JPH10221666A - 液晶表示素子の製造方法 - Google Patents
液晶表示素子の製造方法Info
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- JPH10221666A JPH10221666A JP2185497A JP2185497A JPH10221666A JP H10221666 A JPH10221666 A JP H10221666A JP 2185497 A JP2185497 A JP 2185497A JP 2185497 A JP2185497 A JP 2185497A JP H10221666 A JPH10221666 A JP H10221666A
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Landscapes
- Liquid Crystal (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】大型液晶表示体の製造時、液晶を充填するのに
時間がかかり、実質的に製造不可能となる。 【解決手段】スペーサと２枚の対向する基板よりなる空
間部へ、液晶の表面張力と、空間部の圧力と外との圧力
差を利用した、従来の液晶の充填方法に代え、ノズル９
を備えた液晶吐出装置により、一方の基板の全面に液晶
８を吐出し、他方の基板とを貼り合わせる。
時間がかかり、実質的に製造不可能となる。 【解決手段】スペーサと２枚の対向する基板よりなる空
間部へ、液晶の表面張力と、空間部の圧力と外との圧力
差を利用した、従来の液晶の充填方法に代え、ノズル９
を備えた液晶吐出装置により、一方の基板の全面に液晶
８を吐出し、他方の基板とを貼り合わせる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は液晶表示素子の製造
方法に係わり、更に詳しくは２枚の電極、配向膜付き基
板と、その基板に挟持されるスペーサと、これらの部材
により囲まれる液晶よりなる液晶表示素子の製造方法に
おいて、吐出装置を用い液晶を吐出させ、スペーサで囲
まれる部分に、所定量の液晶を配置する方法により、液
晶表示素子の製造、特に大型の液晶表示素子の製造時間
を短縮、改善した液晶表示素子の製造方法に関する。
方法に係わり、更に詳しくは２枚の電極、配向膜付き基
板と、その基板に挟持されるスペーサと、これらの部材
により囲まれる液晶よりなる液晶表示素子の製造方法に
おいて、吐出装置を用い液晶を吐出させ、スペーサで囲
まれる部分に、所定量の液晶を配置する方法により、液
晶表示素子の製造、特に大型の液晶表示素子の製造時間
を短縮、改善した液晶表示素子の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、薄型、軽量、低消費電力といった
特徴を有する液晶表示素子は日本語ワードプロセッサー
やディスクトップパーソナルコンピュータ等のＯＡ機器
の表示素子として盛んに用いられている。ここへきて液
晶表示素子のＣＲＴへの代替が進んできており、壁掛け
テレビも目前である。それに伴い液晶表示素子の大型化
がはかられており、対角で１ｍ以上のものも考えられる
ようになった。
特徴を有する液晶表示素子は日本語ワードプロセッサー
やディスクトップパーソナルコンピュータ等のＯＡ機器
の表示素子として盛んに用いられている。ここへきて液
晶表示素子のＣＲＴへの代替が進んできており、壁掛け
テレビも目前である。それに伴い液晶表示素子の大型化
がはかられており、対角で１ｍ以上のものも考えられる
ようになった。
【０００３】液晶表示素子の断面図を図１に示す。図に
おいて１、２は電極、配向膜付きの基板を、３はスペー
サを、４は液晶を、５は封じ材を（液晶を入れる前は注
入口）をそれぞれ示す。スペーサの厚みは５〜６ミクロ
ン以下と非常に薄い。従来の液晶表示素子はこのような
構成によりなっていた。液晶を充填する方法は以下の通
りであった。まず封じる前の液晶表示素子（以下液晶表
示セルという）を真空中で十分脱気した後、液晶で注入
口を封じる。このようにした液晶表示セルを大気中に戻
し、液晶表示セル内外の圧力差と表面張力を利用して充
填するものであった。このため液晶表示素子が大きくな
ると非常に時間がかかることになる。対角で１ｍ以上の
基板になると１日以上にも及ぶことになり、製造上現実
的でない。
おいて１、２は電極、配向膜付きの基板を、３はスペー
