JPH10244325A - 順送り深絞り加工装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 加工が容易であり、高能率生産が可能である
順送り深絞り装置を提供する。 【解決手段】 フープ状の長尺の被加工材を長手方向に
間欠的にピッチ送りする送り装置と、被加工材の送り方
向に沿って配設されると共に、少なくとも被加工材に対
して順次深絞り加工を行なうように形成された複数個の
パンチ・ダイセットとからなり、前記深絞り加工を行な
うパンチ・ダイセットの中間に被加工材の通過を許容す
るように形成された焼鈍装置を設け、被加工材に対して
中間焼鈍し処理を行なうように構成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えば鉄板のよう
な板材から椀状または有底中空筒状の製品を深絞り加工
によって成形する場合に使用される深絞り加工装置に関
するものであり、特にフープ状の長尺の被加工材を長手
方向に順送りしながら順次深絞り加工を行なう順送り深
絞り加工装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来から平板状の板材から、例えば椀状
の容器を成形するには深絞り加工手段がある。図４はプ
レス型を使用して椀状の容器を成形する例を示す一部破
断斜視図である。図４において、１０１はパンチであ
り、例えば円柱状に形成されプレスラムに装着されて上
下動可能に構成される。１０２はダイであり、中空円板
状または中空円筒状に形成され、プレステーブルに前記
パンチ１０１と同軸的に設けられる。１０３はしわ押え
板であり、中空円板状に形成されパンチ１０２の作動前
後において被加工材１０４をダイ１０２上に押圧解除可
能に構成されている。

【０００３】上記の構成により、例えば当初の直径Ｄ₀
なる円板状の被加工材１０４をダイ１０２上に位置決め
し、しわ押え板１０３により押圧力Ｑでダイ１０２上に
押圧する。次にパンチ１０１を絞り力Ｐで被加工材１０
４を押圧すれば、被加工材１０４が深絞り加工されて、
フランジ直径Ｄなる椀状容器を成形することができる。
このように被加工材のフランジ部１０４ａに発生する半
径絞り成形が成形工程の主な変形となる加工様式を深絞
り加工と称し、椀状容器のような肉厚寸法の小なる製品
を成形する場合において、機械加工のように多量の切り
屑の発生がないため、有用な加工様式であるといえる。

【０００４】図５は深絞り加工によって成形される製品
の例を示す縦断面図であり、（ａ）は底付のもの、
（ｂ）は底部に貫通穴を有するもの、（ｃ）は中空管状
のものである。なお横断面形状は円形のもの以外に、四
辺形、六角形、その他の形状とすることができると共
に、軸線方向の位置における横断面の形状寸法を異なる
ように形成することもできる。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】上記のように深絞り加
工は有用な加工様式であり、横断面寸法と比較して軸線
方向の長さ寸法が大なるような、いわゆる長尺製品の成
形も可能であるという利点を有する。しかしながら、こ
のような長尺製品を単一の絞り加工工程で行なうときに
は、被加工材１０４の各部に局部的な異常応力が発生
し、しわおよび／または割れが発生することがある。こ
のため、深絞り加工を複数工程に分割して実施するのが
通例となっている。一方、上記のように深絞り加工を重
複して実施すると、被加工材１０４を形成する材料によ
っては、加工硬化が累積されて、所定の深絞り加工が実
施できない場合があり、このため深絞り加工の中間にお
いて焼鈍し処理を行なう必要がある。

【０００６】上記のような複数工程による深絞り加工の
場合には、成形用金型も当然に複数対が必要となるが、
従来は短冊状または円板状の被加工材１０４を予め別工
程で打抜成形によって形成し、これらを手作業によって
個別に成形用金型に装入し、成形後の成形品の取出しも
また手作業によって行なうのが通例である。このため、
作業が煩雑であるのみならず、危険を伴ない、作業能率
の向上が困難であるという問題点がある。なお成形品が
小寸法のものであるときには、上記作業の煩雑度が更に
高くなり、製造コストを高騰させる原因ともなってい
る。

