ＨＸとこの位相差角度平均値ＲＧＰＨＡとの比較により
異常があるかどうかを判定する手段とからなる。
【００１２】第４の発明では、第２の発明において前記
異常判定手段が、第２クランク角検出手段の１信号分に
要する時間がリングギア１歯分に要する時間であり、位
相差時間計測値ＲＧＰＨＦをこのリングギア１歯分に要
する時間で除算した値を位相差角度値ＲＧＰＨＸとして
算出する手段と、この位相差角度値ＲＧＰＨＸに基づい
て位相差正規化値ＳＧＰＨＸを算出する手段と、この位
相差正規化値ＳＧＰＨＸと基準値との比較により異常が
あるかどうかを判定する手段とからなる。
異常判定手段が、第２クランク角検出手段の１信号分に
要する時間がリングギア１歯分に要する時間であり、位
相差時間計測値ＲＧＰＨＦをこのリングギア１歯分に要
する時間で除算した値を位相差角度値ＲＧＰＨＸとして
算出する手段と、この位相差角度値ＲＧＰＨＸに基づい
て位相差正規化値ＳＧＰＨＸを算出する手段と、この位
相差正規化値ＳＧＰＨＸと基準値との比較により異常が
あるかどうかを判定する手段とからなる。
【００１３】第５の発明では、第２の発明において前記
異常判定手段が、第２クランク角検出手段の１信号分に
要する時間がリングギア１歯分に要する時間であり、位
相差時間計測値ＲＧＰＨＦをこのリングギア１歯分に要
する時間で除算した値を位相差角度値ＲＧＰＨＸとして
として算出する手段と、この位相差角度値ＲＧＰＨＸに
基づいて位相差正規化値ＳＧＰＨＸを算出する手段と、
この位相差正規化値ＳＧＰＨＸから位相差正規化平均値
ＡＶＰＨＸｊを算出する手段と、この位相差正規化平均
値ＡＶＰＨＸｊと基準値との比較により異常があるかど
うかを判定する手段とからなる。
異常判定手段が、第２クランク角検出手段の１信号分に
要する時間がリングギア１歯分に要する時間であり、位
相差時間計測値ＲＧＰＨＦをこのリングギア１歯分に要
する時間で除算した値を位相差角度値ＲＧＰＨＸとして
として算出する手段と、この位相差角度値ＲＧＰＨＸに
基づいて位相差正規化値ＳＧＰＨＸを算出する手段と、
この位相差正規化値ＳＧＰＨＸから位相差正規化平均値
ＡＶＰＨＸｊを算出する手段と、この位相差正規化平均
値ＡＶＰＨＸｊと基準値との比較により異常があるかど
うかを判定する手段とからなる。
【００１４】第６の発明では、第３から第５までのいず
れか一つの発明おいて第２クランク角検出手段が磁気ピ
ックアップである場合に、位相差角度値ＲＧＰＨＸを算
出する際にエンジン回転速度を考慮した補正項ＲＧＰＨ
Ｎを入れる。
れか一つの発明おいて第２クランク角検出手段が磁気ピ
ックアップである場合に、位相差角度値ＲＧＰＨＸを算
出する際にエンジン回転速度を考慮した補正項ＲＧＰＨ
Ｎを入れる。
【００１５】第７の発明は、クランク軸の基準位置信号
（たとえばＲＥＦ信号）を出す第１クランク角検出手段
と、この第１クランク角検出手段より細かい分解能で信
号（たとえばリングギアＰＯＳ信号）を出す第２クラン
ク角検出手段と、第１クランク角検出手段の基準位置信
号の入力タイミングから第２クランク角検出手段の信号
の数をカウントし、そのカウント値ＲＧＰＨＳが第１の
所定数ＣＲＩＮＧ１と一致したとき第２クランク角検出
手段の基準位置信号（たとえばリングギアＰＯＳ基準信
号）を出す手段と、第２クランク角検出手段の基準位置
信号が出るタイミングを計測開始点として、第２クラン
ク角検出手段の信号を第２の所定数ＣＲＩＮＧ２カウン
トすることによって燃焼行程に対応するクランク角度に
要する時間を気筒別に計測する手段と、この時間計測値
ＴＩＮＴに基づいて失火したかどうかを判定する手段と
を備えるエンジンの失火診断装置において、前記時間計
測値ＴＩＮＴより第２クランク角検出手段の１信号分に
要する時間（たとえばＴＩＮＴ／ＣＲＩＮＧ２）を算出
する手段と、第１クランク角検出手段の基準位置信号の
入力タイミングより第２クランク角検出手段の所定位置
の信号までの位相差を時間単位で計測する手段と、この
位相差時間計測値ＲＧＰＨＦと第２クランク角検出手段
の１信号分に要する時間との比較値（たとえば位相差時
間計測値ＲＧＰＨＦを第２クランク角検出手段の１信号
に要する時間で除した値）を算出する手段と、この比較
値に基づいて第１クランク角検出手段の基準位置信号と
第２クランク角検出手段の信号との位相差に異常がある
かどうかを判定する手段とを設けた。
（たとえばＲＥＦ信号）を出す第１クランク角検出手段
と、この第１クランク角検出手段より細かい分解能で信
号（たとえばリングギアＰＯＳ信号）を出す第２クラン
ク角検出手段と、第１クランク角検出手段の基準位置信
号の入力タイミングから第２クランク角検出手段の信号
の数をカウントし、そのカウント値ＲＧＰＨＳが第１の
所定数ＣＲＩＮＧ１と一致したとき第２クランク角検出
手段の基準位置信号（たとえばリングギアＰＯＳ基準信
号）を出す手段と、第２クランク角検出手段の基準位置
信号が出るタイミングを計測開始点として、第２クラン
ク角検出手段の信号を第２の所定数ＣＲＩＮＧ２カウン
トすることによって燃焼行程に対応するクランク角度に
要する時間を気筒別に計測する手段と、この時間計測値
ＴＩＮＴに基づいて失火したかどうかを判定する手段と
を備えるエンジンの失火診断装置において、前記時間計
測値ＴＩＮＴより第２クランク角検出手段の１信号分に
要する時間（たとえばＴＩＮＴ／ＣＲＩＮＧ２）を算出
する手段と、第１クランク角検出手段の基準位置信号の
入力タイミングより第２クランク角検出手段の所定位置
の信号までの位相差を時間単位で計測する手段と、この
位相差時間計測値ＲＧＰＨＦと第２クランク角検出手段
の１信号分に要する時間との比較値（たとえば位相差時
間計測値ＲＧＰＨＦを第２クランク角検出手段の１信号
に要する時間で除した値）を算出する手段と、この比較
値に基づいて第１クランク角検出手段の基準位置信号と
第２クランク角検出手段の信号との位相差に異常がある
かどうかを判定する手段とを設けた。
【００１６】第８の発明では、第７の発明において第２
クランク角検出手段の所定位置の信号が第２クランク角
検出手段の基準位置信号である。
クランク角検出手段の所定位置の信号が第２クランク角
検出手段の基準位置信号である。
【００１７】第９の発明では、第７または第８の発明に
おいて前記比較値を算出する際に第１の所定数ＣＲＮＧ
１と一致したときの前記カウント値ＲＧＰＨＳを加味す
る。
おいて前記比較値を算出する際に第１の所定数ＣＲＮＧ
１と一致したときの前記カウント値ＲＧＰＨＳを加味す
る。
【００１８】第１０の発明では、第７から第９までのい
ずれか一つの発明において第２クランク角検出手段をリ
ングギアに対向して設ける。
ずれか一つの発明において第２クランク角検出手段をリ
ングギアに対向して設ける。
【００１９】第１１の発明では、第１０の発明において
前記異常判定手段が、燃焼行程に対応する前記時間計測
値ＴＩＮＴからリングギア１歯分に要する時間（たとえ
ばＴＩＮＴ／ＣＲＩＮＧ２）を算出する手段と、位相差
時間計測値ＲＧＰＨＦをこのリングギア１歯分に要する
時間で除算した値を位相差角度値ＲＧＰＨＸとして算出
する手段と、この位相差角度値ＲＧＰＨＸの平均値ＲＧ
ＰＨＡを算出する手段と、前記位相差角度値ＲＧＰＨＸ
とこの位相差角度平均値ＲＧＰＨＡとの比較により歯ず
れがあるかどうかを判定する手段とからなる。
前記異常判定手段が、燃焼行程に対応する前記時間計測
値ＴＩＮＴからリングギア１歯分に要する時間（たとえ
ばＴＩＮＴ／ＣＲＩＮＧ２）を算出する手段と、位相差
時間計測値ＲＧＰＨＦをこのリングギア１歯分に要する
時間で除算した値を位相差角度値ＲＧＰＨＸとして算出
する手段と、この位相差角度値ＲＧＰＨＸの平均値ＲＧ
ＰＨＡを算出する手段と、前記位相差角度値ＲＧＰＨＸ
とこの位相差角度平均値ＲＧＰＨＡとの比較により歯ず