サを、４は液晶を、５は封じ材を（液晶を入れる前は注
入口）をそれぞれ示す。スペーサの厚みは５〜６ミクロ
ン以下と非常に薄い。従来の液晶表示素子はこのような
構成によりなっていた。液晶を充填する方法は以下の通
りであった。まず封じる前の液晶表示素子（以下液晶表
示セルという）を真空中で十分脱気した後、液晶で注入
口を封じる。このようにした液晶表示セルを大気中に戻
し、液晶表示セル内外の圧力差と表面張力を利用して充
填するものであった。このため液晶表示素子が大きくな
ると非常に時間がかかることになる。対角で１ｍ以上の
基板になると１日以上にも及ぶことになり、製造上現実
的でない。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明はこのような問
題を解決するためになされたもので、その目的は大型液
晶表示素子の製造時間を短縮し、現実的な時間で製造で
きる方法を提供するためになされたものである。
題を解決するためになされたもので、その目的は大型液
晶表示素子の製造時間を短縮し、現実的な時間で製造で
きる方法を提供するためになされたものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明の液晶表示素子の製造方法は、表面に電極、
配向膜を有す第１、第２の基板と該基板に挟持されるス
ペーサ、及びこれらの部材により囲まれる液晶よりなる
液晶表示素子の製造方法において、一方の基板の４辺に
シール材を設置する工程、このシール材を設置した基板
の上に吐出装置により液晶を吐出する工程、２枚の基板
を張り合わせる工程を含むことを特徴としている。
に、本発明の液晶表示素子の製造方法は、表面に電極、
配向膜を有す第１、第２の基板と該基板に挟持されるス
ペーサ、及びこれらの部材により囲まれる液晶よりなる
液晶表示素子の製造方法において、一方の基板の４辺に
シール材を設置する工程、このシール材を設置した基板
の上に吐出装置により液晶を吐出する工程、２枚の基板
を張り合わせる工程を含むことを特徴としている。
【０００６】あるいは、本発明の液晶表示素子の製造方
法は、上記製造方法の吐出装置がインクジェット装置で
あることを特徴としている。
法は、上記製造方法の吐出装置がインクジェット装置で
あることを特徴としている。
【０００７】まず一方の電極、配向膜付き基板の周辺に
シール剤をスクリーン印刷等の方法により印刷する。シ
ール材としては市販の接着材を代用する事が出来るが、
基板間の厚みを保持し、液晶の量を規定するために間隙
保持粒子を分散した接着剤を用いれば好適である。また
シール剤に用いる接着剤としては熱硬化性接着剤や光硬
化性接着剤ともに用いることが出来る。
シール剤をスクリーン印刷等の方法により印刷する。シ
ール材としては市販の接着材を代用する事が出来るが、
基板間の厚みを保持し、液晶の量を規定するために間隙
保持粒子を分散した接着剤を用いれば好適である。また
シール剤に用いる接着剤としては熱硬化性接着剤や光硬
化性接着剤ともに用いることが出来る。
【０００８】また上記製造方法において、シール材を設
置後、該基板上に間隙保持粒子散布することとにより、
基板間隔を均一に保持でき、尚良好である。
置後、該基板上に間隙保持粒子散布することとにより、
基板間隔を均一に保持でき、尚良好である。
【０００９】そのうえまた、間隙保持粒子を分散した液
晶を吐出装置により吐出することにより、間隙保持粒子
を散布する工程が省けてなお良い。
晶を吐出装置により吐出することにより、間隙保持粒子
を散布する工程が省けてなお良い。
【００１０】シール剤としては、熱硬化型接着材や光硬
化型接着材を用いることができ、間隙保持粒子として
は、シリカ粒子、ポリスチレン粒子等のプラスチック粒
子、シリカ粒子の回りに熱可塑性樹脂をコーティングし
た粒子等を用いることができる。以上の工程の後、この
ようにして得た基板とシール剤により囲まれた部分に、
計算量だけ吐出装置により液晶を平面状に塗布する。吐
出装置としてはインクジェット装置が好適である。
化型接着材を用いることができ、間隙保持粒子として
は、シリカ粒子、ポリスチレン粒子等のプラスチック粒
子、シリカ粒子の回りに熱可塑性樹脂をコーティングし
た粒子等を用いることができる。以上の工程の後、この
ようにして得た基板とシール剤により囲まれた部分に、
計算量だけ吐出装置により液晶を平面状に塗布する。吐
出装置としてはインクジェット装置が好適である。
【００１１】このようにして得た基板と、他方の基板を