【０００７】更に上記加工硬化を低減若しくは解消する
ための焼鈍し処理も、当然にバッチ処理の様式で実施せ
ざるを得ず、工程間における仕掛量を増大させるのみな
らず、工程管理が煩雑となり、結果として製造コストを
増大させることとなるという問題点がある。

【０００８】本発明は、上記従来技術に存在する問題点
を解決し、加工が容易であると共に、高能率生産が可能
である順送り深絞り加工装置を提供することを課題とす
る。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めに、本発明においては、フープ状の長尺の被加工材を
長手方向に間欠的にピッチ送りする送り装置と、被加工
材の送り方向に沿って配設されると共に、少なくとも被
加工材に対して順次深絞り加工を行なうように形成され
た複数個のパンチ・ダイセットとを備えると共に、前記
深絞り加工を行なうパンチ・ダイセットの中間に被加工
材の通過を許容するように形成された焼鈍装置を設け、
被加工材に対して中間焼鈍し処理を行なうように構成す
る、という技術的手段を採用した。

【００１０】

【発明の実施の形態】図１および図２は各々本発明の実
施の形態を示す要部正面図および要部側面図である。図
１および図２において、１は送り装置、２はパンチ・ダ
イセットであり、各々ベース３上に被加工材４の送り方
向に沿って設けられる。すなわち、送り装置１は、フー
プ状に巻取られた長尺の被加工材４を、長手方向に間欠
的にピッチ送りするように構成され、例えば被加工材４
の送り方向の最上流側に設けられる。なお送り装置１の
設置位置はパンチ・ダイセット２の下流側としてもよ
く、また複数個のパンチ・ダイセット２，２間としても
よい。

【００１１】次にパンチ・ダイセット２は被加工材４に
対して深絞り加工その他の加工を行ない得るように、例
えば下型５上に立設されたガイドバー６を介して上下動
可能に上型７を設け、この上型７を作動桿８を介して図
示省略した例えば油圧シリンダによって駆動するように
構成する。

【００１２】そして上型７および下型５には各々被加工
材４に対して深絞り加工その他の加工を行なう１対のパ
ンチ９およびダイ１０を設け、夫々の加工工程に対応し
て複数個を配設する。なお複数個のパンチ・ダイセット
２は、被加工材４の送り方向にｍＰ（ｍは任意の正の整
数、Ｐは被加工材４の送りピッチ）の間隔に配設され、
被加工材４の送り方向およびそれと直交する方向に位置
調整可能に構成されている。

【００１３】１１は高周波加熱コイルであり、焼鈍装置
の構成部材であり、被加工材４の通過を許容するように
形成され、パンチ・ダイセット２，２間に設けられる。
１２はブースバーであり、前記高周波加熱コイル１１を
支持し、かつ高周波電源１３と接続するためのものであ
る。

【００１４】図３は本発明の実施の形態における被加工
材の加工態様を示す説明図であり、（ａ）は平面、
（ｂ）は（ａ）における成形体の縦断面を示す。図３に
おいて、２１〜２７は夫々加工工程であり、パイロット
穴加工工程２１、第１スリット加工工程２２、第２スリ
ット加工工程２３、第１絞り加工工程２４、第２絞り加
工工程２５、第３絞り加工工程２６および打抜分離工程
２７とによって構成される。

【００１５】なお前記図１および図２に示すパンチ・ダ
イセット２は、上記の加工工程２１〜２７と対応するよ
うに複数個がベース３上に設けられている。このように
多数のパンチ・ダイセット２を配設する場合には、単一
のベース３上に配設してもよいが、図１に示すように複
数個（図１では３個の例を示す）のパンチ・ダイセット
２を設けたユニット１４を、被加工材４の送り方向に沿
って適宜の台数をタンデムに連結して構成することがで
きる。

【００１６】図３において、被加工材４は前記図１に示
す送り装置１により矢印方向に定ピッチＰ宛間欠的にピ
ッチ送りされる。１５はパイロット穴であり、前記図１
および図２に示すパンチ・ダイセット２の最上流側のも
のにより、パイロット穴加工工程２１において被加工材
４に定ピッチＰの間隔で規則的に加工され、以後の加工
工程における被加工材４の位置決めの基準穴となる。

