JPH11140576A

JPH11140576A - フランジ長さのばらつきの小さい缶胴体用アルミニウム合金板およびその製造方法

Info

Publication number: JPH11140576A
Application number: JP30553297A
Authority: JP
Inventors: Yukio Urayoshi; 幸男浦吉
Original assignee: Furukawa Electric Co Ltd
Current assignee: Furukawa Electric Co Ltd
Priority date: 1997-11-07
Filing date: 1997-11-07
Publication date: 1999-05-25

Abstract

(57)【要約】【課題】フランジ長さのばらつきの小さい缶胴体用ア
ルミニウム合金板およびその製造方法を提供する。【解決手段】Ｓｉ０．２５〜０．３５wt％、Ｆｅ０．
３０〜０．５０wt％、Ｃｕ０．１〜０．２５wt％、Ｍｎ
０．９〜１．２wt％、Ｍｇ０．９〜１．４wt％、さらに
Ｔｉ０．００５〜０．０５wt％を単独で或いはＢ０．０
００１〜０．０１wt％とともに含有し、残部がＡｌと不
可避的不純物からなり、導電率が３８〜４６％ＩＡＣ
Ｓ、ネッキング後の耳が４５°耳で耳率が０．０５％以
下のＡｌ合金板。前記組成のＡｌ合金鋳塊に、均質化
焼鈍、熱間粗圧延、熱間仕上圧延、中間焼鈍、
冷間圧延、仕上焼鈍の各工程を、前記、、、
の各工程を必須工程、、の各工程を選択工程とし、
各工程の温度条件などを適正に選定して、順に施すこと
により容易に製造することができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、フランジ長さのば
らつきの小さい缶胴体用アルミニウム合金板およびその
製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】飲料缶などの缶胴体用アルミニウム合金
板は、通常、ＪＩＳ−３００４合金鋳塊に、均質化焼
鈍、熱間圧延、冷間圧延、焼鈍、冷間圧延を順に施して
製造される。必要に応じてさらに仕上焼鈍、脱脂洗浄、
カッピング用潤滑油塗布などが施される。ところで、前
記合金板には耳率（圧延円板をカップ状に絞ったときの
周縁部に生じる凸部と凹部の高さの差（耳）のカップ高
さに対する比率）の問題がある。すなわち、耳率が大き
いと、 (1)カップ成形時に耳先端から剥離するチップに
よりピンホールやティアーオフが発生する、 (2)フラン
ジ成形後の缶の寸法精度が低下する、 (3)缶胴体成形後
のトリミング量を増やす必要がある、 (4)トリミングし
ても缶周縁部の凹部を完全に除去できないなどの問題が
ある。そして、この耳率については、最近の缶の縮径化
に伴い、ネッキング後にも耳が生じ、この耳によりその
後のフランジ加工でフランジ長さがばらついて缶蓋の巻
き締めが良好に行えないという新たな問題が生じてい
る。このようなことから、ネッキング後にも耳率の小さ
い合金板、すなわちフランジ長さのばらつきの小さい合
金板が要求されるようになってきている。

【０００３】ところで、合金板の耳率の大きさは、その
結晶学的異方性に影響され、熱間圧延終了後或いは焼鈍
中に形成される再結晶集合組織成分（立方体方位の再結
晶粒：主に０°−９０°耳）と、冷間圧延により形成さ
れる圧延集合組織成分（Ｒ方位の再結晶粒：４５°耳）
とが、一方に片寄ると大きくなり、バランスすると小さ
くなる。なお、前記再結晶粒には亜結晶粒も含まれる。