貼り合わせた後、接着剤を硬化させることにより液晶表
示素子を得ることが出来る。貼り合わせる条件としては
真空下で行えば尚好適である。
貼り合わせた後、接着剤を硬化させることにより液晶表
示素子を得ることが出来る。貼り合わせる条件としては
真空下で行えば尚好適である。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下実施例により本発明の液晶表
示素子の製造方法を図２を用い詳細に説明する。図は本
発明の液晶表示素子の製造方法の、吐出装置を用いて液
晶を吐出している工程を示す概念図であり、スペーサに
より囲まれた基板上に左上から右下に向かって吐出して
いる図である。図において６は電極付き基板を、７はス
ペーサを、８は液晶を、９は吐出装置のノズルをそれぞ
れ示す。
示素子の製造方法を図２を用い詳細に説明する。図は本
発明の液晶表示素子の製造方法の、吐出装置を用いて液
晶を吐出している工程を示す概念図であり、スペーサに
より囲まれた基板上に左上から右下に向かって吐出して
いる図である。図において６は電極付き基板を、７はス
ペーサを、８は液晶を、９は吐出装置のノズルをそれぞ
れ示す。
【００１３】（実施例１）２枚の対角５０ｃｍ（３０×
４０ｃｍ２）の電極付き基板にポリイミド前駆体ＳＰ７
４０（東レ株式会社製）をスピンコート法により塗布
し、焼成した後、ラビングを行ない配向処理を施した。
この一方の基板の周辺に、エポキシ樹脂系接着剤（スト
ラクトボンド（ＸＮ−２１−Ｓ、三井東圧化学株式会社
製））に粒径６ミクロンのシリカ微粒子を０．５重量％
混合した接着剤を用い、スクリーン印刷法により、２ｍ
ｍ幅で、スペーサを作成した。接着剤中の揮発分を除く
ため７０度Ｃで予備焼成し、しかる後粒径６ミクロンの
ポリスチレンビーズをこの基板上に散布した。このよう
にして得た、４辺を接着剤よりなるスペーサーで囲まれ
た基板の全面に、インクジェット装置により液晶（ＳＳ
−４０２０，チッソ石油化学株式会社製）を吐出した
後、この基板と対向基板を真空中で貼り合わせ、全面の
均一度と厚みの微調整を行った後１２０度Ｃの乾燥器へ
いれ乾燥硬化させた。従来２時間かかっていた注入時間
が５分程度に短縮され非常に効果的である。
４０ｃｍ２）の電極付き基板にポリイミド前駆体ＳＰ７
４０（東レ株式会社製）をスピンコート法により塗布
し、焼成した後、ラビングを行ない配向処理を施した。
この一方の基板の周辺に、エポキシ樹脂系接着剤（スト
ラクトボンド（ＸＮ−２１−Ｓ、三井東圧化学株式会社
製））に粒径６ミクロンのシリカ微粒子を０．５重量％
混合した接着剤を用い、スクリーン印刷法により、２ｍ
ｍ幅で、スペーサを作成した。接着剤中の揮発分を除く
ため７０度Ｃで予備焼成し、しかる後粒径６ミクロンの
ポリスチレンビーズをこの基板上に散布した。このよう
にして得た、４辺を接着剤よりなるスペーサーで囲まれ
た基板の全面に、インクジェット装置により液晶（ＳＳ
−４０２０，チッソ石油化学株式会社製）を吐出した
後、この基板と対向基板を真空中で貼り合わせ、全面の
均一度と厚みの微調整を行った後１２０度Ｃの乾燥器へ
いれ乾燥硬化させた。従来２時間かかっていた注入時間
が５分程度に短縮され非常に効果的である。
【００１４】（実施例２）２枚の対角５０ｃｍ（３０×
４０ｃｍ２）の電極付き基板にポリイミド前駆体ＳＰ７
４０（東レ株式会社製）をスピンコート法により塗布
し、焼成した後、ラビングを行ない配向処理を施した。
この基板の周辺に、エポキシ樹脂系接着剤（ストラクト
ボンド（ＸＮ−２１−Ｓ、三井東圧化学株式会社製））
に６ミクロンのシリカ微粒子を０．５重量％混合した接
着剤を用い、スクリーン印刷法により、２ｍｍ幅で、ス
ペーサを作成した。接着剤中の揮発分を除くため７０度
Ｃで予備焼成した。このようにして得た、４辺を接着剤
よりなるスペーサーで囲まれた基板の全面に、インクジ
ェット装置により、６ミクロンンのポリスチレンビーズ
を０．２％混合、分散した液晶（ＳＳ−４０２０，チッ
ソ石油化学株式会社製）を吐出した後、この基板と対向
基板を真空中で貼り合わせ、全面の均一度と厚みの微調
整を行った後１２０度Ｃの乾燥器へいれ乾燥硬化させ
た。従来２時間かかっていた注入時間が５分程度に短縮
され非常に効果的である。またこの方法によればポリス
チレンビーズのいわゆるギャップ剤の散布工程を省くこ
とが出来尚良い。
４０ｃｍ２）の電極付き基板にポリイミド前駆体ＳＰ７