れがあるかどうかを判定する手段とからなる。
【００２０】第１２の発明では、第１０の発明において
前記異常判定手段が、燃焼行程に対応する前記時間計測
値ＴＩＮＴからリングギア１歯分に要する時間（たとえ
ばＴＩＮＴ／ＣＲＩＮＧ２）を算出する手段と、位相差
時間計測値ＲＧＰＨＦをこのリングギア１歯分に要する
時間で除算した値を位相差角度値ＲＧＰＨＸとして算出
する手段と、この位相差角度値ＲＧＰＨＸに基づいて位
相差正規化値ＳＧＰＨＸを算出する手段と、この位相差
正規化値ＳＧＰＨＸと基準値との比較により歯ずれがあ
るかどうかを判定する手段とからなる。
前記異常判定手段が、燃焼行程に対応する前記時間計測
値ＴＩＮＴからリングギア１歯分に要する時間（たとえ
ばＴＩＮＴ／ＣＲＩＮＧ２）を算出する手段と、位相差
時間計測値ＲＧＰＨＦをこのリングギア１歯分に要する
時間で除算した値を位相差角度値ＲＧＰＨＸとして算出
する手段と、この位相差角度値ＲＧＰＨＸに基づいて位
相差正規化値ＳＧＰＨＸを算出する手段と、この位相差
正規化値ＳＧＰＨＸと基準値との比較により歯ずれがあ
るかどうかを判定する手段とからなる。
【００２１】第１３の発明では、第１０の発明において
前記異常判定手段が、燃焼行程に対応する前記時間計測
値ＴＩＮＴからリングギア１歯分に要する時間（たとえ
ばＴＩＮＴ／ＣＲＩＮＧ２）を算出する手段と、位相差
時間計測値ＲＧＰＨＦをこのリングギア１歯分に要する
時間で除算した値を位相差角度値ＲＧＰＨＸとして算出
する手段と、この位相差角度値ＲＧＰＨＸに基づいて位
相差正規化値ＳＧＰＨＸを算出する手段と、この位相差
正規化値ＳＧＰＨＸから位相差正規化平均値ＡＶＰＨＸ
ｊを算出する手段と、この位相差正規化平均値ＡＶＰＨ
Ｘｊと基準値との比較により歯ずれがあるかどうかを判
定する手段とからなる。
前記異常判定手段が、燃焼行程に対応する前記時間計測
値ＴＩＮＴからリングギア１歯分に要する時間（たとえ
ばＴＩＮＴ／ＣＲＩＮＧ２）を算出する手段と、位相差
時間計測値ＲＧＰＨＦをこのリングギア１歯分に要する
時間で除算した値を位相差角度値ＲＧＰＨＸとして算出
する手段と、この位相差角度値ＲＧＰＨＸに基づいて位
相差正規化値ＳＧＰＨＸを算出する手段と、この位相差
正規化値ＳＧＰＨＸから位相差正規化平均値ＡＶＰＨＸ
ｊを算出する手段と、この位相差正規化平均値ＡＶＰＨ
Ｘｊと基準値との比較により歯ずれがあるかどうかを判
定する手段とからなる。
【００２２】第１４の発明では、第１１から第１３まで
のいずれか一つの発明おいて第２クランク角検出手段が
磁気ピックアップである場合に、位相差角度値ＲＧＰＨ
Ｘを算出する際にエンジン回転速度を考慮した補正項Ｒ
ＧＰＨＮを入れる。
のいずれか一つの発明おいて第２クランク角検出手段が
磁気ピックアップである場合に、位相差角度値ＲＧＰＨ
Ｘを算出する際にエンジン回転速度を考慮した補正項Ｒ
ＧＰＨＮを入れる。
【００２３】第１５の発明では、第７から第１４までの
いずれか一つの発明において異常があることが判定され
たとき前記失火判定を禁止する。
いずれか一つの発明において異常があることが判定され
たとき前記失火判定を禁止する。
【００２４】第１６の発明では、第７から第１５までの
いずれか一つの発明において燃焼行程に対応する前記時
間計測値ＴＩＮＴの気筒毎のバラツキを補正するための
学習値を演算し、この学習値をエンジン停止後も記憶し
ておき、この学習値で燃焼行程に対応する前記時間計測
値ＴＩＮＴを補正する場合に、異常があることが判定さ
れたとき学習値の演算を禁止する。
いずれか一つの発明において燃焼行程に対応する前記時
間計測値ＴＩＮＴの気筒毎のバラツキを補正するための
学習値を演算し、この学習値をエンジン停止後も記憶し
ておき、この学習値で燃焼行程に対応する前記時間計測
値ＴＩＮＴを補正する場合に、異常があることが判定さ
れたとき学習値の演算を禁止する。
【００２５】
【発明の効果】第１の発明では、第１クランク角検出手
段の基準位置信号の入力タイミングより第２クランク角
検出手段の所定位置の信号までの位相差を時間単位で計
測し、この位相差時間計測値と第２クランク角検出手段
の１信号分に要する時間との比較値を算出するようにし
たので、第１クランク角検出手段の基準位置信号と第２
クランク角検出手段の信号との位相差を高精度に計測す
ることが可能となり、これによって第１クランク角検出
手段の基準位置信号と第２クランク角検出手段の信号と
の位相差に異常があるかどうかの判定精度が従来より向
上する。
段の基準位置信号の入力タイミングより第２クランク角
検出手段の所定位置の信号までの位相差を時間単位で計
測し、この位相差時間計測値と第２クランク角検出手段
の１信号分に要する時間との比較値を算出するようにし
たので、第１クランク角検出手段の基準位置信号と第２
クランク角検出手段の信号との位相差を高精度に計測す
ることが可能となり、これによって第１クランク角検出
手段の基準位置信号と第２クランク角検出手段の信号と
の位相差に異常があるかどうかの判定精度が従来より向
上する。
【００２６】第３、第４、第５、第１１、第１２、第１
３の各発明では、正常な状態の第１クランク角センサの
基準位置信号と第２クランク角検出手段の信号との入力
タイミングのずれを１カウント以下の精度で計測でき、
ノイズの誤カウント、カウント抜けの場合には１カウン
トずれるので、ノイズの誤カウント、カウント抜けの場
合と正常な状態の場合とを明確に判別でき、ノイズや歯
欠けの検出が可能となる。
３の各発明では、正常な状態の第１クランク角センサの
基準位置信号と第２クランク角検出手段の信号との入力
タイミングのずれを１カウント以下の精度で計測でき、
ノイズの誤カウント、カウント抜けの場合には１カウン
トずれるので、ノイズの誤カウント、カウント抜けの場
合と正常な状態の場合とを明確に判別でき、ノイズや歯
欠けの検出が可能となる。
【００２７】磁気ピックアップセンサにはエンジン回転
速度により異なる信号遅れがあるのであるが、第６と第
１４の各発明により、この回転速度補正項を入れること
で、特に高回転域での遅れの影響を除くことができる。
速度により異なる信号遅れがあるのであるが、第６と第
１４の各発明により、この回転速度補正項を入れること
で、特に高回転域での遅れの影響を除くことができる。
【００２８】第７の発明では、燃焼行程に対応する時間
計測値より第２クランク角検出手段の１信号に要する時
間を算出するとともに、第１クランク角検出手段の基準
位置信号の入力タイミングより第２クランク角検出手段
の所定位置の信号までの位相差を時間単位で計測し、こ
の位相差時間計測値と第２クランク角検出手段の１信号
に要する時間との比較値を算出するようにしたので、第
１クランク角検出手段の基準位置信号と第２クランク角
検出手段の信号との位相差を高精度に計測することが可
能となり、これによって第１クランク角検出手段の基準
位置信号と第２クランク角検出手段の信号との位相差に
異常があるかどうかの判定精度が従来より向上する。
計測値より第２クランク角検出手段の１信号に要する時
間を算出するとともに、第１クランク角検出手段の基準
位置信号の入力タイミングより第２クランク角検出手段
の所定位置の信号までの位相差を時間単位で計測し、こ
の位相差時間計測値と第２クランク角検出手段の１信号
に要する時間との比較値を算出するようにしたので、第
１クランク角検出手段の基準位置信号と第２クランク角
検出手段の信号との位相差を高精度に計測することが可
能となり、これによって第１クランク角検出手段の基準
位置信号と第２クランク角検出手段の信号との位相差に
異常があるかどうかの判定精度が従来より向上する。
【００２９】第１５の発明では失火判定の精度が従来よ
り向上する。
り向上する。
【００３０】第１６の発明では学習値の演算精度が向上
する。