【０００４】近年は、缶胴体の薄肉化に対応して冷間加
工率を大きくして缶強度を高めるようにしているため、
圧延集合組織成分が増加する傾向にある。このため熱間
圧延条件を厳密に規定して、立方体方位再結晶粒を優先
的に成長させる方法が提案されている（特開平４−２２
８５５１号、特開平６−１５８２４４号）。しかし、最
近の缶の縮径化に伴いユーザーからのフランジ長さのば
らつき低減が厳しく要求されるようになり、熱間圧延条
件だけを規定したのでは、フランジ長さのばらつきを小
さくするのが困難になってきている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】このようなことから、
本発明者等は、立方体方位再結晶粒を増加させる方法を
検討し、その中で、熱間圧延後のコイルの自己発熱或い
は焼鈍加熱により析出物を起点としてＲ方位の再結晶粒
が成長し、これが立方体方位の再結晶粒の成長を阻害し
ていることを知見し、さらに析出物が析出し難い、鋳塊
の均質化焼鈍条件、熱間圧延条件、中間焼鈍条件などを
究明して本発明を完成させるに至った。本発明は、フラ
ンジ長さのばらつきの小さい缶胴体用アルミニウム合金
板およびその製造方法の提供を目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明は、
Ｓｉ０．２５〜０．３５wt％、Ｆｅ０．３０〜０．５０
wt％、Ｃｕ０．１〜０．２５wt％、Ｍｎ０．９〜１．２
wt％、Ｍｇ０．９〜１．４wt％、さらにＴｉ０．００５
〜０．０５wt％を単独で或いはＢ０．０００１〜０．０
１wt％とともに含有し、残部がＡｌと不可避的不純物か
らなり、導電率が３８〜４６％ＩＡＣＳ、ネッキング後
の耳が４５°耳で耳率が０．０５％以下であることを特
徴とするフランジ長さのばらつきの小さい缶胴体用アル
ミニウム合金板である。

【０００７】請求項２記載の発明は、Ｓｉ０．２５〜
０．３５wt％、Ｆｅ０．３０〜０．５０wt％、Ｃｕ０．
１〜０．２５wt％、Ｍｎ０．９〜１．２wt％、Ｍｇ０．
９〜１．４wt％、さらにＴｉ０．００５〜０．０５wt％
を単独で或いはＢ０．０００１〜０．０１wt％とともに
含有し、残部がＡｌと不可避的不純物からなるアルミニ
ウム合金鋳塊に、均質化焼鈍、熱間粗圧延、熱間
仕上圧延、中間焼鈍、冷間圧延、仕上焼鈍の各工
程を、前記、、、の各工程を必須工程、、
の各工程を選択工程として、順に施すアルミニウム合金
板の製造方法であって、均質化焼鈍を、５８０〜６１
５℃で４時間以上保持したのち、５５０℃から４００℃
までの温度範囲を２０℃／時間以上の速度で冷却して施
し、熱間粗圧延を、均質化焼鈍後そのままの温度で或
いは一旦冷却後３０℃／時間以上の速度で再加熱して開
始し、終了温度を４００〜４８０℃として施し、熱間
仕上圧延を、熱間粗圧延終了後５分以内に開始し、スタ
ンド数３以上のタンデム式圧延機を用い、総圧延率を８
０％以上、終了板厚を１．８〜３．０ｍｍ、終了温度を
３１０〜３５０℃として施し、中間焼鈍を、連続焼鈍
炉を用いて１００℃／分以上の速度で加熱して４００〜
４６０℃に０〜１２０秒間保持したのち、１００℃／分
以上の速度で７０℃以下に冷却して施し、冷間圧延を
圧延率８０〜９０％で施し、仕上焼鈍を１００〜１５
０℃に保持して施すことを特徴とする請求項１記載のフ
ランジ長さのばらつきの小さい缶胴体用アルミニウム合
金板の製造方法である。

【０００８】

【発明の実施の形態】本発明は、再結晶集合組織成分
（主に０°−９０°耳）の成長を阻害する析出物の析出
を抑えてネッキング後の耳率を小さくし、以て、フラン
ジング後のフランジ長さのばらつきを低減したアルミニ
ウム合金板で、析出物の数密度（単位体積当たりの析出
物の数）は、析出物の数密度と比例関係にある導電率を
指標にして調整する。本発明において、アルミニウム合
金板の導電率を３８〜４６％ＩＡＣＳに限定する理由
は、導電率が４６％ＩＡＣＳを超えるほどに析出物の数
密度が高くなると、つまりＳｉやＣｕなどの合金元素の
固溶量が少なくなると、これら析出物が焼鈍時に立方体
方位再結晶粒の成長を阻害し、ネッキング後の耳率およ
びフランジング後のフランジ長さのばらつきが大きくな
るためである。また導電率が３８％ＩＡＣＳ未満になる
ほどに析出物の数密度が低くなると、つまりＳｉやＣｕ
などの合金元素の固溶量が多くなると、これら固溶元素
が後の塗装焼付け工程で多量に析出してフランジ成形性
が低下するためである。また、ネッキング後の耳率を
０．０５％以下に限定する理由は、０．０５％を超える
と缶蓋の巻き締めが良好に行えなくなるためである。