４０（東レ株式会社製）をスピンコート法により塗布
し、焼成した後、ラビングを行ない配向処理を施した。
この基板の周辺に、エポキシ樹脂系接着剤（ストラクト
ボンド（ＸＮ−２１−Ｓ、三井東圧化学株式会社製））
に６ミクロンのシリカ微粒子を０．５重量％混合した接
着剤を用い、スクリーン印刷法により、２ｍｍ幅で、ス
ペーサを作成した。接着剤中の揮発分を除くため７０度
Ｃで予備焼成した。このようにして得た、４辺を接着剤
よりなるスペーサーで囲まれた基板の全面に、インクジ
ェット装置により、６ミクロンンのポリスチレンビーズ
を０．２％混合、分散した液晶（ＳＳ−４０２０，チッ
ソ石油化学株式会社製）を吐出した後、この基板と対向
基板を真空中で貼り合わせ、全面の均一度と厚みの微調
整を行った後１２０度Ｃの乾燥器へいれ乾燥硬化させ
た。従来２時間かかっていた注入時間が５分程度に短縮
され非常に効果的である。またこの方法によればポリス
チレンビーズのいわゆるギャップ剤の散布工程を省くこ
とが出来尚良い。
【００１５】（実施例３）２枚の対角５０ｃｍ（３０×
４０ｃｍ２）の電極付き基板にポリイミド前駆体ＳＰ７
４０（東レ株式会社製）をスピンコート法により塗布
し、焼成した後、ラビングを行ない配向処理を施した。
この基板の周辺に、可視光硬化型接着剤（アロンタイト
ＶＬ１３０３、東亜合成化学株式会社製）に６ミクロン
のシリカ微粒子を０．５重量％混合した接着剤を用い、
スクリーン印刷法により、２ｍｍ幅でスペーサを作成し
た。このようにして得た、４辺を接着剤よりなるスペー
サーで囲まれた基板の全面に、インクジェット装置によ
り、直径６ミクロンンのポリスチレンビーズを０．２重
量％混合、分散した液晶（ＳＳ−４０２０，チッソ石油
化学株式会社製）を吐出した後、この基板と対向基板を
真空中で貼り合わせ、全面の均一度と厚みの微調整を行
った後、可視光により露光を行い硬化させた。従来２時
間かかっていた注入時間が５分程度に短縮され非常に効
果的である。またこの方法によれば、液晶が高温にさら
されない、紫外線があたらない等の利点がある。
４０ｃｍ２）の電極付き基板にポリイミド前駆体ＳＰ７
４０（東レ株式会社製）をスピンコート法により塗布
し、焼成した後、ラビングを行ない配向処理を施した。
この基板の周辺に、可視光硬化型接着剤（アロンタイト
ＶＬ１３０３、東亜合成化学株式会社製）に６ミクロン
のシリカ微粒子を０．５重量％混合した接着剤を用い、
スクリーン印刷法により、２ｍｍ幅でスペーサを作成し
た。このようにして得た、４辺を接着剤よりなるスペー
サーで囲まれた基板の全面に、インクジェット装置によ
り、直径６ミクロンンのポリスチレンビーズを０．２重
量％混合、分散した液晶（ＳＳ−４０２０，チッソ石油
化学株式会社製）を吐出した後、この基板と対向基板を
真空中で貼り合わせ、全面の均一度と厚みの微調整を行
った後、可視光により露光を行い硬化させた。従来２時
間かかっていた注入時間が５分程度に短縮され非常に効
果的である。またこの方法によれば、液晶が高温にさら
されない、紫外線があたらない等の利点がある。
【００１６】以上述べたように本発明の製造方法は優れ
た製造方法であるが、配向膜の材質、接着剤の種類、液
晶の種類等に制限はほとんどなく、広い範囲に材料に適
用できるものである。
た製造方法であるが、配向膜の材質、接着剤の種類、液
晶の種類等に制限はほとんどなく、広い範囲に材料に適
用できるものである。
【００１７】
【発明の効果】以上、詳細な説明により明示したよう
に、本発明によれば液晶表示素子の製造時間を短縮する
ことができる。特に対角が１ｍ以上となる液晶表示素子
の製造に威力を発揮するものである。
に、本発明によれば液晶表示素子の製造時間を短縮する
ことができる。特に対角が１ｍ以上となる液晶表示素子
の製造に威力を発揮するものである。
【図１】従来の液晶表示素子の断面図。
【図２】本発明を説明する液晶表示素子の製造過程図。
１・・・・電極、配向膜付き基板 ２・・・・電極、配向膜付き基板（対向電極） ３・・・・スペーサ ４・・・・液晶 ５・・・・封じ剤 ６・・・・電極、配向膜付き基板 ７・・・・スペーサ ８・・・・液晶 ９・・・・吐出装置のノズル
Claims (7)
- 【請求項１】表面に電極、配向膜を有す第１、第２の基
板と、該基板に挟持されるスペーサ、及びこれらの部材
により囲まれる液晶よりなる液晶表示素子の製造方法に
おいて、一方の基板の４辺にシール材を設置する工程、
このシール材を設置した基板の上に吐出装置により液晶
