JPH0966527A

JPH0966527A - 熱硬化性樹脂発泡体から成る再生樹脂及び熱硬化性樹脂発泡体の再生方法並びに前記再生樹脂から成る成形品の成形方法。

Info

Publication number: JPH0966527A
Application number: JP11626496A
Authority: JP
Inventors: Sadao Nishibori; 貞夫西堀; Takuji Kajiwara; 拓治梶原
Original assignee: EIN Engineering Co Ltd; Toyota Motor Corp
Current assignee: EIN Engineering Co Ltd; Toyota Motor Corp
Priority date: 1995-06-19
Filing date: 1996-05-10
Publication date: 1997-03-11

Abstract

(57)【要約】【課題】各種樹脂製品の廃材から回収した熱硬化性樹脂
発泡体の減容化を図り且つ該熱硬化性樹脂発泡体を各種
成形品に成形可能に形成することにより熱硬化性樹脂発
泡体の回収再生処理を効果的に行い得る再生樹脂、及び
その再生方法並びに前記再生樹脂による成形品の成形方
法を提供する。【解決手段】熱硬化性樹脂発泡体から成る被処理粉砕
樹脂と熱可塑性樹脂成形材とともに攪拌衝撃力を付加し
てこの攪拌衝撃力に基づく剪断発熱を生じさせて、この
剪断発熱によりゲル化混練する。この過程で熱可塑性樹
脂成形材が個々の被処理粉砕樹脂の表面全体に被覆する
ように付着し、ついで粒径１５mm以下に冷却造粒するこ
とにより嵩比重０．３以上に減容化され、押出成形や射
出成形などの成形時に良好な混練状態を維持すべく、良
好な流動性を与える再生樹脂が形成され、成形品２９に
抑制力を加えていることにより押出し生地７９の密度が
高くなり、均一高密度な成形品が成形される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、熱硬化性樹脂発泡
体と熱可塑性樹脂成形材から成る再生樹脂及びその再生
方法に関し、より詳しくは、樹脂製品の廃材（廃棄樹脂
成形品）や樹脂製品を成形する際に発生するスクラップ
を回収して得た熱硬化性樹脂発泡体と熱可塑性樹脂成形
材を原料として造粒し減容化して得た、射出成形や押出
成形などに用いる原料ペレットないし粉体の再生樹脂、
そして、前記再生樹脂を得るための熱硬化性樹脂発泡体
の再生方法並びに前記再生樹脂又はこの再生樹脂をさら
に原料ペレット化する工程を経た成形素材から成る成形
品の成形方法に関する。

【０００２】熱硬化性樹脂発泡体は、例えばポリウレタ
ン発泡体、珪素発泡体、フェノール発泡体などがあり、
熱硬化性樹脂発泡体の代表的なポリウレタン発泡体には
軟質ポリウレタン発泡体と硬質ポリウレタン発泡体があ
る。軟質ポリウレタン発泡体は軽量の発泡体として生産
総量の６０％が自動車に使用され走行燃料を節約するも
のとして省エネに寄与し、シートクッションなどのクッ
ション材、その他、マットレスや車両・家具のシートな
ど、絨毯の下敷材、包装材料、吸音材、玩具のほか衣料
品、エアフィルタなどに使用されている。硬質ポリウレ
タン発泡体は断熱材、構造材として性能が優れており、
例えば防音と装飾とを兼ねた建築材料、冷蔵庫の断熱
材、航空機の部品などに使用され各分野で省エネルギー
に寄与している。又、現場で発泡できるという優れた特
徴により、貯蔵タンク車、船舶、建築物、パイプなどの
断熱被覆に用いられている。

【０００３】なお、熱可塑性樹脂成形材は、軽くて丈夫
で、成形加工が容易で、美しく、さびない、安価などの
優れた性質を有しているゆえに、建築材料、自動車、家
庭電気製品などの構造材料、例えば機械や装置あるいは
箱、容器類などの構造材料、あるいは装飾用材料として
用いられ、さらに、衣料、日用品など広範な用途に向け
て多種類、かつ多量に用いられており、各種樹脂製品は
それぞれ、樹脂素材の優れた性質を活かして広範囲に利
用されている。

【０００４】前記熱硬化性樹脂発泡体および熱可塑性樹
脂成形材は、多量に廃棄されており、また、特に熱硬化
性樹脂発泡体においては射出成形法ではスプルやランナ
等のスクラップは必ず副生する。

【０００５】〔発明の背景〕一般に、各種の天然樹脂あ
るいは合成樹脂などの樹脂材料によって賦形成形された
樹脂製品は、自動車等の内外装部品、家庭電気製品を始
め、多種類、かつ多量に用いられているが、現在では、
この種の樹脂製品における使用後の処理について、次の
ような種々の問題が提起されている。