【０００９】次に本発明のアルミニウム合金板の合金成
分について説明する。ＳｉはＡｌ−Ｍｎ−Ｆｅ系晶出物
に相変態を起こさせ、Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ−Ｓｉ系析出物
を形成してその硬度を高め、しごき加工性の向上に寄与
する。Ｓｉの含有量を０．２５〜０．３５wt％に限定す
る理由は、０．２５wt％未満ではその効果が十分に得ら
れず、０．３５wt％を超えると晶出物が巨大化して、逆
にしごき加工性が低下するためである。

【００１０】ＦｅはＭｎの晶出を促進するとともにその
分布状態を均一化してＤＩ成形性を向上させる。Ｆｅの
含有量を０．３０〜０．５０wt％に限定する理由は、
０．３０wt％未満ではその効果が十分に得られず、０．
５０wt％を超えると前述のＡｌ−Ｍｎ−Ｆｅ系の巨大初
晶化合物が発生し易くなるためである。Ｆｅの望ましい
含有量は０．３５〜０．４５wt％である。

【００１１】Ｃｕは缶底部の強度向上に寄与する。Ｃｕ
の含有量を０．１〜０．２５wt％に限定する理由は、
０．１wt％未満では強度が不十分で、ＤＩ成形で十分な
耐圧強度が得られず、０．２５wt％を超えると加工硬化
が大きくなってしごき加工性が低下するためである。

【００１２】Ｍｎは強度とＤＩ成形性の向上に寄与す
る。ＭｎがＤＩ成形性を向上させる理由は、Ｍｎが固体
潤滑作用を有するＡｌ−Ｍｎ系、Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ系、
Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ−Ｓｉ系などの晶出物を形成するため
である。ＤＩ成形には、通常エマルジョン型の潤滑剤が
使用されるがこれだけでは潤滑が不十分であり、合金型
と金型との凝着によるビルトアップが発生してゴーリン
グ又はスコアリングと呼ばれる擦り傷や焼付けが発生す
ることがある。Ｍｎを適量含有させると、前記ビルトア
ップが発生しなくなる。Ｍｎの含有量を０．９〜１．２
wt％に限定する理由は、０．９wt％未満ではＤＩ成形性
が十分向上しない上、強度も不足し、１．２wt％を超え
るとＤＩ成形性および強度向上効果が飽和する上、前述
のように溶解鋳造時にＦｅと結合して、時として径が数
ｍｍ程度の巨大なＡｌ−Ｍｎ−Ｆｅ系初晶化合物が発生
し易くなり、これが圧延後も残存してＤＩ成形時に割れ
やピンホールを発生させるためである。Ｍｎの望ましい
含有量は１．０〜１．２wt％である。

【００１３】Ｍｇは強度向上に寄与し、特に缶底部の強
度向上に有効である。Ｍｇの含有量を０．９〜１．４wt
％に限定する理由は、０．９wt％未満ではその効果が十
分に得られず、１．４wt％を超えると加工硬化し易くな
り、ＤＩ成形時のしごき加工で割れの発生頻度が高くな
るためである。強度とＤＩ成形性が良好にバランスする
Ｍｇの最適含有量は、他元素の添加量や製造条件により
やや変化するが１．０〜１．３５wt％、特には１．１〜
１．３wt％である。