する。
【００３１】
【発明の実施の形態】図１において、１はエンジン本
体、２はクランクシャフト、４はクランクシャフト端の
フライホイール３の外周に形成されるリングギアであ
る。リングギア４の歯に対向して、鉄心とコイルからな
る磁気ピックアップ５（第２クランク角検出手段）が設
置され、クランクシャフト２が回転すると、この歯が磁
気ピックアップ５の鉄心に発生する磁界を断続するた
め、磁気ピックアップ５のコイルに磁力変化が生じて、
交流電流が誘導される。この交流信号はコントロールユ
ニット７内で波形成型されて矩形波のＯＮ、ＯＦＦパル
ス（リングギアＰＯＳ信号）に変換され、クランク角信
号として使用される。
体、２はクランクシャフト、４はクランクシャフト端の
フライホイール３の外周に形成されるリングギアであ
る。リングギア４の歯に対向して、鉄心とコイルからな
る磁気ピックアップ５（第２クランク角検出手段）が設
置され、クランクシャフト２が回転すると、この歯が磁
気ピックアップ５の鉄心に発生する磁界を断続するた
め、磁気ピックアップ５のコイルに磁力変化が生じて、
交流電流が誘導される。この交流信号はコントロールユ
ニット７内で波形成型されて矩形波のＯＮ、ＯＦＦパル
ス（リングギアＰＯＳ信号）に変換され、クランク角信
号として使用される。
【００３２】また、クランクシャフト２によって駆動さ
れるカムシャフト（図示しない）ににも磁気ピックアッ
プ６（第１クランク角検出手段）が設けられ、このセン
サ６からのＲＥＦ信号（基準位置信号）もコントロール
ユニット７に送られる。
れるカムシャフト（図示しない）ににも磁気ピックアッ
プ６（第１クランク角検出手段）が設けられ、このセン
サ６からのＲＥＦ信号（基準位置信号）もコントロール
ユニット７に送られる。
【００３３】コントロールユニット７では、磁気ピック
アップ６の１番気筒ＲＥＦ信号の入力から所定数ＣＲＩ
ＮＧ１のリングギアＰＯＳ信号をカウントした時点を起
点として、図２に示したように、クランクシャフト２の
所定角度当たりに要する時間をクランクシャフトの１回
転当たり３回計測し、そのＴＩＮＴを用いて失火判定を
行う。ただし、図２はＶ型６気筒エンジンのもので、点
火順序を１−２−３−４−５−６としたとき、ａの区間
は１番気筒および４番気筒の、ｂの区間は２番気筒およ
び５番気筒の、ｃの区間は３番気筒および６番気筒の各
燃焼行程に対応する。
アップ６の１番気筒ＲＥＦ信号の入力から所定数ＣＲＩ
ＮＧ１のリングギアＰＯＳ信号をカウントした時点を起
点として、図２に示したように、クランクシャフト２の
所定角度当たりに要する時間をクランクシャフトの１回
転当たり３回計測し、そのＴＩＮＴを用いて失火判定を
行う。ただし、図２はＶ型６気筒エンジンのもので、点
火順序を１−２−３−４−５−６としたとき、ａの区間
は１番気筒および４番気筒の、ｂの区間は２番気筒およ
び５番気筒の、ｃの区間は３番気筒および６番気筒の各
燃焼行程に対応する。
【００３４】ＴＩＮＴ計測についてさらに図３により詳
述すると、次の手順で実行する。
述すると、次の手順で実行する。
【００３５】（ａ）イグニッションキーのＯＦＦからＯ
Ｎへの切換後に、１番気筒ＲＥＦ信号の立上がりからリ
ングギアＰＯＳ信号を第１の所定数ＣＲＩＮＧ１、カウ
ントした時点を起点にＴＩＮＴの計測を開始する。
Ｎへの切換後に、１番気筒ＲＥＦ信号の立上がりからリ
ングギアＰＯＳ信号を第１の所定数ＣＲＩＮＧ１、カウ
ントした時点を起点にＴＩＮＴの計測を開始する。
【００３６】（ｂ）リングギアＰＯＳ信号がこの起点か
ら第２の所定数ＣＲＩＮＧ２、カウントされるまでの時
間をＴＩＮＴとする。
ら第２の所定数ＣＲＩＮＧ２、カウントされるまでの時
間をＴＩＮＴとする。
【００３７】（ｃ）つぎの気筒のＴＩＮＴ計測開始まで
第３の所定数ＣＲＩＮＧ３のカウントだけ待機する。
第３の所定数ＣＲＩＮＧ３のカウントだけ待機する。
【００３８】（ｄ）（ｂ）と同様にＴＩＮＴの計測を行
う。
う。
【００３９】（ｅ）つぎの気筒のＴＩＮＴ計測開始まで
第４の所定数ＣＲＩＮＧ４のカウントだけ待機する。
第４の所定数ＣＲＩＮＧ４のカウントだけ待機する。
【００４０】（ｆ）（ｂ）と同様にＴＩＮＴの計測を行
う。
う。
【００４１】（ｇ）つぎの気筒のＴＩＮＴ計測開始まで
第５の所定数ＣＲＩＮＧ５のカウントだけ待機する。
第５の所定数ＣＲＩＮＧ５のカウントだけ待機する。
【００４２】（ｈ）以後、（ｂ）〜（ｇ）の操作を繰り
返してＴＩＮＴの更新を行う。
返してＴＩＮＴの更新を行う。
【００４３】なお、ＴＩＮＴを用いた失火判定について
は公知（たとえば特開平４−１１３２４４号公報参照）
であり、その内容は特願平８−１７２３６２号に詳しい
が、失火判定の内容までは本実施形態と直接に関係しな
いので、その説明を省略する。
は公知（たとえば特開平４−１１３２４４号公報参照）
であり、その内容は特願平８−１７２３６２号に詳しい
が、失火判定の内容までは本実施形態と直接に関係しな
いので、その説明を省略する。
【００４４】さて、始動時には、１番気筒ＲＥＦ信号の
入力タイミングよりリングギアＰＯＳ基準信号の出力タ
イミング（ＴＩＮＴ計測開始点）までのリングギアＰＯ
Ｓ信号数を位相差計測値ＲＧＰＨＳとして計測したと
き、その位相差計測値ＲＧＰＨＳはリングギアＰＯＳ信
号の分解能に制限されたデジタル値、つまり５とか６と
いった整数値となる。
入力タイミングよりリングギアＰＯＳ基準信号の出力タ
イミング（ＴＩＮＴ計測開始点）までのリングギアＰＯ
Ｓ信号数を位相差計測値ＲＧＰＨＳとして計測したと
き、その位相差計測値ＲＧＰＨＳはリングギアＰＯＳ信
号の分解能に制限されたデジタル値、つまり５とか６と
いった整数値となる。
【００４５】この場合、エンジンが正常でも、１番気筒
ＲＥＦ信号とリングギアＰＯＳ信号とは完全に同期して
いるわけでなく、リングギアＰＯＳ信号に対する１番気
筒ＲＥＦ信号の入力タイミングがばらつくため、１番気
筒ＲＥＦ信号の後に入るはずのリングギアＰＯＳ信号が
先に入ることがあり、これによって位相計測値ＲＧＰＨ
Ｓは正常な状態でも１カウントばらつく。これに対し
て、１番気筒ＲＥＦ信号とリングギアＰＯＳ信号とが完
全に同期したとしても、リングギアＰＯＳ信号の代わり
にノイズをカウントしてしまったり、リングギアＰＯＳ
信号を読み飛ばしたりすることでも１カウントずれる。
ＲＥＦ信号とリングギアＰＯＳ信号とは完全に同期して
いるわけでなく、リングギアＰＯＳ信号に対する１番気
筒ＲＥＦ信号の入力タイミングがばらつくため、１番気
筒ＲＥＦ信号の後に入るはずのリングギアＰＯＳ信号が
先に入ることがあり、これによって位相計測値ＲＧＰＨ
Ｓは正常な状態でも１カウントばらつく。これに対し
て、１番気筒ＲＥＦ信号とリングギアＰＯＳ信号とが完
全に同期したとしても、リングギアＰＯＳ信号の代わり
にノイズをカウントしてしまったり、リングギアＰＯＳ
信号を読み飛ばしたりすることでも１カウントずれる。
【００４６】したがって、ＴＩＮＴ計測区間がずれたか
どうかを判断するのに、整数値である位相計測値ＲＧＰ
ＨＳに基づくのでは、ノイズをカウントしてしまった
り、信号を読み飛ばしたりして１カウントずれた場合と
正常な状態の場合とを見分けることができない。
どうかを判断するのに、整数値である位相計測値ＲＧＰ
ＨＳに基づくのでは、ノイズをカウントしてしまった
り、信号を読み飛ばしたりして１カウントずれた場合と
正常な状態の場合とを見分けることができない。
【００４７】これに対処するため本発明の第１実施形態
では、１番気筒ＲＥＦ信号とその後に入力する所定位置
のリングギアＰＯＳ信号との位相差を時間単位で計測
し、この位相差時間計測値ＲＧＰＨＦをリングギア１歯
分に要する時間で除した値を位相差計測値ＲＧＰＨＳに
加算して位相差角度値ＲＧＰＨＸを求め、この位相差角