【０００６】こゝで、樹脂製品を構成する樹脂材料の多
くは、それぞれに耐水性、耐候性に優れ、腐敗し難いな
どの特長を有する反面、例えば、廃棄処分のための焼却
炉による焼却に際しては、多量の有害ガスとか排煙など
を発生して社会環境上、好ましくないことがよく知られ
ている。加えて、焼却時に溶融された樹脂材料が炉内に
付着して該炉自体を損傷するおそれがあるなどの不利を
有している。そこで、この不利を避けるために廃棄樹脂
製品を地中に埋設処理したとしても、長期間に亘って腐
敗せずに残存することから、環境破壊の一因になるもの
とされている。

【０００７】一方、この種の樹脂資材に関しては、資源
的にも年々枯渇化の傾向にあり、使用後の樹脂材料を廃
棄せずに再利用することが要請かつ認識され、この再利
用のために、廃棄樹脂製品に対しては、利用した樹脂材
料の種別などを表示して回収の便を図ることなどが試み
られている。

【０００８】その一例として、自動車の重量の約７５％
の材料がリサイクルされているが、殆どが金属材料であ
り、残りの約２５％はダストとして廃棄され、このうち
プラスチックが重量比で約３０％含まれている。

【０００９】例えば、自動車の内外装に用いられる熱硬
化性樹脂成形品としては、密度２０〜５０kg/m³の発泡
ポリウレタン単体の塊であるシートクッションの他、通
常の場合、プラスチックの基材層の表面に対して、クッ
ション性を高める熱硬化性樹脂発泡体の中間層、化粧用
のための、ないしは、クッション性、耐摩耗性、および
耐候性などを高める保護用のためのプラスチックの表面
層をラミネートしてあることが多い。また、各種樹脂成
形品において芯材となる成形部材（この成形部材は樹脂
製、金属製あるいは木製などの各種の材質で成る）の表
面を覆って、前記保護用のためのシート状樹脂成形品が
あり、このシート状樹脂成形品は、化粧用ないしは耐摩
耗性、および耐候性樹脂でなるシート状基材層の表面
に、前例と同様の理由で熱硬化性樹脂発泡体から成る表
面層をラミネートしたものが多く用いられている。

【００１０】すなわち、各種の車両用内外装部品におい
ては、シートクッションの他、ポリプロピレン樹脂によ
って成形された厚さ１〜２mm程度の基材層の表面上に、
厚さ３〜６mm程度のポリウレタン発泡体の中間層と厚さ
０．５〜１mm程度の塩化ビニルの２層から成る表面層を
接着剤層を介してラミネートしてある。この種の樹脂成
形品としては、インパネを形成する成形品（本明細書に
おいて、単に、「インパネ部材」という）の他、ダッシ
ュボード、コンソールボックス等がある。

【００１１】また、各種の車両用内外装部品としてのシ
ート状樹脂成形品においては、厚さ０．５〜１．５mm程
度の塩化ビニルで成るシート状基材層の表面に、厚さ
０．４〜１５mm程度のポリウレタン発泡体から成る表面
層を接着剤層を介してラミネートしたものもある。この
種のシート状樹脂成形品は、各種成形品の芯材となる成
形部材の表面を覆って、粘着剤や接着剤を介して前記成
形部材の表面にラミネートあるいは鋲やビス等の止め具
を用いて固定して用いられ、例えば床のシート材、座席
のシート材、ドアの内張りシート材、アームレストの表
皮材、ヘッドレストの表皮材等に利用される。一般に、
シート状樹脂成形品の場合は熱硬化性樹脂発泡体から成
る表面層を内側にし、シート状基材層を外側にして、各
種成形品の芯材となる成形部材の表面を覆う場合が多
い。

【００１２】なお、熱硬化性樹脂発泡体であるポリウレ
タン発泡体は、前述したように軽量の発泡体として主に
自動車の走行燃費を節約し、また優れた断熱材として冷
蔵庫、倉庫、住宅、プラント配管や貯蔵タンク等の分野
で広範囲な分野で利用されている。ちなみに、普通乗用
車一台分に使用されているポリウレタン発泡体の量は一
般的に３０kg程度になる。しかも、ポリウレタン発泡体
は１９９１年の樹脂材料の生産重量でみると第６位であ
るが、成形後の体積換算生産量でみると第２位である。
したがって、上述した各種の車両用内外装部品のみなら
ず社会生活上の利便を与える成形品または生活空間のゴ
ミを考慮すると体積換算は重要であり、熱硬化性樹脂発
泡体の有効な再利用もしくは廃棄処理を図ることは重要
な課題である。しかもこの課題を解決するうえで、廃棄
またはスクラップになった熱硬化性樹脂発泡体の減容化
が極めて重要な課題である。

【００１３】

【従来の技術】従来、熱硬化性樹脂発泡体のスクラップ
や廃材の再利用としては、ポリウレタン発泡体を例とし
て述べるとすれば、軟質ポリウレタン発泡体の場合、ス
クラップを小片に破砕してクッション用詰物にするか、
または接着剤を用いて前記小片を固めてクッション材と
して再利用している。あるいはそのままの状態として、
包装材用パッド等としても用いられている。一方、硬質
ポリウレタン発泡体のスクラップの場合、粉末にしてプ
ラスチック充填材などに使用する以外、全くのスクラッ
プとして山間部に埋め立て処理されるか、または焼却処
理されている。