【００１４】Ｔｉ、またはＴｉおよびＢは、鋳塊の結晶
粒を均一微細化して加工性や成形性を向上させる。Ｔｉ
の含有量を０．００５〜０．０５wt％に限定する理由
は、０．００５wt％未満では鋳塊結晶粒が十分に均一微
細化せず、０．０５wt％を超えると溶解鋳造時にＡｌ−
Ｔｉ系の巨大双晶化合物が発生し易くなるためである。
この巨大双晶化合物は圧延後も残存してＤＩ成形時に割
れやピンホールの発生原因になる。ＢはＴｉの効果を助
長する。Ｂが０．０００１wt％未満ではその効果が十分
に得られず、０．０１wt％を超えるとＴｉ−Ｂ系の巨大
双晶化合物が溶解鋳造時に発生し易くなり、前述の巨大
双晶化合物による弊害が生じる。不純物は、Ｚｎは０．
３wt％以下、Ｃｒは０．３wt％以下、Ｚｒは０．１wt％
以下、Ｖは０．１wt％以下であれば、本発明合金板の特
性が損なわれることがなく含有されていても問題ない。

【００１５】請求項２の発明は請求項１の発明合金板の
製造方法であって、立法体方位の再結晶粒の成長を阻害
する析出物の数密度を、均質化焼鈍条件、熱間圧延条
件、中間焼鈍条件などを選定することにより低下させて
フランジ長さのばらつきを小さくした合金板が製造でき
る。前記析出物の数密度は導電率を指標として調整され
る。

【００１６】本発明では、所定組成のアルミニウム合金
を、例えばＤＣ鋳造法（半連続鋳造法）により鋳塊と
し、この鋳塊に均質化焼鈍を施して合金元素の分布を均
質化する。前記均質化焼鈍で５８０〜６１５℃で４時間
以上保持する理由は、５８０℃未満でも、４時間未満で
も均質化が十分に行えず、６１５℃を超えると鋳塊表面
に膨れが生じたりするためである。生産性を配慮した最
も望ましい保持条件は５９０〜６１０℃で６〜１２時間
である。前記条件で保持したのちの冷却において、５５
０℃から４００℃の合金元素が析出し易い温度範囲を２
０℃／時間以上の速度で急速冷却して、Ａｌ−Ｍｎ−Ｆ
ｅ−Ｓｉ系化合物（析出物）などの析出を抑えるためで
ある。冷却速度が２０℃／時間以上では合金元素の析出
を十分に抑えることができない。

【００１７】本発明では、均質化焼鈍後の熱間粗圧延と
熱間仕上圧延により、マトリックス中に再結晶核となる
歪みが集中した部分すなわち遷移帯（trasition band）
が形成されると同時に再結晶粒成長の駆動力となる歪み
を多く蓄積させる。こうすることにより立方体方位再結
晶粒が優先した組織が得られる。

【００１８】本発明において、熱間粗圧延は、均質化焼
鈍後の鋳塊の自己発熱を利用して行うと、析出物の数密
度が低下し、また時間と加熱費が節減できて望ましい。
一旦冷却し再加熱して行う場合は３０℃／時間以上の速
度で急速加熱する。前記速度未満で再加熱したのでは合
金元素の析出物の数密度が高くなりフランジ長さのばら
つきが大きくなる。熱間粗圧延は４００〜５５０℃の温
度で行うのが望ましい。４００℃未満では析出物の数密
度が急激に増加して立方体方位再結晶粒の成長が抑制さ
れ、また５５０℃を超えると熱間圧延板の表面が酸化し
たり、再結晶粒が粗大化して成形性が低下する場合があ
る。

【００１９】本発明において、熱間粗圧延終了温度を４
００〜４８０℃に限定する理由は、４００℃未満では、
析出物の数密度が急激に増加して立方体方位再結晶粒の
成長が抑制され、また次の熱間仕上圧延で圧延温度が低
くなってエッジ割れが生じ、４８０℃を超えると、次の
熱間仕上圧延で立方体方位再結晶粒の駆動力となる歪み
が十分蓄積されなくなるためである。また熱間粗圧延か
ら熱間仕上圧延開始までの時間を５分以内に限定する理
由は、５分を超えると熱間粗圧延で蓄積された歪みが回
復してしまうためである。特に望ましい熱間粗圧延終了
温度は４００〜４５０℃、熱間粗圧延終了後、熱間仕上
圧延開始までの時間は３分以内である。