度値ＲＧＰＨＸに基づいて異常があるかどうか（クラン
ク角センサとしてはＲＥＦ信号とリングギアＰＯＳ信号
の間の位相差に異常があるかどうか、エンジンの失火診
断装置としてはＴＩＮＴ計測区間に歯ずれがあるかどう
か）を判定する。
では、１番気筒ＲＥＦ信号とその後に入力する所定位置
のリングギアＰＯＳ信号との位相差を時間単位で計測
し、この位相差時間計測値ＲＧＰＨＦをリングギア１歯
分に要する時間で除した値を位相差計測値ＲＧＰＨＳに
加算して位相差角度値ＲＧＰＨＸを求め、この位相差角
度値ＲＧＰＨＸに基づいて異常があるかどうか（クラン
ク角センサとしてはＲＥＦ信号とリングギアＰＯＳ信号
の間の位相差に異常があるかどうか、エンジンの失火診
断装置としてはＴＩＮＴ計測区間に歯ずれがあるかどう
か）を判定する。
【００４８】これを図４を用いて詳述すると、１番気筒
ＲＥＦ信号の立ち上がりより、リングギアＰＯＳ信号が
立ち下がるたびにＲＧＰＨＳカウンタが１ずつ増してゆ
き、このカウンタ値が第１の所定数ＣＲＩＮＧ１（ここ
では５）に一致したタイミングがリングギアＰＯＳ基準
位置信号の出力タイミング（ＴＩＮＴ計測開始点）とな
る。
ＲＥＦ信号の立ち上がりより、リングギアＰＯＳ信号が
立ち下がるたびにＲＧＰＨＳカウンタが１ずつ増してゆ
き、このカウンタ値が第１の所定数ＣＲＩＮＧ１（ここ
では５）に一致したタイミングがリングギアＰＯＳ基準
位置信号の出力タイミング（ＴＩＮＴ計測開始点）とな
る。
【００４９】これに対して、１番気筒ＲＥＦ信号の立ち
上がりより、その直後のリングギアＰＯＳ信号の最初の
立ち下がりまでの時間を計測するため、タイマを新たに
用意する。このタイマにより計測される値を位相差時間
計測値ＲＧＰＨＦとし、この位相差時間計測値ＲＧＰＨ
Ｆを加味して、ＲＧＰＨＸ＝ＲＧＰＨＦ／（ＴＩＮＴ／
ＣＲＩＮＧ２）＋ＲＧＰＨＳ−１… （１）の式により
位相差角度値ＲＧＰＨＸを定義する。
上がりより、その直後のリングギアＰＯＳ信号の最初の
立ち下がりまでの時間を計測するため、タイマを新たに
用意する。このタイマにより計測される値を位相差時間
計測値ＲＧＰＨＦとし、この位相差時間計測値ＲＧＰＨ
Ｆを加味して、ＲＧＰＨＸ＝ＲＧＰＨＦ／（ＴＩＮＴ／
ＣＲＩＮＧ２）＋ＲＧＰＨＳ−１… （１）の式により
位相差角度値ＲＧＰＨＸを定義する。
【００５０】ここで、（１）式右辺第１項の分母である
ＴＩＮＴ／ＣＲＩＮＧ２はリングギア１歯分に要する時
間であるから、右辺第１項は、図４の場合、０．８程度
の少数点付きの値になる。したがって、このときの位相
差角度値ＲＧＰＨＸは０．８＋５−１＝４．８となる。
ＴＩＮＴ／ＣＲＩＮＧ２はリングギア１歯分に要する時
間であるから、右辺第１項は、図４の場合、０．８程度
の少数点付きの値になる。したがって、このときの位相
差角度値ＲＧＰＨＸは０．８＋５−１＝４．８となる。
【００５１】比較のため、ＲＧＰＨＳに対応して位相差
角度値ＲＧＰＨＸを図５に示すと、ＲＧＰＨＸは、歯ず
れのない場合は、５．０を中心として動き、途中で１歯
ずれると、今度は６．０を中心として動く値となり、位
相差計測値ＲＧＰＨＳに比べて、歯ずれがない場合と途
中で１歯ずれた場合の差がより明瞭になっているのがわ
かる（位相差角度値ＲＧＰＨＸのほうが分解能が高
い）。
角度値ＲＧＰＨＸを図５に示すと、ＲＧＰＨＸは、歯ず
れのない場合は、５．０を中心として動き、途中で１歯
ずれると、今度は６．０を中心として動く値となり、位
相差計測値ＲＧＰＨＳに比べて、歯ずれがない場合と途
中で１歯ずれた場合の差がより明瞭になっているのがわ
かる（位相差角度値ＲＧＰＨＸのほうが分解能が高
い）。
【００５２】こうして得た位相差角度値ＲＧＰＨＸを用
いての歯ずれの判定は次のようにして行う。
いての歯ずれの判定は次のようにして行う。
【００５３】（１）準備 位相差角度値ＲＧＰＨＸを１６点火（２サイクル分）
記憶し、新しいものからＲＧＰＨＸ１、ＲＧＰＨＸ２、
ＲＧＰＨＸ３、 …… 、ＲＧＰＨＸ１６とする。
記憶し、新しいものからＲＧＰＨＸ１、ＲＧＰＨＸ２、
ＲＧＰＨＸ３、 …… 、ＲＧＰＨＸ１６とする。
【００５４】リングギア学習時に位相差角度値ＲＧＰ
ＨＸの平均値を学習時位相差平均値ＲＧＰＨＡとして求
める。求めた値はバックアップＲＡＭに記憶しておく。
ＨＸの平均値を学習時位相差平均値ＲＧＰＨＡとして求
める。求めた値はバックアップＲＡＭに記憶しておく。
【００５５】同じくリングギア学習時に位相差角度値
ＲＧＰＨＸのばらつき標準偏差を学習時位相差標準偏差
ＲＧＰＨＤとして求める。この値もバックアップＲＡＭ
に記憶しておく。
ＲＧＰＨＸのばらつき標準偏差を学習時位相差標準偏差
ＲＧＰＨＤとして求める。この値もバックアップＲＡＭ
に記憶しておく。
【００５６】ここで、ＲＧＰＨＡとＲＧＰＨＤの演算タ
イミングをリングギア学習時としたのはタイミング合わ
せのためである。
イミングをリングギア学習時としたのはタイミング合わ
せのためである。
【００５７】上記リングギア学習は公知である。これ
は、リングギアの精度が悪いと、クランクシャフトが一
定速度で回転していながら、図２のａ、ｂ，ｃの各区間
でＴＩＮＴが同じでなく、このＴＩＮＴを用いて演算さ
れる失火パラメータに演算誤差を生じ、これによって失
火判定に誤診断が生じることがあるので、リングギア精
度の気筒別学習値を導入し、この気筒別学習値により対
応する気筒のＴＩＮＴを補正するものである（詳しくは
特開平４−１０１０７１号公報参照）。
は、リングギアの精度が悪いと、クランクシャフトが一
定速度で回転していながら、図２のａ、ｂ，ｃの各区間
でＴＩＮＴが同じでなく、このＴＩＮＴを用いて演算さ
れる失火パラメータに演算誤差を生じ、これによって失
火判定に誤診断が生じることがあるので、リングギア精
度の気筒別学習値を導入し、この気筒別学習値により対
応する気筒のＴＩＮＴを補正するものである（詳しくは
特開平４−１０１０７１号公報参照）。
【００５８】このようにして求めた学習時位相差平均
値ＲＧＰＨＡと学習時位相差標準偏差ＲＧＰＨＤを用い
て ＳＧＰＨＸ＝（ＲＧＰＨＸ−ＲＧＰＨＡ）／ＲＧＰＨＤ … （２） の式により、位相差正規化値ＳＧＰＨＸを定義すると、
この位相差正規化値ＳＧＰＨＸは何σ（σは標準偏差）
ずれているかを表す数値である。
値ＲＧＰＨＡと学習時位相差標準偏差ＲＧＰＨＤを用い
て ＳＧＰＨＸ＝（ＲＧＰＨＸ−ＲＧＰＨＡ）／ＲＧＰＨＤ … （２） の式により、位相差正規化値ＳＧＰＨＸを定義すると、
この位相差正規化値ＳＧＰＨＸは何σ（σは標準偏差）
ずれているかを表す数値である。
【００５９】（２）歯ずれ判定 図６は頻度分布のイメージ図である。同図上段におい
て、中央の山は歯ずれのない場合の、その右隣の山は＋
１歯の歯ずれがある場合の頻度分布である。なお、＋２
歯以上の歯ずれがある場合は、まとめて＋側の歯ずれと
して示している。同様にして、中央の山の左隣の山が−
１歯の歯ずれがある場合の頻度分布で、−２歯以上の歯
ずれがある場合をまとめて−側の歯ずれとして示してい
る。こうした頻度分布より、中央の山の頂部を通る縦線
の位置を学習時位相差平均値ＲＧＰＨＡとして＋１．５
歯（あるいは−１．５歯）ずれたとき、位相差角度値Ｒ
ＧＰＨＸが図示の位置に、また、同じ頻度分布をみるの
に、中央の山の頂部を通る縦線の位置を原点として＋４
σ（あるいは−４σ）ずれたとき、位相差正規化値ＳＧ
ＰＨＸが図示の位置にくるので、この特性を利用して次
の1)〜5)ようにまとめることができる。
て、中央の山は歯ずれのない場合の、その右隣の山は＋
１歯の歯ずれがある場合の頻度分布である。なお、＋２
歯以上の歯ずれがある場合は、まとめて＋側の歯ずれと
して示している。同様にして、中央の山の左隣の山が−
１歯の歯ずれがある場合の頻度分布で、−２歯以上の歯
ずれがある場合をまとめて−側の歯ずれとして示してい