【００１４】従来、熱硬化性樹脂発泡体の廃材やスクラ
ップは硬化反応によって流動性が完全に失われているの
で、回収しても単独では成形できず再利用が困難であっ
た。そのような中でマテリアルリサイクル、ケミカルリ
サイクル、エネルギーリサイクル等のポリウレタン発泡
体の再利用方法が幾つか研究されている。

【００１５】マテリアルリサイクルとしての接着プレス
成形にはリボンデッドフォーム、弾性舗装材などがあ
り、リボンデッドフォームは軟質ポリウレタン発泡体を
裁断し、粉砕加工し、接着剤を塗布後にモールドに挿入
して水蒸気を通して１００℃、１０kg/cm²、１０分で加
熱硬化し、脱型してリボンデッドフォームを得る。弾性
舗装材は例えばＲＩＭバンパーを粉砕後、マット状に成
形して弾性舗装材として、陸上競技場、ゴルフ場歩径
路、透水型テニスコートに用いられている。また、前記
ＲＩＭバンパーの粉砕品に接着剤を塗布し、型内で加熱
プレス成形して自動車用マッドガード等へのリサイクル
が実施されている。

【００１６】軟質ポリウレタン発泡体は分子間架橋の度
合が比較的低いため、高温で半熱可塑性を示すので、熱
プレス成形等が提案されている。熱プレス成形は軟質ポ
リウレタン発泡体をチップ化し、これを熱プレス成形し
て再生シートを成形する。例えば、熱プレス条件は、原
料フォームの厚みが20〜100mmnの場合、160 〜220 ℃、
10〜300kg/cm²G、数十秒〜数分で 0.5（半フォーム状）
〜 1.1（非フォーム状）ｇ/cm³の再生シートが得られ
る。

【００１７】フィラー用途は、軟質ポリウレタン発泡体
の廃材をフィラーに用いる例に、自動車シートクッショ
ンの軟質ポリウレタン発泡体を低速回転のローラーと高
速回転のローラーを組み合わせた粉砕機で数十μに微粉
砕し、これを１５wt％までレジンに添加しシートクッシ
ョンに再生する方法がある。

【００１８】硬質ポリウレタン発泡体の廃材をフィラー
に用いる例に、硬質ポリウレタン発泡体を粉砕してセメ
ント用フィラーとし、このフィラーを骨材として、セメ
ント、砂、水と混合使用して断熱硬化、軽量化、釘打ち
等の加工性に優れた屋根下地用軽量モルタルになる。硬
化後の比重は１．３で本来の２．６に比べて軽量とな
る。

【００１９】ケミカルリサイクルは、ポリウレタン発泡
体の廃材をグリコシス、アミノリシスあるいは加水分解
により、低分子量のポリオールやポリアミンに分解して
回収し、これを再利用することである。

【００２０】エネルギーリサイクルは、廃材をそのま
ま、あるいは適当なサイズに裁断して燃焼してエネルギ
ーを回収する方法で、ポリウレタン発泡体は燃料エネル
ギーが大で、有害ガスが比較的少ないのでそのまま燃焼
してエネルギーを回収し、暖冷房用に使用しようとする
ものである。

【００２１】

【発明が解決しようとする課題】従来提案されている熱
硬化性樹脂発泡体の再利用方法においては、マテリアル
リサイクルの接着プレス成形では、粉末状の軟質ポリウ
レタン発泡体と接着剤との混合物をモールド内に挿入し
ホットプレスすると、接着剤は加熱固化するが個々の軟
質ポリウレタン発泡体の粉体は加熱固化されないので、
モールドを開放すると個々の軟質ポリウレタン発泡体の
粉体の弾性力によって膨張して変形するという問題点が
あった。すなわち、接着剤が個々の軟質ポリウレタン発
泡体の粉体内に浸透する度合の違いにより軟質ポリウレ
タン発泡体の粉体の弾力性が異なり、そのために均等に
固化成形できないという問題点があった。例えば、ポリ
ウレタン発泡体の軟質ポリウレタン発泡体２０wt％を８
mm程度の大きさに粗砕し、この粗砕した軟質ポリウレタ
ン発泡体に対して尿素系接着剤を混合し、次いでホット
プレスで加圧し固化成形することにより成形品を製造す
ることを試みたが、個々の軟質ポリウレタン発泡体と尿
素系接着剤との浸透状態の違いにより各軟質ポリウレタ
ン発泡体の弾性力が異なるので均等に加圧できないとい
う問題点があった。

【００２２】また、マテリアルリサイクルの熱プレス成
形等においては、軟質ポリウレタン発泡体などのように
分子間架橋の度合が比較的低いものに限定され、硬質ポ
リウレタン発泡体には適用できないという問題点があっ
た。

【００２３】また、従来、硬質ポリウレタン発泡体の再
利用方法は充填材としては用いているが、成形品に加工
することは難しいものであった。

【００２４】また、熱硬化性樹脂発泡体のスクラップや
廃材が廃棄または焼却される場合、熱硬化性樹脂発泡体
は約３０倍量に発泡されているので、容積が大きく、運
搬、集積保管等の取扱が困難であり、廃棄場所も次第に
制限され少なくなってきているという問題点があった。