を吐出する工程、２枚の基板を張り合わせる工程を含む
ことを特徴とする液晶表示素子の製造方法。 - 【請求項２】請求項１の吐出装置がインクジェット装置
であることを特徴とする液晶表示素子の製造方法。 - 【請求項３】請求項１のシール材が間隙保持粒子を含む
接着材よりなることを特徴とする液晶表示素子の製造方
法。 - 【請求項４】請求項１の製造方法において、シール材を
設置後、該基板上に間隙保持粒子を散布することを特徴
する液晶表示素子の製造方法。 - 【請求項５】請求項１、請求項２、請求項３の製造方法
において、間隙保持粒子を分散した液晶を吐出装置によ
り吐出することを特徴する液晶表示素子の製造方法。 - 【請求項６】請求項３のシール材が熱硬化型接着材より
なることを特徴とする液晶表示素子の製造方法。 - 【請求項７】請求項３のシール材が光硬化型接着材より
なることを特徴とする液晶表示素子の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2185497A JPH10221666A (ja) | 1997-02-04 | 1997-02-04 | 液晶表示素子の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2185497A JPH10221666A (ja) | 1997-02-04 | 1997-02-04 | 液晶表示素子の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10221666A true JPH10221666A (ja) | 1998-08-21 |
Family
ID=12066708
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2185497A Withdrawn JPH10221666A (ja) | 1997-02-04 | 1997-02-04 | 液晶表示素子の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10221666A (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| US6339461B1 (en) * | 1999-09-09 | 2002-01-15 | Canon Kabushiki Kaisha | Method for forming spacers, manufacturing method for a color filter having the spacers, and liquid crystal element formed by using the manufacturing method |
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| JP2004358282A (ja) * | 2003-05-30 | 2004-12-24 | Seiko Epson Corp | 液状体の液滴吐出方法、液晶の液滴吐出方法、電気光学パネルの製造方法、電子機器の製造方法、コンピュータプログラム、液状体の液滴吐出装置、液晶の液滴吐出装置、電気光学パネル及び電子機器 |
| US6851460B2 (en) | 2002-02-19 | 2005-02-08 | Shibaura Mechatronics Corporation | Liquid crystal dropping apparatus and method, and liquid crystal display panel producing apparatus |
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| US7518702B2 (en) | 2003-03-11 | 2009-04-14 | Seiko Epson Corporation | Electrooptical manufacturing apparatus, electrooptical apparatus, and electronic device |
-
1997
- 1997-02-04 JP JP2185497A patent/JPH10221666A/ja not_active Withdrawn
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