る。こうした頻度分布より、中央の山の頂部を通る縦線
の位置を学習時位相差平均値ＲＧＰＨＡとして＋１．５
歯（あるいは−１．５歯）ずれたとき、位相差角度値Ｒ
ＧＰＨＸが図示の位置に、また、同じ頻度分布をみるの
に、中央の山の頂部を通る縦線の位置を原点として＋４
σ（あるいは−４σ）ずれたとき、位相差正規化値ＳＧ
ＰＨＸが図示の位置にくるので、この特性を利用して次
の1)〜5)ようにまとめることができる。
【００６０】1)−４ ≦ ＳＧＰＨＸ ≦ ４のとき 判定→歯ずれなし。
【００６１】対策→何もしない。
【００６２】2)ＳＧＰＨＸ ＞ ４かつＲＧＰＨＸ ＜ Ｒ
ＧＰＨＡ＋１．５のとき 判定→＋１歯ずれ。
ＧＰＨＡ＋１．５のとき 判定→＋１歯ずれ。
【００６３】対策→ＣＲＩＮＧ３、４、５のいずれかで
調整する。
調整する。
【００６４】3)ＳＧＰＨＸ ＞ ４かつＲＧＰＨＸ ≧ Ｒ
ＧＰＨＡ＋１．５のとき 判定→＋側歯ずれ。
ＧＰＨＡ＋１．５のとき 判定→＋側歯ずれ。
【００６５】対策→ＴＩＮＴ計測のリセット。
【００６６】4)ＳＧＰＨＸ ＜ −４かつＲＧＰＨＸ ＞
ＲＧＰＨＡ−１．５のとき 判定→−１歯ずれ。
ＲＧＰＨＡ−１．５のとき 判定→−１歯ずれ。
【００６７】対策→ＣＲＩＮＧ３、４、５のいずれかで
調整する。
調整する。
【００６８】5)ＳＧＰＨＸ ＜ −４かつＲＧＰＨＸ ≦
ＲＧＰＨＡ−１．５のとき 判定→−側歯ずれ。
ＲＧＰＨＡ−１．５のとき 判定→−側歯ずれ。
【００６９】対策→ＴＩＮＴ計測のリセット。
【００７０】なお、参考のため、図６下段にはｊ（後述
する）＝４のときの頻度分布を示す。
する）＝４のときの頻度分布を示す。
【００７１】特に１歯ずれの判定については、次の統計
処理により行うこともできる。
処理により行うこともできる。
【００７２】（１）準備 位相差正規化値ＳＧＰＨＸを１６点火（２サイクル
分）記憶し、新しいものからＳＧＰＨＸ１、ＳＧＰＨＸ
２、ＳＧＰＨＸ３、 …… 、ＳＧＰＨＸ１６とする。
分）記憶し、新しいものからＳＧＰＨＸ１、ＳＧＰＨＸ
２、ＳＧＰＨＸ３、 …… 、ＳＧＰＨＸ１６とする。
【００７３】位相差正規化値ＳＧＰＨＸの過去ｊ（た
だしｊは１、２、４、８、１６の５通り）点火分の平均
値を、位相差正規化平均値ＡＶＰＨＸｊとして求める。
だしｊは１、２、４、８、１６の５通り）点火分の平均
値を、位相差正規化平均値ＡＶＰＨＸｊとして求める。
【００７４】
【数１】
【００７５】（２）１歯ずれ判定 ｜ ＡＶＰＨＸ１ ｜＞ ４ ｜ ＡＶＰＨＸ２ ｜＞ ２．８２８４２７ ｜ ＡＶＰＨＸ４ ｜＞ ２ ｜ ＡＶＰＨＸ８ ｜＞ １．４１４２１４ ｜ ＡＶＰＨＸ１６ ｜＞ １ のいずかが成立したとき、１歯ずれ判定（ＡＶＰＨＸｊ
が正ならば＋１歯ずれ、負ならば−１歯ずれ）する。
が正ならば＋１歯ずれ、負ならば−１歯ずれ）する。
【００７６】以上図４、図５、図６を用いて述べた制御
を具体化したものが、図７、図８のフローチャートであ
る。
を具体化したものが、図７、図８のフローチャートであ
る。
【００７７】まず、図７はリングギアＰＯＳ基準信号を
作成するためのもので、リングギアＰＯＳ信号の入力毎
に実行する。
作成するためのもので、リングギアＰＯＳ信号の入力毎
に実行する。
【００７８】ステップ１ではリングギアＰＯＳ信号を計
測するためのカウンタであるＲＧＰＨＳカウンタをイン
クリメントする。
測するためのカウンタであるＲＧＰＨＳカウンタをイン
クリメントする。
【００７９】ステップ２ではリングギアＰＯＳ基準位置
を設定済みかどうかをフラグよりみる。始動当初はリン
グギアＰＯＳ基準位置設定済フラグ＝０（リングギアＰ
ＯＳ基準位置は未設定）なので、ステップ３に進み、１
番気筒ＲＥＦ信号の入力があるかどうかみる。１番気筒
ＲＥＦ信号の入力があったときは、ステップ４、５、６
に進み、第１の所定数ＣＲＩＮＧ１だけずらす処理（オ
フセット処理）を行い、いったんＲＧＰＨＳカウンタを
クリアし、リングギアＰＯＳ基準位置設定済みフラグを
“ １ ” にセットする。
を設定済みかどうかをフラグよりみる。始動当初はリン
グギアＰＯＳ基準位置設定済フラグ＝０（リングギアＰ
ＯＳ基準位置は未設定）なので、ステップ３に進み、１
番気筒ＲＥＦ信号の入力があるかどうかみる。１番気筒
ＲＥＦ信号の入力があったときは、ステップ４、５、６
に進み、第１の所定数ＣＲＩＮＧ１だけずらす処理（オ
フセット処理）を行い、いったんＲＧＰＨＳカウンタを
クリアし、リングギアＰＯＳ基準位置設定済みフラグを
“ １ ” にセットする。
【００８０】このフラグの “ １ ” へのセットにより
次回からは、ステップ１、２よりステップ７に進み、Ｒ
ＧＰＨＳカウンタ値と第１の所定数ＣＲＩＮＧ１を比較
する。リングギアＰＯＳ基準位置設定済フラグが “ １
” にセットされた直後のリングギアＰＯＳ信号の入力
時は、ステップ１の操作によりＲＧＰＨＳカウンタ値が
１となる。図４の場合であれば、ＣＲＩＮＧ１＝５であ
るから、このときはＲＧＰＨＳ ＜ ＣＲＩＮＧ１であ
り、ステップ８、９、１０を飛ばして、今回の処理を終
了する。
次回からは、ステップ１、２よりステップ７に進み、Ｒ
ＧＰＨＳカウンタ値と第１の所定数ＣＲＩＮＧ１を比較
する。リングギアＰＯＳ基準位置設定済フラグが “ １
” にセットされた直後のリングギアＰＯＳ信号の入力
時は、ステップ１の操作によりＲＧＰＨＳカウンタ値が
１となる。図４の場合であれば、ＣＲＩＮＧ１＝５であ
るから、このときはＲＧＰＨＳ ＜ ＣＲＩＮＧ１であ
り、ステップ８、９、１０を飛ばして、今回の処理を終
了する。
【００８１】次からのリングギアＰＯＳ信号の入力毎
に、ＲＧＰＨＳカウンタ値が増えてゆき、やがて５（＝
ＣＲＩＮＧ１）になると、ステップ７よりステップ８、
９に進み、リングギアＰＯＳ基準信号を出力し、ＲＧＰ
ＨＳカウンタをクリアする。
に、ＲＧＰＨＳカウンタ値が増えてゆき、やがて５（＝
ＣＲＩＮＧ１）になると、ステップ７よりステップ８、
９に進み、リングギアＰＯＳ基準信号を出力し、ＲＧＰ
ＨＳカウンタをクリアする。
【００８２】以上の処理で、従来と同様にリングギアＰ
ＯＳ基準信号が始動後に１回だけ出力される。
ＯＳ基準信号が始動後に１回だけ出力される。
【００８３】次に、図８は歯ずれ判定のためのもので、
定時間毎（たとえば０．１ μ ｓｅｃ毎）に実行する。
定時間毎（たとえば０．１ μ ｓｅｃ毎）に実行する。
【００８４】ステップ１１では、タイマをインクリメン
トする。このタイマはたとえばフリーランタイマであ
る。
トする。このタイマはたとえばフリーランタイマであ
る。
【００８５】ステップ１２では１番気筒ＲＥＦ信号の入
力があったかどうかみて、１番気筒ＲＥＦ信号の入力が
あったときだけステップ１３に進み、１番気筒ＲＥＦ信
号の入力タイミング（１番気筒ＲＥＦ信号の立ち上がり
タイミング）での上記タイマ値をＴＭ１に記憶する。
力があったかどうかみて、１番気筒ＲＥＦ信号の入力が
あったときだけステップ１３に進み、１番気筒ＲＥＦ信
号の入力タイミング（１番気筒ＲＥＦ信号の立ち上がり
タイミング）での上記タイマ値をＴＭ１に記憶する。
【００８６】ステップ１４ではリングギアＰＯＳ基準信
号の入力があったかどうかみて、リングギアＰＯＳ基準
信号の入力があったときだけステップ１５に進み、リン
グギアＰＯＳ基準信号の入力タイミングでの上記タイマ
値をＴＭ２に記憶する。
号の入力があったかどうかみて、リングギアＰＯＳ基準
信号の入力があったときだけステップ１５に進み、リン
グギアＰＯＳ基準信号の入力タイミングでの上記タイマ
値をＴＭ２に記憶する。
【００８７】ステップ１６では上記ＴＭ１とＴＭ２をと
もに記憶済みかどうかみて、両方を記憶済みのときは、
ステップ１７に進み、ＴＭ２とＴＭ１の差を位相差時間
計測値ＲＧＰＨＦとして求める。