【００２５】また、ポリウレタン発泡体は２００℃で全
体量の２０％位は溶融して減容化するが他は残るので廃
棄処分の解決にはならないという問題点があった。

【００２６】なお、前記接着プレス成形では接着剤によ
って個々のポリウレタン発泡体の粉体自体の弾力性を抑
えて固形化することができないので、廃ポリウレタン発
泡体を減容化する方法とはならない。熱プレス成形も廃
ポリウレタン発泡体を減容化する方法とはならない。

【００２７】ケミカルリサイクルには以下に示す種々の
問題点があるために、有効なリサイクルの方法とはなら
ないのが現状である。

【００２８】(1) ケミカルリサイクルは高価な設備を要
し、この工程で必要とするエネルギー消費量はマテリア
ルリサイクルよりも大きいので実用化に制約がある。

【００２９】(2) ポリウレタン発泡体を熱分解、あるい
は加水分解するとしても、廃棄あるいはスクラップのポ
リウレタン発泡体から、ポリオールとするまでの熱分解
回収プロセスの一貫した品質管理体制の確立が必要であ
るが、実際に、回収プロセスについての設備その他の経
済性もさることながら、回収したポリオールの品質のバ
ラツキ、回収用原料フォームの選別、回収ポリオールの
着色等の問題点がある。

【００３０】エネルギーリサイクルにおいては、ポリウ
レタン発泡体を燃焼してエネルギーを回収するとして
も、燃焼前のポリウレタン発泡体を貯蔵する場所が必要
であり、ポリウレタン発泡体は前述したように約３０倍
量に発泡されているために容積が大きいので取扱が困難
であるという問題点があった。また、ポリウレタン発泡
体は有害ガスの発生が比較的少ないとはいえ、やはり燃
焼ガスや燃焼灰の有害成分処理が必要であり、この有害
成分処理技術は開発中であるのが現状のようである。し
たがって、この分野での熱硬化性樹脂発泡体の再利用は
未解決な問題点が残されている。

【００３１】本発明は叙上の問題点を解決すると共に、
各種熱硬化性樹脂発泡体及び熱可塑性合成樹脂製品の廃
材やスクラップを再利用し、特に再利用あるいは廃棄処
理が困難とされている熱硬化性樹脂発泡体の廃材やスク
ラップを減容化して、各種樹脂製品に成形して再生可能
な再生樹脂、及びその再生方法並びに前記再生樹脂から
成る成形品の成形方法を提供することを主たる目的とす
るもので、各種樹脂製品の廃材や各種樹脂製品の成形時
に発生するスクラップから回収した熱硬化性樹脂発泡体
の減容化を図り且つ前記熱硬化性樹脂発泡体を各種成形
品に容易に成形可能に形成することにより熱硬化性樹脂
発泡体の回収再生処理を効果的に行い得る再生樹脂、及
びその再生方法並びに前記再生樹脂から成る成形品の成
形方法を提供することを目的とする。

【００３２】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明の再生樹脂は、熱硬化性樹脂発泡体を粉砕し
て得た嵩比重の高められた被処理粉砕樹脂２０〜７０wt
％に対して熱可塑性樹脂成形材３０〜８０wt％を混合、
ゲル化混練し、粒径１５mm以下に造粒して、前記熱可塑
性樹脂成形材が被処理粉砕樹脂の表面に固定化され、前
記熱硬化性樹脂発泡体が減容化されて成ることを特徴と
する。

【００３３】また、再生方法として、熱硬化性樹脂発泡
体を粉砕によって嵩比重の高められた被処理粉砕樹脂を
形成する粉砕工程と、前記被処理粉砕樹脂２０〜７０wt
％に対して熱可塑性樹脂成形材３０〜８０wt％をともに
攪拌衝撃力を付加してこの攪拌衝撃力に基づく剪断発熱
を生じさせて、この剪断発熱によりゲル化混練し、粒径
１５mm以下に造粒し、前記熱可塑性樹脂成形材を被処理
粉砕樹脂の表面に固定化し、前記熱硬化性樹脂発泡体を
減容化する工程を少なくとも含むことを特徴とする。

【００３４】好ましくは、前記熱硬化性樹脂発泡体は粉
砕により嵩比重が０．１〜０．２に高められた被処理粉
砕樹脂からなり、熱硬化性樹脂発泡体の嵩比重を０．３
以上に減容化する。

【００３５】熱可塑性樹脂成形材は、熱可塑性合成樹脂
製品の廃材から得られた他の回収樹脂材料を再利用した
もの、あるいはバージンの熱可塑性樹脂を投入し、ある
いはバージンの熱可塑性樹脂と前記他の回収樹脂材料を
それぞれ、例えば５０％ずつ用いることもできる。