【００２０】本発明において、熱間仕上圧延では合金板
を所定寸法に仕上げるとともに、熱間仕上圧延終了後の
組織をその自己発熱により再結晶組織とする。この熱間
仕上圧延工程で、スタンド数３以上のタンデム式熱間圧
延機を用いる理由は、スタンド数が３未満では、１スタ
ンドあたりの圧延率が大きくなり、熱延板の表面性状を
保ちつつ歪みを蓄積するのが困難なためである。熱間仕
上圧延での総圧延率を８０％以上にする理由は、８０％
未満では歪みの蓄積が不十分であり、熱間仕上圧延後の
コイルアップ時或いは焼鈍時に立方体方位再結晶粒を得
るための駆動力が不足し耳率が増加するためである。ま
た終了板厚を１．８〜３．０ｍｍに限定する理由は、
１．８ｍｍ未満では熱延板の表面性状（焼付き、肌荒れ
など）や板厚プロフィールが悪化し、３．０ｍｍを超え
ると、最終板厚（０．２８〜０．３５ｍｍ）までの冷間
圧延率が高くなり、Ｒ方位の再結晶粒が増加しフランジ
長さのばらつきが大きくなるためである。また熱間仕上
圧延での圧延終了温度を３１０〜３５０℃に限定する理
由は、３１０℃未満では室温まで冷却したあとの再結晶
率が不十分となり立法体方位の再結晶粒が不足し、３５
０℃を超えると焼付きや肌荒れが生じて熱延板の表面性
状が悪化するためである。前記再結晶率は、本発明者等
の実験によると８５％以上が望ましい。再結晶率が８５
％未満では、その後焼鈍を行って完全再結晶にしても、
焼鈍時にＲ方位再結晶粒も成長するため立方体方位再結
晶粒だけを増加させることは困難である。

【００２１】前記熱間仕上圧延後に、必要に応じて中間
焼鈍を施す。この中間焼鈍を４００〜４６０℃の温度範
囲に０〜１２０秒保持して行う理由は、４００℃未満で
は完全再結晶組織が得られず、その後の冷間圧延で強度
が上がりすぎてＤＩ成形性が低下し、４６０℃を超えま
たは１２０秒を超えるとＣｕ、Ｓｉなどの析出物が多量
に再固溶し、これが塗装焼付け時に析出してフランジ成
形性が低下するためである。保持時間０秒とは目標温度
に到達後直ちに冷却することである。加熱速度、冷却速
度をともに１００℃／分以上に限定する理由は、いずれ
の場合も、１００℃／分未満では固溶したＣｕおよびＳ
ｉが析出して、次の冷間圧延工程で十分な強度が得られ
なくなるためである。特に冷却の場合は析出し易いので
より急速な冷却が望ましい。

【００２２】本発明において、冷間圧延では、缶胴体と
して必要な強度が付与される。この冷間圧延での圧延率
を８０〜９０％に限定する理由は、８０％未満では得ら
れる合金板の耐圧強度が不足し、９０％を超えるとＤＩ
成形時の４５°耳率が大きくなり、また強度が高くなり
すぎて、ＤＩ成形性時にカッピング割れや缶底割れが高
頻度に発生するためである。冷間圧延での終了板厚は、
通常、０．２８〜０．３５ｍｍである。

【００２３】本発明では、冷間圧延後、必要に応じて仕
上焼鈍を施す。この仕上焼鈍により加工組織が回復し、
ＤＩ成形性や缶底成形性が向上する。仕上焼鈍温度を１
００〜１５０℃に限定する理由は、１００℃未満ではそ
の回復効果が十分に得られず、１５０℃を超えると固溶
元素が析出し過ぎて（導電率が４６％を超えて）ＤＩ成
形性やフランジ成形性が低下するためである。特に望ま
しい仕上焼鈍温度は１１５〜１５０℃である。仕上焼鈍
時間は、４時間以下が望ましく、４時間を超えると固溶
元素が析出してＤＩ成形性が低下する。特には１〜３時
間が望ましい。