【００１７】次に第１スリット加工工程２２において
は、前記同様のパンチ・ダイセット２により、パイロッ
ト穴１５にパイロットピン（図示せず）を係合させて被
加工材４を位置決めした状態で（以後の加工工程におい
ても同じ）、円弧状のスリット１６が加工される。第２
スリット加工工程２３においては、同様にして他のスリ
ット１７が加工され、被加工材４に対して擬似円板状の
素材部１８が形成される。

【００１８】被加工材４は更に矢印方向にピッチ送りさ
れ、適宜のアイドル工程を経て第１深絞り加工工程２
４、第２深絞り加工工程２５において各々深絞り加工が
行なわれ、椀状まはた帽子状の成形体１９が成形され
る。２０は連結部であり、微小幅寸法に形成されて、成
形体１９と被加工材４とを連結している。

【００１９】上記第１深絞り加工工程２４および第２深
絞り加工工程２５の実施により、成形体１９には加工硬
化が認められ、このまま更に深絞り加工を行なうと成形
体１９にしわおよび／または割れが発生するので、上記
加工硬化を低減または解消するため、高周波加熱コイル
１１内を被加工材４と共に通過させて中間焼鈍し処理が
行なわれる。

【００２０】この中間焼鈍し処理により、被加工材４と
連結部２０を介して連結された成形体１９は軟化するか
ら、第３深絞り加工工程２６により更に深絞り加工が円
滑に行なわれ、所定の形状寸法の成形体１９に成形され
得る。すなわち、中間焼鈍し処理の工程においては、上
記連結部２０が微小幅寸法に形成されているため、深絞
り加工される成形体１９の熱が熱容量が大きい被加工材
４の方に逃げず、結果として成形体１９のみが加熱され
得るのである。そして最終の打抜分離工程２７におい
て、連結部２０が切断され、成形体１９が打抜分離され
るのである。

【００２１】上記の実施の形態においては、深絞り加工
工程を３工程に分割して実施する例について説明した
が、被加工材４の材質、形状、寸法等を勘案して適宜の
数に分割することができる。また中間焼鈍し処理を介在
させる工程間についても、深絞り加工における絞り比そ
の他により、適宜に選定することができる。

【００２２】

【発明の効果】本発明は、以上記述するような構成およ
び作用であるから、下記の効果を奏することができる。 （１）深絞り加工を順送り加工によって連続的に行ない
得るため、成形用金型への被加工材の装入取出のための
手作業が全く不要となり、容易に深絞り成形体を得るこ
とができる。 （２）成形体を被加工材に係止した状態で、しかも深絞
り加工の中間において、自動的に中間焼鈍し処理を行な
うことができるため、高能率生産が可能である。 （３）微小寸法の成形体であっても、個別独立した状態
でなく、被加工材に係止した状態で工程間を搬送される
ので、仕掛量が極めて少なく、搬送が容易であり、製造
コストの大幅低減が可能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態を示す要部正面図である。

【図２】本発明の実施の形態を示す要部側面図である。

【図３】本発明の実施の形態における被加工材の加工態
様を示す説明図であり、（ａ）は正面、（ｂ）は（ａ）
における成形体の縦断面を示す。

【図４】プレス型を使用して椀状の容器を成形する例を
示す一部破断斜視図である。

【図５】深絞り加工によって成形される製品の例を示す
縦断面図である。

【符号の説明】

１ 送り装置 ２ パンチ・ダイセット ４ 被加工材 １１ 高周波加熱コイル

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 フープ状の長尺の被加工材を長手方向に
   間欠的にピッチ送りする送り装置と、被加工材の送り方
   向に沿って配設されると共に、少なくとも被加工材に対
   して順次深絞り加工を行なうように形成された複数個の
   パンチ・ダイセットとを備えると共に、前記深絞り加工
   を行なうパンチ・ダイセットの中間に被加工材の通過を
   許容するように形成された焼鈍装置を設け、被加工材に
   対して中間焼鈍し処理を行なうように構成したことを特
   徴とする順送り深絞り加工装置。