【００３６】各熱可塑性樹脂成形材に対するポリウレタ
ン発泡体から成る被処理粉砕樹脂（ＰＵＲ）のゲル化可
能範囲を示す。熱可塑性樹脂成形材がＰＰの場合、ＰＵ
Ｒは２０〜７０wt％、ＰＰの量は３０〜８０wt％で、好
ましくは、ＰＵＲは４０〜５８wt％、ＰＰの量は５２〜
６０wt％で、ＰＵＲが５５wt％で、ＰＰが４５wt％のと
きが、特に好ましい。

【００３７】熱可塑性樹脂成形材がＡＢＳの場合、ＰＵ
Ｒは３０〜７０wt％、ＰＣの量は３０〜７０wt％で、好
ましくは、ＰＵＲは４５〜６５wt％、ＰＣの量は３５〜
５５wt％で、ＰＵＲが５５wt％で、ＰＣが４５wt％のと
きが、特に好ましい。

【００３８】熱可塑性樹脂成形材がナイロン又はＰＶＣ
の場合、ＰＵＲは３０〜８０wt％、ナイロンまたはＰＶ
Ｃの量は２０〜７０wt％で、好ましくは、ＰＵＲは４０
〜７０wt％、ナイロン又はＰＶＣの量は３０〜６０wt％
で、ＰＵＲが４５wt％で、ナイロン又はＰＶＣが５５wt
％のときが、特に好ましい。

【００３９】また、前記再生樹脂から成る成形品の成形
方法として、前記再生樹脂を加熱、練成し、スクリュー
７１をもって成形ダイ１０へ押出し、この押出し生地７
９を、内壁面にフッ素樹脂のシートを貼設又はフッ素樹
脂をコーティングした成形ダイ１０の成形部へ押出して
所定の肉厚に成形し且つ前記成形部で徐冷して押出成形
すると共に、この成形品の押出し力に抗する抑制力を加
えて前記成形部内の押出し生地７９の密度を高くする工
程を少なくとも含むことを特徴とする。また、本発明の
他の成形品の成形方法として、前記再生樹脂を既知の押
出成形などの手段により加熱、練成して原料ペレット化
した後、スクリュをもって成形ダイへ射出し、所定の成
形品形状に成形し、且つ徐冷後、脱型する工程とするこ
とができる。

【００４０】再生樹脂は熱硬化性樹脂発泡体の嵩比重に
対して約３倍以上の大きさの嵩比重を有し、その体積は
熱硬化性樹脂発泡体の体積を大幅に減少したものである
ので、これを運搬、貯蔵、埋設等することは再生前の熱
硬化性樹脂発泡体の塊に比較すればはるかに容易にな
る。また、この再生樹脂は粒径が１５mm以下の大きさに
造粒されたものであるが、実際には粉末状となった個々
の被処理粉砕樹脂が母粒子となり、この被処理粉砕樹脂
の表面全体を熱可塑性樹脂成形材が子粒子となって被覆
するように付着した形態であり、子粒子である熱可塑性
樹脂成形材がいわば架橋剤となって幾つかの被処理粉砕
樹脂が集合体になって造粒されたものである。

【００４１】したがって、再生樹脂を押出機、射出成形
機等で加熱、練成する場合、熱可塑性樹脂成形材が熱
的、化学的に安定した熱硬化性樹脂発泡体に固定化され
ているので被処理粉砕樹脂と熱可塑性樹脂成形材との混
合分散状態が定常的に維持され、良好な流動性を得るこ
とになり、その結果、被処理粉砕樹脂の摩擦抵抗が減じ
られ、熱硬化性樹脂発泡体を成形素材とした密度が均一
な成形品を製造できる。

【００４２】熱可塑性樹脂成形材を混入した熱硬化性樹
脂発泡体は攪拌衝撃力により粉砕される。さらに、攪拌
衝撃力に基づく剪断発熱により熱可塑性樹脂成形材が溶
融する。しかし、熱硬化性樹脂発泡体が殆ど溶融しない
ために、前記粉砕された被処理粉砕樹脂と熱可塑性樹脂
成形材がゲル化混練され、熱可塑性樹脂成形材が個々の
被処理粉砕樹脂の表面全体に付着し、いわゆる熱可塑性
樹脂成形材が熱的、化学的に安定した被処理粉砕樹脂に
固定化された状態が形成され、被処理粉砕樹脂と熱可塑
性樹脂成形材との混合分散状態を定常的に維持すべく、
良好な流動性を与える再生樹脂が形成される。しかもこ
の再生樹脂は体積が熱硬化性樹脂発泡体の体積の１４％
程度に大幅に減容化される。

【００４３】押出機７０により加えられる成形品２９へ
の押出し力に、ブレーキ手段３０により抑制力を加え、
この成形品２９を介して成形室２２内の押出し生地７９
に対して前記押出し力に対する抗力を加えると、押出し
生地７９にこの抑制力を加えない場合と比べて成形室２
２内の押出し生地７９はより一層密度が均一で高密度に
なる。