【００２４】

【実施例】以下に本発明を実施例により詳細に説明す
る。（実施例１）表１に示す本発明例組成のアルミニウム合
金を常法により溶解鋳造して厚さ５００ｍｍのスラブ
（鋳塊）とし、このスラブを４９０ｍｍ厚さに面削した
のち、６００℃で６時間均質化焼鈍し、次いでこれを冷
却速度８０℃／時間で室温まで放冷し、次いで昇温速度
５０℃／時間で５３０℃まで再加熱して、３０ｍｍ厚さ
まで熱間粗圧延した。熱間粗圧延終了温度は４２０℃
で、その３分後（このときの再結晶率は５％）にスタン
ド数４の圧延機を用いてを熱間仕上圧延開始し、厚さ
２．２ｍｍ（仕上圧延での総圧延率：９２．７％）の熱
延材を得た。熱間仕上圧延の終了温度は３２０℃で熱間
圧延材の再結晶率は１００％であった。熱間圧延終了
後、連続焼鈍炉により４００℃で０秒（４００℃に到達
後直ちに空冷）焼鈍した。このときの加熱速度は８５０
℃／分、冷却速度は１０００℃／分であった。次いで常
法により板厚０．３ｍｍまで冷間圧延（冷間圧延率：８
７．５％）し、続いて１１５℃で２時間の仕上焼鈍を施
して缶胴体用アルミニウム合金板を製造した。この合金
板の導電率を測定したところ、いずれも４１〜４６％Ｉ
ＡＣＳの範囲内であった。なお、前記再結晶率は、熱延
板断面における再結晶粒の占める断面積比率である。

【００２５】（比較例１）表１に示す比較例組成のアル
ミニウム合金を用いた他は、実施例１と同じ方法により
缶胴体用アルミニウム合金板を製造した。

【００２６】このようにして得られた合金板について、
引張強度、ＤＩ成形性、ネッキング後の耳率、フランジ
成形性を調査した。引張強度は、前記合金板を２００℃
で２０分間加熱し（塗装焼付け条件）、加熱前後の引張
強さ（ＴＳ）と０．２％耐力（ＹＳ）を測定した。ＤＩ
成形性は炭酸飲料用の缶胴体（内径６６ｍｍφ、側壁板
厚１０３μｍ、側壁先端部板厚１６５μｍ）にＤＩ成形
して調査した。ネッキング耳率は前記のＤＩ缶胴を、ト
リミングと洗浄を施した後、２００℃で２０分加熱し、
次いでネッキング加工を施して開口部の耳率を測定し
た。フランジ成形性は、角度９０°の円錐状の治具をフ
ランジ割れが発生するまで押し込み、割れが発生した時
の開口部の径Ｄ（ｍｍ）を測定し、これを下式に代入
し、開口部の径の限界増加率Ｐを求めて評価した。Ｐ＝［（Ｄ−ｄ）／ｄ］×１００％。（式中ｄはネッキング加工後の開口部の内径、ｍｍ）。
結果を表２に示す。評価基準は、ネッキング後の耳率
０．０５％以内、加熱熱処理（２００℃×２０分）後の
耐力２５０ＭＰａ以上、フランジ成形での口径の限界増
加率１５％以上を良好とした。ネッキング後の耳が４５
°耳で耳率が０．０５％以下のものはフランジ長さのば
らつきが小さく缶蓋の巻き締めが問題なく行える。