もに記憶済みかどうかみて、両方を記憶済みのときは、
ステップ１７に進み、ＴＭ２とＴＭ１の差を位相差時間
計測値ＲＧＰＨＦとして求める。
【００８８】なお、ここでの位相差時間計測値は図４と
異なり、１番気筒ＲＥＦ信号の立ち上がりよりＴＩＮＴ
計測開始点までの時間である。
異なり、１番気筒ＲＥＦ信号の立ち上がりよりＴＩＮＴ
計測開始点までの時間である。
【００８９】ステップ１８では上記（１）式により位相
差角度値ＲＧＰＨＸを算出する。
差角度値ＲＧＰＨＸを算出する。
【００９０】なお、図４で説明した場合と結果を合わせ
たいのであれば、 ＲＧＰＨＸ＝ＲＧＰＨＦ／（ＴＩＮＴ／ＣＲＩＮＧ２） ＋ＲＧＰＨＳ−１−４ ＝ＲＧＰＨＦ／（ＴＩＮＴ／ＣＲＩＮＧ２）＋ＲＧＰＨＳ−５ … （１１） の式により算出すればよい。
たいのであれば、 ＲＧＰＨＸ＝ＲＧＰＨＦ／（ＴＩＮＴ／ＣＲＩＮＧ２） ＋ＲＧＰＨＳ−１−４ ＝ＲＧＰＨＦ／（ＴＩＮＴ／ＣＲＩＮＧ２）＋ＲＧＰＨＳ−５ … （１１） の式により算出すればよい。
【００９１】なお、（１）、（１１）式のＲＧＰＨＳと
しては、図７のステップ９でクリアする前のＲＧＰＨＳ
カウンタ値を別のメモリに移しておき、その値を用い
る。
しては、図７のステップ９でクリアする前のＲＧＰＨＳ
カウンタ値を別のメモリに移しておき、その値を用い
る。
【００９２】ステップ１９では位相差角度値ＲＧＰＨＸ
と学習時位相差平均値ＲＧＰＨＡの差の絶対値と１．５
を比較し、 ｜ ＲＧＰＨＸ−ＲＧＰＨＡ ｜≧ １．５の
ときは、ステップ２０、２１に進み、＋側歯ずれや−側
歯ずれがある（たとえば多くのノイズを誤って計測して
しまったり、リングギアに多数の歯欠けがあるとき）と
判断し、ＴＩＮＴ計測をやり直す。
と学習時位相差平均値ＲＧＰＨＡの差の絶対値と１．５
を比較し、 ｜ ＲＧＰＨＸ−ＲＧＰＨＡ ｜≧ １．５の
ときは、ステップ２０、２１に進み、＋側歯ずれや−側
歯ずれがある（たとえば多くのノイズを誤って計測して
しまったり、リングギアに多数の歯欠けがあるとき）と
判断し、ＴＩＮＴ計測をやり直す。
【００９３】一方、 ｜ ＲＧＰＨＸ−ＲＧＰＨＡ ｜＜
１．５であるときは、ステップ１９よりステップ２２、
２３に進み、位相差角度値ＲＧＰＨＸと学習時位相差平
均値ＲＧＰＨＡの差および学習時位相差標準偏差ＲＧＰ
ＨＤを用いて上記（２）式により位相差正規化値ＳＧＰ
ＨＸを算出し、この値ＳＧＰＨＸの絶対値と４を比較す
る。
１．５であるときは、ステップ１９よりステップ２２、
２３に進み、位相差角度値ＲＧＰＨＸと学習時位相差平
均値ＲＧＰＨＡの差および学習時位相差標準偏差ＲＧＰ
ＨＤを用いて上記（２）式により位相差正規化値ＳＧＰ
ＨＸを算出し、この値ＳＧＰＨＸの絶対値と４を比較す
る。
【００９４】｜ ＳＧＰＨＸ ｜＞ ４であるときは、ス
テップ２０、２１の操作を行い、｜ ＳＧＰＨＸ ｜≦
４であるときは、ステップ２４、２５に進んで、上記
（３）式により位相差正規化平均値ＡＶＰＨＸｊを計算
する。図８には代表としてｊ＝２の場合で示しており、
したがってこのときは、ＡＶＰＨＸ２の絶対値と基準値
である２．８２８４２７を比較する。
テップ２０、２１の操作を行い、｜ ＳＧＰＨＸ ｜≦
４であるときは、ステップ２４、２５に進んで、上記
（３）式により位相差正規化平均値ＡＶＰＨＸｊを計算
する。図８には代表としてｊ＝２の場合で示しており、
したがってこのときは、ＡＶＰＨＸ２の絶対値と基準値
である２．８２８４２７を比較する。
【００９５】｜ ＡＶＰＨＸ２ ｜＞ ２．８２８４２７
であるときは、ステップ２５よりステップ２６に進み、
ＡＶＰＨＸ２の正負をみて、ＡＶＰＨＸ２が正のときは
ステップ２７、２８で＋１歯ずれがあると判断し、第３
の所定数ＣＲＩＮＧ３、第４の所定数ＣＲＩＮＧ４、第
５の所定数ＣＲＩＮＧ５のいずれかを１つ増やす操作を
行うことで、＋１歯ずれを解消する。同様にして、ＡＶ
ＰＨＸ２が負のときはステップ２９、３０に進み、−１
歯ずれがあると判断し、ＣＲＩＮＧ３、ＣＲＩＮＧ４、
ＣＲＩＮＧ５のいずれかを１つ減らす操作を行うこと
で、−１歯ずれを解消する。なお、＋１歯ずれの解消後
には増やした所定数を、また−１歯ズレの解消後には減
らした所定数をそれぞれ元に戻さなければならない。
であるときは、ステップ２５よりステップ２６に進み、
ＡＶＰＨＸ２の正負をみて、ＡＶＰＨＸ２が正のときは
ステップ２７、２８で＋１歯ずれがあると判断し、第３
の所定数ＣＲＩＮＧ３、第４の所定数ＣＲＩＮＧ４、第
５の所定数ＣＲＩＮＧ５のいずれかを１つ増やす操作を
行うことで、＋１歯ずれを解消する。同様にして、ＡＶ
ＰＨＸ２が負のときはステップ２９、３０に進み、−１
歯ずれがあると判断し、ＣＲＩＮＧ３、ＣＲＩＮＧ４、
ＣＲＩＮＧ５のいずれかを１つ減らす操作を行うこと
で、−１歯ずれを解消する。なお、＋１歯ずれの解消後
には増やした所定数を、また−１歯ズレの解消後には減
らした所定数をそれぞれ元に戻さなければならない。
【００９６】このように本実施形態では、１番気筒ＲＥ
Ｆ信号の入力より、リングギアＰＯＳ基準信号の入力ま
で（図４の場合はその後のリングギアＰＯＳ信号の最初
の立ち下がりまで）の時間を位相差時間計測値ＲＧＰＨ
Ｆとしてタイマにより計測し、その位相差時間計測値Ｒ
ＧＰＨＦをリングギア１歯分に要する時間（＝ＴＩＮＴ
／ＣＩＮＧ２）で除算した値を位相差計測値ＲＧＰＨＳ
に加えることにより位相差角度値ＲＧＰＨＸを求めるこ
とで、１番気筒ＲＥＦ信号とリングギアＰＯＳ基準位置
信号の位相差を高精度に計測することが可能となり、 この位相差角度値ＲＧＰＨＸと学習時位相差平均値Ｒ
ＧＰＨＡとの比較や 位相差角度値ＲＧＰＨＸから得られる位相差正規化値
ＳＧＰＨＸと基準値（± ４）との比較や 位相差正規化値ＳＧＰＨＸから得られる位相差正規化
平均値ＡＶＰＨＸｊと基準値との比較 に基づいて歯ずれ判定を行うようにしたので、歯ずれ判
定の精度が従来より向上する。言い換えると、正常な状
態の１番気筒ＲＥＦ信号とリングギアＰＯＳ基準信号の
入力タイミングのずれを１カウント以下の精度で計測で
き、ノイズの誤カウント、カウント抜けの場合には１カ
ウントずれるので、ノイズの誤カウント、カウント抜け
の場合と正常な状態の場合とを明確に判別でき、ノイズ
や歯欠けの検出が可能となるのである。
Ｆ信号の入力より、リングギアＰＯＳ基準信号の入力ま
で（図４の場合はその後のリングギアＰＯＳ信号の最初
の立ち下がりまで）の時間を位相差時間計測値ＲＧＰＨ
Ｆとしてタイマにより計測し、その位相差時間計測値Ｒ
ＧＰＨＦをリングギア１歯分に要する時間（＝ＴＩＮＴ
／ＣＩＮＧ２）で除算した値を位相差計測値ＲＧＰＨＳ
に加えることにより位相差角度値ＲＧＰＨＸを求めるこ
とで、１番気筒ＲＥＦ信号とリングギアＰＯＳ基準位置
信号の位相差を高精度に計測することが可能となり、 この位相差角度値ＲＧＰＨＸと学習時位相差平均値Ｒ
ＧＰＨＡとの比較や 位相差角度値ＲＧＰＨＸから得られる位相差正規化値
ＳＧＰＨＸと基準値（± ４）との比較や 位相差正規化値ＳＧＰＨＸから得られる位相差正規化
平均値ＡＶＰＨＸｊと基準値との比較 に基づいて歯ずれ判定を行うようにしたので、歯ずれ判
定の精度が従来より向上する。言い換えると、正常な状
態の１番気筒ＲＥＦ信号とリングギアＰＯＳ基準信号の
入力タイミングのずれを１カウント以下の精度で計測で
き、ノイズの誤カウント、カウント抜けの場合には１カ
ウントずれるので、ノイズの誤カウント、カウント抜け
の場合と正常な状態の場合とを明確に判別でき、ノイズ
や歯欠けの検出が可能となるのである。
【００９７】実施形態では、上記（１）式のように、位
相差時間計測値ＲＧＰＨＦを位相差計測値ＲＧＰＨＳに
加算する形で説明したが、これに限られるものでなく、 ＲＧＰＨＸ＝ＲＧＰＨＦ／（ＴＩＮＴ／ＣＲＩＮＧ２） … （１２） の式により位相差角度値ＲＧＰＨＸを計算してもかまわ