【００４４】

【発明の実施の形態】本発明の実施例につき図面を参照
して説明する。対象となる廃棄樹脂成形品は各種の自動
車に用いられるインパネ部材であり、このインパネ部材
はポリプロピレン樹脂（ＰＰ）によって成形された厚さ
２mmの基材層の表面上に、厚さ５mmのポリウレタン発泡
体の中間層とその表面に厚さ０．５mmの塩化ビニルの表
面層を接着剤層を介してラミネートしている。つまり、
前記ＰＰの基材層は所望の形状に成形された部材であり
インパネ部材の芯材となるものであり、このＰＰの表面
にクッション性を一層高めるためのポリウレタン発泡体
をラミネートし、このポリウレタン発泡体の表面に化粧
用のための、ないしは耐摩耗性及び耐候性などを高める
保護用のための塩化ビニルをラミネートしたものであ
る。

【００４５】１．インパネ部材からの熱硬化性樹脂発泡
体の回収再生樹脂の原材料として用いる熱硬化性樹脂発泡体を廃
棄樹脂成形品から回収する方法は特に限定されるもので
はなく、以下に一例として、前述したインパネ部材のＰ
Ｐとポリウレタンと塩化ビニルを分離して各樹脂材料を
回収する方法について説明する。

【００４６】〔粗砕工程〕図１に示すように熱硬化性樹
脂発泡体または、これを含む廃棄樹脂成形品の種類、積
層構造、形状や大きさの程度に応じて後述の〔破砕工
程〕に先立ち、以下に示すクラッシャ１１０（本明細書
で便宜上、「クラッシャ」という）を用いて粗砕して適
当な大きさの粗砕片を形成する〔粗砕工程〕を行なうこ
とができ、あるいはカッタミルでの破砕もしくは粉砕工
程のみで、被処理粉砕樹脂を得ることもでき、また、カ
ッタミルでの破砕もしくは粉砕工程とクラッシャでの粗
砕工程とを順序を逆にして破砕することもできる。ある
いはカッタミルで行なう工程を省略してクラッシャで破
砕もしくは粉砕することもできる。

【００４７】「クラッシャ」は、例えば、（株）ホーラ
イ社製のガイナックスクラッシャ、又は（株）奈良機械
製作所製のロールクラッシャ等、種々のモノカッタ、シ
ュレッダー、クラッシャ等の粗砕手段であり、その一例
を示すと、上部に被粗砕物の投入口を有するクラッシャ
本体内に図１に示すように互いに内向きに回転する２軸
を平行に設け、各軸に複数枚の回転刃を所定間隔に設け
ると共に、各軸の各回転刃外周で互いに噛み合って且つ
各回転刃の外周面に等角度を成すよう突設した３個の爪
刃で、収集した被粗砕物を適宜大の断片からなる粗砕片
に切断する。上部の投入口からインパネ部材を投入する
と、インパネ部材６０は互いに内向きに回転する２軸の
回転刃の爪刃により内部に引き込まれ、噛み合った状態
で回転する回転刃の外周エッジ間に、連続的に作用する
剪断力でスリットしながら引き込みのときに作用する圧
縮力によって粗砕され切断され、粗砕片６１が形成され
る。この粗砕片は前記２軸の回転刃の下方に設けた排出
口から排出される。

【００４８】〔破砕工程〕前述の工程で、粗砕片６１と
したインパネ部材６０を、図１に示すような破砕手段を
用いて、適当な大きさの断片に切断、もしくは広義には
破砕して、例えば長方形あるいは正方形ないしその他不
定形で、一辺が２×２mm程度以下の大きさの破砕片６２
を形成する。

【００４９】図２に破砕手段の一例であるカッタミル１
２０を示す。

【００５０】１２１はカッタミル本体で、上面開口を有
する円筒形を成すケーシングであり、前記開口を開閉自
在な蓋１２２で被蓋する。前記蓋１２２はカッタミル本
体１２１内に被破砕物である粗砕片６１としたインパネ
部材６０を投入する投入口１２３を備えている。

【００５１】また、前記カッタミル本体１２１内にはカ
ッタミル本体１２１の底面に軸承されて図示せざる回転
駆動手段で水平方向に回転するカッタ支持体１２４を設
け、このカッタ支持体１２４の外周に上下方向に長い回
転刃１２５を３枚設け、これらの３枚の回転刃１２５は
カッタ支持体１２４の回転方向で１２０度の等角度を成
すように配設し、３枚の回転刃１２５の刃先は同一の回
転軌跡上に位置している。さらに、前記３枚の回転刃１
２５の刃先の回転軌跡に対して僅かな隙間を介して二の
固定刃１２６を回転刃１２５の刃先の回転軌跡の略対称
位置にカッタミル本体１２１に固定し、二の固定刃１２
６とカッタ支持体１２４と回転刃１２５とでカッタミル
本体１２１内を二分し、投入室１２７と破砕室１２８を
形成する。前記蓋１２２の投入口１２３は前記投入室１
２７に連通する。なお、二の固定刃１２６と回転刃１２
５とのクリアランスは被破砕物を所望の大きさに切断、
もしくは広義には破砕できるよう自在に調整できる。こ
こでのクリアランスは０．２〜０．３mmである。また、
破砕室１２８は前記二の固定刃１２６間を回転刃１２５
の回転軌跡の周囲を囲むようにメッシュのスクリーン１
２９で仕切っている。なお、スクリーン１２９は、ここ
では一辺が５mm程度の大きさの破砕片６２が通過できる
メッシュで形成している。また、破砕室１２８のカッタ
ミル本体１２１の下端には前記破砕片６２を排出する排
出口を設けている。