【００２７】

【表１】

【００２８】

【表２】

【００２９】表２から明らかなように、本発明例(No.Ａ
〜Ｄ) は、ネッキング後の耳が４５°耳で耳率が０．０
５％以下と低く、またフランジ成形での口径の限界増加
率Ｐも１５％以上と大きく、フランジ成形性が良好であ
った。２００℃で２０分加熱（塗装焼付け条件）後の耐
力（ＹＳ）は２５０ＭＰａ以上であり缶底部の耐圧強度
も問題なく、ＤＩ成形性も良好であった。これに対し、
比較例の No.Ｅ、Ｆは、いずれもＭｇまたはＭｎの量が
多いため２００℃で２０分の焼付加熱により引張強さが
高くなっており、ＤＩ成形において破胴（しごき割れ）
が発生した。No.ＧはＳｉとＣｕの固溶量が多くなり、
これが塗装焼付け時に析出してフランジ成形性が劣っ
た。No.ＨはＭｇ添加量が少ないため強度が低下した。N
o.ＩはＭｎの添加量が少ないためＤＩ成形で焼付けが生
じた。No.ＪはＣｕとＳｉの添加量が少ないため強度が
低下した。

【００３０】（実施例２）表１に示した No.Ａのアルミ
ニウム合金を常法により溶解鋳造して厚さ５００ｍｍの
鋳塊（スラブ）とし、このスラブを４９０ｍｍ厚さに面
削し、次いでこれに均質化焼鈍、冷却、加熱処理、熱間
粗圧延、仕上圧延を順に施して熱延コイルを得た。この
熱延コイルを室温まで冷却し、その後、中間焼鈍を施
し、或いは中間焼鈍を施さないで、常法にて冷間圧延し
てアルミニウム合金板を製造した。均質化焼鈍、熱間圧
延、焼鈍、冷間圧延などの製造条件は、表３に示すよう
に本発明の請求項２で限定した範囲内で種々に変化させ
た。

【００３１】（比較例２）製造条件を、表４に示す本発
明の請求項２に限定した範囲外とした他は、実施例２と
同じ方法によりアルミニウム合金板を製造した。

【００３２】このようにして得られた各々の合金板につ
いて、実施例１と同じ方法により、引張強度、ＤＩ成形
性、ネッキング後の耳率、フランジ成形性を調査した。
結果を表５、６に示す。評価基準は、実施例１の場合と
同じにした。

【００３３】

【表３】

【００３４】

【表４】

【００３５】

【表５】

【００３６】

【表６】

【００３７】表５、６から明らかなように、本発明例
（No.1〜10) は、いずれもネッキング後の耳率も０．０
５％以内と低く、フランジ成形性も良好であった。また
焼付けに相当する加熱処理後の強度（耐力）も２５０Ｍ
Ｐａ以上で、缶底部の強度も問題のない水準にあり、さ
らにＤＩ成形性も良好であった。これに対し、比較例の
No.11は均質化焼鈍温度が高いため鋳塊表面に膨れが生
じ、仕上圧延終了後の表面性状が悪化している。 No.12
は均質化焼鈍温度が低いため、 No.13は均質化焼鈍保持
時間が短いためいずれも均質化が不十分で微細な析出物
が多数発生し、ネッキング後の耳率が高くなった。No.1
4,15は本発明の均質化焼鈍後の冷却、昇温条件から外れ
ており、冷却速度、昇温速度が遅かったため析出物の数
密度が増加し、ネッキング後の耳率は基準値を上回っ
た。No.16は粗圧延終了温度が低かったため、析出物の
数密度が急激に増加し、しかも仕上圧延開始温度が低く
なるため仕上圧延時にエッジ割れが起きた。No.17,18は
粗圧延終了温度が高く、粗圧延終了から仕上圧延開始ま
での時間が長かったため粗圧延で蓄積した歪みが（再結
晶駆動力）が回復してしまい、仕上圧延終了後に立方体
方位再結晶粒が優先成長せず、ネッキング後の耳率が基
準値を上回った。No.19 は仕上圧延での総圧延率が小さ
く、歪みの蓄積が不十分でネッキング後の耳率が基準値
を上回った。No.20は終了板厚が薄く仕上圧延後に焼付
きが生じ、缶に成形したときに缶表面にキズが発生し
た。No.21は終了板厚が厚かったため冷間圧延率が高く
なりＤＩ成形で絞り割れが発生し、ネッキング後の耳率
も基準値を上回った。No.22は仕上圧延終了温度が低す
ぎたため仕上圧延終了後のコイルアップ時に再結晶があ
まり進まず、その後焼鈍を施しても立方体方位の成長が
少なくネッキング後の耳率が基準値を上回った。No.23
は仕上圧延終了温度が高かったため焼付きが生じた。N
o.24は中間焼鈍温度が高かったため２００℃で２０分の
焼付けによる熱軟化が起きずフランジ成形性が劣った。
No.25は冷間圧延率が高かったためＤＩ成形で絞り割れ
が発生し、ネッキング後の耳率も基準値を上回った。N
o.26は最終焼鈍条件が高かったため析出により強度（焼
付け前の耐力）が高くなりしごき割れが発生した。