ない。
相差時間計測値ＲＧＰＨＦを位相差計測値ＲＧＰＨＳに
加算する形で説明したが、これに限られるものでなく、 ＲＧＰＨＸ＝ＲＧＰＨＦ／（ＴＩＮＴ／ＣＲＩＮＧ２） … （１２） の式により位相差角度値ＲＧＰＨＸを計算してもかまわ
ない。
【００９８】実施形態では、位相差計測値ＲＧＰＨＳが
第１の所定数ＣＲＩＮＧ１と一致したタイミングでリン
グギアＰＯＳ基準信号を出力する場合で説明したが、こ
れに限られるものでなく、ＣＲＩＮＧ１が０のとき、つ
まり１番気筒ＲＥＦ信号が入力したタイミングでリング
ギアＰＯＳ基準信号を出力するようにしてもかまわな
い。このときのＲＧＰＨＦタイマを図９に示す。なお、
図９において、図示のＴＩＮＴはＣＲＩＮＧ２＝１とし
たときの値で、このときＴＩＮＴがリングギア１歯分に
要する時間を表す。
第１の所定数ＣＲＩＮＧ１と一致したタイミングでリン
グギアＰＯＳ基準信号を出力する場合で説明したが、こ
れに限られるものでなく、ＣＲＩＮＧ１が０のとき、つ
まり１番気筒ＲＥＦ信号が入力したタイミングでリング
ギアＰＯＳ基準信号を出力するようにしてもかまわな
い。このときのＲＧＰＨＦタイマを図９に示す。なお、
図９において、図示のＴＩＮＴはＣＲＩＮＧ２＝１とし
たときの値で、このときＴＩＮＴがリングギア１歯分に
要する時間を表す。
【００９９】実施形態では、１番気筒ＲＥＦ信号で代表
して述べたが、各気筒のＲＥＦ信号の入力毎に前述した
歯ずれの判定を行うようにすることもできる。この場合
は演算負荷が大きくなる代わりに、第１実施形態の場合
より歯ずれ判定が早くなる。
して述べたが、各気筒のＲＥＦ信号の入力毎に前述した
歯ずれの判定を行うようにすることもできる。この場合
は演算負荷が大きくなる代わりに、第１実施形態の場合
より歯ずれ判定が早くなる。
【０１００】（１）、（１２）式により位相差角度値Ｒ
ＧＰＨＸを定義したが、位相差角度値ＲＧＰＨＸを算出
する際にエンジン回転速度を考慮した補正項ＲＧＰＨＮ
を導入し、 ＲＧＰＨＸ＝ＲＧＰＨＦ／（ＴＩＮＴ／ＣＲＩＮＧ２）＋ＲＧＰＨＳ ＋ＲＧＰＨＮ−１ … （１３） の式、あるいは ＲＧＰＨＸ＝ＲＧＰＨＦ／（ＴＩＮＴ／ＣＲＩＮＧ２）＋ＲＧＰＨＮ … （１４） の式により位相差角度値ＲＧＰＨＸを定義することもで
きる。
ＧＰＨＸを定義したが、位相差角度値ＲＧＰＨＸを算出
する際にエンジン回転速度を考慮した補正項ＲＧＰＨＮ
を導入し、 ＲＧＰＨＸ＝ＲＧＰＨＦ／（ＴＩＮＴ／ＣＲＩＮＧ２）＋ＲＧＰＨＳ ＋ＲＧＰＨＮ−１ … （１３） の式、あるいは ＲＧＰＨＸ＝ＲＧＰＨＦ／（ＴＩＮＴ／ＣＲＩＮＧ２）＋ＲＧＰＨＮ … （１４） の式により位相差角度値ＲＧＰＨＸを定義することもで
きる。
【０１０１】クランク角センサとしての磁気ピックアッ
プ５、６にはエンジン回転速度により異なる信号遅れが
あるので、この回転速度補正項ＲＧＰＨＮを導入するこ
とで、特に高回転域での遅れの影響を除くことができ
る。
プ５、６にはエンジン回転速度により異なる信号遅れが
あるので、この回転速度補正項ＲＧＰＨＮを導入するこ
とで、特に高回転域での遅れの影響を除くことができ
る。
【図１】第１実施形態の制御システム図である。
【図２】ａ，ｂ，ｃの各計測区間を説明するための図で
ある。
ある。
【図３】５つの所定数ＣＲＩＮＧ１、ＣＲＩＮＧ２、Ｃ
ＲＩＮＧ３、ＣＲＩＮＧ４、ＣＲＩＮＧ５を説明するた
めの波形図である。
ＲＩＮＧ３、ＣＲＩＮＧ４、ＣＲＩＮＧ５を説明するた
めの波形図である。
【図４】第１実施形態のＲＥＦ信号とリングギアＰＯＳ
信号の位相差の計測を説明するための波形図である。
信号の位相差の計測を説明するための波形図である。
【図５】位相差計測値ＲＧＰＨＳと位相差時間計測値Ｒ
ＧＰＨＦを並べて示す波形図である。
ＧＰＨＦを並べて示す波形図である。
【図６】ｊ＝１とｊ＝４の場合の各頻度分布図である。
【図７】リングギアＰＯＳ基準信号の作成を説明するた
めのフローチャートである。
めのフローチャートである。
【図８】歯ずれ判定を説明するためのフローチャートで
ある。
ある。
【図９】第２実施形態のＲＥＦ信号とリングギアＰＯＳ
信号の位相差の計測を説明するための波形図である。
信号の位相差の計測を説明するための波形図である。
１ エンジン本体 ２ クランクシャフト ４ リングギア ５ 磁気ピックアップ ６ 磁気ピックアップ ７ コントロールユニット
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｇ０１Ｍ 15/00 Ｇ０１Ｍ 15/00 Ｚ
Claims (16)
- 【請求項１】クランク軸の基準位置信号を出す第１クラ
ンク角検出手段と、 この第１クランク角検出手段より細かい分解能で信号を
出す第２クランク角検出手段と、 第２クランク角検出手段の１信号分に要する時間を計測
する手段と、 第１クランク角検出手段の基準位置信号の入力タイミン
グより第２クランク角検出手段の所定位置の信号までの
位相差を時間単位で計測する手段と、 この位相差時間計測値と第２クランク角検出手段の１信
号分に要する時間との比較値を算出する手段と、 この比較値に基づいて第１クランク角検出手段の基準位
置信号と第２クランク角検出手段の信号との位相差に異
常があるかどうかを判定する手段とを設けたことを特徴
とするクランク角センサ。 - 【請求項２】第２クランク角検出手段をリングギアに対
向して設けることを特徴とする請求項１に記載のクラン
ク角センサ。 - 【請求項３】前記異常判定手段は、第２クランク角検出
手段の１信号分に要する時間がリングギア１歯分に要す
る時間であり、位相差時間計測値をこのリングギア１歯
分に要する時間で除算した値を位相差角度値として算出
する手段と、この位相差角度値の平均値を算出する手段
と、前記位相差角度値とこの位相差角度平均値との比較
により異常があるかどうかを判定する手段とからなるこ
とを特徴とする請求項２に記載のクランク角センサ。 - 【請求項４】前記異常判定手段は、第２クランク角検出
手段の１信号分に要する時間がリングギア１歯分に要す
る時間であり、位相差時間計測値をこのリングギア１歯
分に要する時間で除算した値を位相差角度値として算出
する手段と、この位相差角度値に基づいて位相差正規化
値を算出する手段と、この位相差正規化値と基準値との
比較により異常があるかどうかを判定する手段とからな
ることを特徴とする請求項２に記載のクランク角セン
サ。 - 【請求項５】前記異常判定手段は、第２クランク角検出
手段の１信号分に要する時間がリングギア１歯分に要す
る時間であり、位相差時間計測値をこのリングギア１歯
分に要する時間で除算した値を位相差角度値として算出
する手段と、この位相差角度値に基づいて位相差正規化
値を算出する手段と、この位相差正規化値から位相差正
規化平均値を算出する手段と、この位相差正規化平均値
と基準値との比較により異常があるかどうかを判定する
手段とからなることを特徴とする請求項２に記載のクラ
ンク角センサ。 - 【請求項６】第２クランク角検出手段が磁気ピックアッ
プである場合に、位相差角度値を算出する際にエンジン
回転速度を考慮した補正項を入れることを特徴とする請
求項３から５までのいずれか一つに記載のクランク角セ
ンサ。 - 【請求項７】クランク軸の基準位置信号を出す第１クラ
ンク角検出手段と、 この第１クランク角検出手段より細かい分解能で信号を
出す第２クランク角検出手段と、 第１クランク角検出手段の基準位置信号の入力タイミン
グから第２クランク角検出手段の信号の数をカウント
し、そのカウント値が第１の所定数と一致したとき第２
クランク角検出手段の基準位置信号を出す手段と、 第２クランク角検出手段の基準位置信号が出るタイミン
グを計測開始点として、第２クランク角検出手段の信号
を第２の所定数カウントすることによって燃焼行程に対