【００５２】以上のカッタミル１２０において、蓋１２
２の投入口１２３から粗砕片６１を投入し、図示せざる
回転駆動手段でカッタ支持体１２４を回転すると、粗砕
片６１はカッタ支持体１２４の回転刃１２５と固定刃１
２６間でスクリーン１２９を経て形状、面積は、不定で
あるが、略全量が、長方形あるいは方形ないし不定形
で、一辺が２mm程度以下の大きさの方形の破砕片６２に
形成され前記排出口から次工程へ排出される。なお、
各破砕片６２は基材層の表面に中間層及び表面層の全部
又は一部がラミネートしている。すなわちＰＰとポリウ
レタン発泡体と塩化ビニルとから成るものや、ＰＰとポ
リウレタン発泡体でなるもの（塩化ビニルが分離したも
の、あるいはポリウレタン発泡体の一部と塩化ビニルが
分離したもの）、あるいはＰＰの表面に接着剤層が残留
しているものなど、種々の状態で破砕されており、各破
砕片６２は基本的にはＰＰからポリウレタン発泡体と塩
化ビニルが分離していない状態である。

【００５３】なお、破砕手段は、上記のカッタミルに限
定されず、例えば、（株）ホーライ社製のハードクラッ
シャのように、回転刃１２５の回転軸は水平方向に設け
られ、二の固定刃１２６間のスクリーン１２９が下部に
設けられているものもある。

【００５４】〔分離・分級・整粒工程〕この〔分離・分
級・整粒工程〕においては、前述した〔破砕工程〕にお
ける破砕手段で破砕された各破砕片６２に対して、後述
する〔分離・分級・整粒手段〕を用いて衝撃圧縮摩砕力
を付加して衝撃、圧縮作用を与えて粉砕し、前記各破砕
片６２から基材層であるＰＰを直径が１．５〜３mm程度
の略球状あるいは直径が１〜２mmで長さ３〜５mm程度の
円柱状、その他不定形の大きさに造粒、整粒する。同時
に、前記衝撃圧縮摩砕力により各破砕片６２に衝撃、圧
縮作用を与えて粉砕し、各破砕片６２のポリウレタン発
泡体と塩化ビニルをＰＰから分離し、且つ、前記粉砕さ
れ、整粒されたポリウレタンと塩化ビニルとＰＰを分級
し、塩化ビニル、ポリウレタン、ＰＰをそれぞれ被処理
粉砕樹脂または、他の回収樹脂材料として回収する。な
お、上記工程は必要に応じて任意回数反復して行うこと
ができる。

【００５５】〔分離・分級・整粒手段〕分離・分級・整
粒手段は、便宜上「セパレータ」という。図３および図
４において、セパレータ１３０は、固定円盤１３１の中
心部に各破砕片６２を投入する供給投入口１３２を連通
開口させ、前記固定円盤１３１に固定端板１３３を粉砕
・整粒空間１５５を隔てゝ対向させ、前記固定円盤１３
１に固定端板１３３のそれぞれの外周端縁を周側板１３
５で固定する。前記粉砕・整粒空間１５５内には回転横
軸１４２によって回転駆動される可動円盤１４１を設
け、回転横軸１４２は各軸受１４３，１４３によって枢
支されている。前記回転横軸１４２は、図示せざるモー
タ等の回転駆動手段により回転駆動される。

【００５６】そして、前記固定円盤１３１上には、複数
の同心円上の（可動円板１４１に対する相対的な）回転
軌跡ａ（図４）上で各固定ピン１３４を順次に植設さ
れ、一方、前記可動円盤１４１上には、前記各固定ピン
１３４とは異なる複数の回転軌跡ｂ上で交互に入り込む
可動ピン１４４を順次に植設して、これらの固定、可動
の各ピン１３４，１４４の相互間で衝撃圧縮摩砕力によ
り衝撃、圧縮、粉砕、整粒作用を得られるように各ピン
１３４，１４４間のクリアランスを設けて配置する。さ
らに、可動円盤１４１の外周側で前記周側板１３５との
間には、排出空間１５６を隔てゝ所望径の細孔をパンチ
ング形成した所定メッシュのスクリーン１５１を周設さ
せ、排出空間１５６の下方に排出口１５２を設ける。な
お、前記排出口１５２には図１に示すようにセパレータ
１３０にブロワー１５７を連通する。なお、本実施例で
は前記スクリーン１５１は直径２mmのメッシュである。

【００５７】また、粉砕・整粒空間１５５のスクリーン
１５１内の下部に取出口１５３を設け、取出口１５３に
は開閉制御のためのプラグバルブ１５４を配設する。な
お、前記取出口１５３に図１に示すようにセパレータ１
３０内のエアーを吸引するブロワー１５８を連通し、こ
のブロワー１５８を介して供給投入口１３２へ連通して
いる。