【００３８】

【発明の効果】以上に述べたように、本発明の缶胴体用
アルミニウム合金板は、フランジ長さのばらつきが小さ
く缶蓋の巻き締めが良好に行え、かつ引張強度、ＤＩ成
形性、フランジ成形性など缶胴体用としての特性を具備
するものである。また本発明の缶胴体用アルミニウム合
金板は、均質化焼鈍条件などを限定することにより常法
にて容易に製造することができる。依って、工業上顕著
な効果を奏する。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号ＦＩＣ２２Ｆ 1/00 ６６１Ｃ２２Ｆ 1/00 ６６１Ａ６７３６７３６８２６８２６８３６８３６８４６８４Ａ６８５６８５Ｚ６８６６８６Ａ６９１６９１Ａ６９１Ｂ６９１Ｃ６９２６９２Ａ６９２Ｂ６９４６９４Ａ６９４Ｂ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】Ｓｉ０．２５〜０．３５wt％、Ｆｅ０．
３０〜０．５０wt％、Ｃｕ０．１〜０．２５wt％、Ｍｎ
０．９〜１．２wt％、Ｍｇ０．９〜１．４wt％、さらに
Ｔｉ０．００５〜０．０５wt％を単独で或いはＢ０．０
００１〜０．０１wt％とともに含有し、残部がＡｌと不
可避的不純物からなり、導電率が３８〜４６％ＩＡＣ
Ｓ、ネッキング後の耳が４５°耳で耳率が０．０５％以
下であることを特徴とするフランジ長さのばらつきの小
さい缶胴体用アルミニウム合金板。
【請求項２】Ｓｉ０．２５〜０．３５wt％、Ｆｅ０．
３０〜０．５０wt％、Ｃｕ０．１〜０．２５wt％、Ｍｎ
０．９〜１．２wt％、Ｍｇ０．９〜１．４wt％、さらに
Ｔｉ０．００５〜０．０５wt％を単独で或いはＢ０．０
００１〜０．０１wt％とともに含有し、残部がＡｌと不
可避的不純物からなるアルミニウム合金鋳塊に、均質
化焼鈍、熱間粗圧延、熱間仕上圧延、中間焼鈍、
冷間圧延、仕上焼鈍の各工程を、前記、、、
の各工程を必須工程、、の各工程を選択工程とし
て、順に施すアルミニウム合金板の製造方法であって、均質化焼鈍を、５８０〜６１５℃で４時間以上保持し
たのち、５５０℃から４００℃までの温度範囲を２０℃
／時間以上の速度で冷却して施し、熱間粗圧延を、均質化焼鈍後そのままの温度で或いは
一旦冷却後３０℃／時間以上の速度で再加熱して開始
し、終了温度を４００〜４８０℃として施し、熱間仕上圧延を、熱間粗圧延終了後５分以内に開始
し、スタンド数３以上のタンデム式圧延機を用い、総圧
延率を８０％以上、終了板厚を１．８〜３．０ｍｍ、終
了温度を３１０〜３５０℃として施し、中間焼鈍を、連続焼鈍炉を用いて１００℃／分以上の
速度で加熱して４００〜４６０℃に０〜１２０秒間保持
したのち、１００℃／分以上の速度で７０℃以下に冷却
して施し、冷間圧延を圧延率８０〜９０％で施し、仕上焼鈍を１００〜１５０℃に保持して施すことを特
徴とする請求項１記載のフランジ長さのばらつきの小さ
い缶胴体用アルミニウム合金板の製造方法。