応するクランク角度に要する時間を気筒別に計測する手
段と、 この時間計測値に基づいて失火したかどうかを判定する
手段と を備えるエンジンの失火診断装置において、 前記時間計測値より第２クランク角検出手段の１信号分
に要する時間を算出する手段と、 第１クランク角検出手段の基準位置信号の入力タイミン
グより第２クランク角検出手段の所定位置の信号までの
位相差を時間単位で計測する手段と、 この位相差時間計測値と第２クランク角検出手段の１信
号分に要する時間との比較値を算出する手段と、 この比較値に基づいて第１クランク角検出手段の基準位
置信号と第２クランク角検出手段の信号との位相差に異
常があるかどうかを判定する手段とを設けたことを特徴
とするエンジンの失火診断装置。 - 【請求項８】第２クランク角検出手段の所定位置の信号
は第２クランク角検出手段の基準位置信号であることを
特徴とする請求項７に記載のエンジンの失火診断装置。 - 【請求項９】前記比較値を算出する際に第１の所定数と
一致したときの前記カウント値を加味することを特徴と
する請求項７または８に記載のエンジンの失火診断装
置。 - 【請求項１０】第２クランク角検出手段をリングギアに
対向して設けることを特徴とする請求項７から９までの
いずれか一つに記載のエンジンの失火診断装置。 - 【請求項１１】前記異常判定手段は、燃焼行程に対応す
る前記時間計測値からリングギア１歯分に要する時間を
算出する手段と、位相差時間計測値をこのリングギア１
歯分に要する時間で除算した値を位相差角度値として算
出する手段と、この位相差角度値の平均値を算出する手
段と、前記位相差角度値とこの位相差角度平均値との比
較により歯ずれがあるかどうかを判定する手段とからな
ることを特徴とする請求項１０に記載のエンジンの失火
診断装置。 - 【請求項１２】前記異常判定手段は、燃焼行程に対応す
る前記時間計測値からリングギア１歯分に要する時間を
算出する手段と、位相差時間計測値をこのリングギア１
歯分に要する時間で除算した値を位相差角度値として算
出する手段と、この位相差角度値に基づいて位相差正規
化値を算出する手段と、この位相差正規化値と基準値と
の比較により歯ずれがあるかどうかを判定する手段とか
らなることを特徴とする請求項１０に記載のエンジンの
失火診断装置。 - 【請求項１３】前記異常判定手段は、燃焼行程に対応す
る前記時間計測値からリングギア１歯分に要する時間を
算出する手段と、位相差時間計測値をこのリングギア１
歯分に要する時間で除算した値を位相差角度値として算
出する手段と、この位相差角度値に基づいて位相差正規
化値を算出する手段と、この位相差正規化値から位相差
正規化平均値を算出する手段と、この位相差正規化平均
値と基準値との比較により歯ずれがあるかどうかを判定
する手段とからなることを特徴とする請求項１０に記載
のエンジンの失火診断装置。 - 【請求項１４】第２クランク角検出手段が磁気ピックア
ップである場合に、位相差角度値を算出する際にエンジ
ン回転速度を考慮した補正項を入れることを特徴とする
請求項１１から１３までのいずれか一つに記載のエンジ
ンの失火診断装置。 - 【請求項１５】異常があることが判定されたとき前記失
火判定を禁止することを特徴とする請求項７から１４ま
でのいずれか一つに記載のエンジンの失火診断装置。 - 【請求項１６】燃焼行程に対応する前記時間計測値の気
筒毎のバラツキを補正するための学習値を演算し、この
学習値をエンジン停止後も記憶しておき、この学習値で
燃焼行程に対応する前記時間計測値を補正する場合に、
異常があることが判定されたとき学習値の演算を禁止す
ることを特徴とする請求項７から１５までのいずれか一
つに記載のエンジンの失火診断装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33012897A JP4120030B2 (ja) | 1997-12-01 | 1997-12-01 | クランク角センサおよびエンジンの失火診断装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33012897A JP4120030B2 (ja) | 1997-12-01 | 1997-12-01 | クランク角センサおよびエンジンの失火診断装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11159389A true JPH11159389A (ja) | 1999-06-15 |
| JP4120030B2 JP4120030B2 (ja) | 2008-07-16 |
Family
ID=18229128
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33012897A Expired - Fee Related JP4120030B2 (ja) | 1997-12-01 | 1997-12-01 | クランク角センサおよびエンジンの失火診断装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4120030B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014020215A (ja) * | 2012-07-12 | 2014-02-03 | Nippon Soken Inc | 内燃機関の制御装置 |
| JP2015004325A (ja) * | 2013-06-21 | 2015-01-08 | 株式会社デンソー | エンジン制御用回転角処理システム及びエンジン制御装置 |
| CN109991438A (zh) * | 2019-03-26 | 2019-07-09 | 武汉理工大学 | 一种汽车齿圈角速度测量误差消除方法与装置 |
| JP2021050709A (ja) * | 2019-09-26 | 2021-04-01 | いすゞ自動車株式会社 | 異常検出装置 |
| JP2022177383A (ja) * | 2021-05-18 | 2022-12-01 | 三菱電機株式会社 | 内燃機関の制御装置 |
-
1997
- 1997-12-01 JP JP33012897A patent/JP4120030B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014020215A (ja) * | 2012-07-12 | 2014-02-03 | Nippon Soken Inc | 内燃機関の制御装置 |
| JP2015004325A (ja) * | 2013-06-21 | 2015-01-08 | 株式会社デンソー | エンジン制御用回転角処理システム及びエンジン制御装置 |
| CN109991438A (zh) * | 2019-03-26 | 2019-07-09 | 武汉理工大学 | 一种汽车齿圈角速度测量误差消除方法与装置 |
| WO2020192688A1 (zh) * | 2019-03-26 | 2020-10-01 | 武汉理工大学 | 一种汽车齿圈角速度测量误差消除方法与装置 |
| JP2021050709A (ja) * | 2019-09-26 | 2021-04-01 | いすゞ自動車株式会社 | 異常検出装置 |
| JP2022177383A (ja) * | 2021-05-18 | 2022-12-01 | 三菱電機株式会社 | 内燃機関の制御装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP4120030B2 (ja) | 2008-07-16 |
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