【００５８】従って、上記のセパレータ１３０では、図
示せざる回転駆動手段により回転横軸１４２を回転して
可動円盤１４１を回転し、各破砕片６２を供給投入口１
３２に供給すると、各破砕片６２は、粉砕・整粒空間１
５５の中心部にあって、固定、可動の各ピン１３４，１
４４の相互間で衝撃圧縮摩砕力により衝撃、圧縮、粉砕
あるいは研磨、整粒作用と遠心作用とを合わせて受ける
ことになり、外周方向へ拡散しつつ、外周部の可動ピン
１４４の周速は周列を増すごとに速くなるので、さらに
大きな衝撃圧縮摩砕力による衝撃、圧縮作用を受けて粉
砕される。この過程において各破砕片６２のＰＰの表面
にラミネートされているポリウレタン（ＰＵＲ）及び塩
化ビニル（ＰＶＣ）は一辺が１．５mm以下の不定形に細
かく粉砕され、一方、ＰＰ，ＰＶＣは直径が１．５〜３
mm程度の略球状あるいは直径が１〜２mmで長さ３〜５mm
程度の円柱状、その他不定形の大きさに粉砕あるいは、
研磨、整粒されて他の回収樹脂材料６３が形成され、ポ
リウレタン及び塩化ビニルはＰＰから分離する。なお、
破砕片６２のＰＰの一部は一辺が１．５mm以下の不定形
の大きさに粉砕された粉末になるものもある。なお、場
合によっては１回のセパレータによる処理工程だけでは
ポリウレタン及び塩化ビニルがＰＰから分離できず、Ｐ
Ｐの表面にポリウレタン又は塩化ビニルが残留すること
がある。また、スクリーン１５１を通過しない大きさの
ポリウレタン又は塩化ビニルが混在することがある。

【００５９】粉砕されたポリウレタン（と場合によって
は、微量の塩化ビニル、及びＰＰの一部）は、各可動ピ
ン１４４の遠心作用によりスクリーン１５１を通過し
て、排出空間１５６内に分級された後、排出口１５２か
らブロワー１５７（図１）を経て外部へ吸引、排出され
次工程で分級され回収される。

【００６０】一方、整粒されたＰＰの回収樹脂材料６３
及びスクリーン１５１を通過しない大きさのポリウレタ
ン又は塩化ビニルはスクリーン１５１内に留まるが、プ
ラグバルブ１５４を開放した状態で、取出口１５３と供
給投入口１３２とをブロアー１５８を介して連通してい
るので、ＰＰの回収樹脂材料６３及び一辺が平均粒径
１．５mmより大きい微量のポリウレタン又は塩化ビニル
は供給投入口１３２に還流され、セパレータ１３０内で
再び衝撃圧縮摩砕力を受けて粉砕あるいは研磨、整粒さ
れ、ＰＰの表面に残留していたポリウレタン又は塩化ビ
ニルはスクリーン１５１を通過可能に粉砕されてＰＰか
ら分離し、前述したように排出口１５２から外部へ排出
される。ＰＰの回収樹脂材料６３は還流されるとはい
え、スクリーン１５１を通過するほどには細かく粉砕さ
れないで大部分がスクリーン１５１内に残り、プラグバ
ルブ１５４を開けて取出口１５３から回収樹脂材料とし
て取り出される。以上の分離・分級・整粒工程は、必要
に応じて複数回にわたり反復することができる。

【００６１】また、前記スクリーン１５１を通過して排
出口１５２から排出されたポリウレタンと微量の塩化ビ
ニル、及びＰＰのそれぞれ、必要に応じて、比重差を利
用した空気又は水による遠心力式分級器等の分級手段で
分級され被処理粉砕樹脂また、他の回収樹脂材料として
回収される。

【００６２】尚、上述した実施例においては、インパネ
部材を回収対象の廃棄樹脂成形品としたが、各種の車両
に適用されるシート状樹脂成形品や他の樹脂製品を回収
対象の廃棄樹脂成形品とし、基材層として例えばＡＢＳ
樹脂、ポリエチレン、ポリカーボネイト、塩化ビニル、
ポリスチレン等で成る樹脂製品の場合も同様にして、熱
硬化性樹脂発泡体を分離して各種樹脂材料をれ被処理粉
砕樹脂また、他の回収樹脂材料として回収することがで
きる。

【００６３】なお、インパネから回収されたポリウレタ
ン発泡体の嵩比重は０．１１８であるが、上記工程によ
るポリウレタンの被処理粉砕樹脂の嵩比重は０．１４０
であった。

【００６４】〔シートクッションの破砕〕自動車のシー
トからプラスチックシートあるいは、皮革等でなる表面
層およびスプリングを取り外したシートクッションを構
成するポリウレタン発泡体は、必要に応じて、前記粗砕
工程を経たうえで、（前述分離分級工程を経ずに、）こ
の工程において被処理粉砕樹脂として回収される。

【００６５】上記ポリウレタン発泡体をカッタミル等の
破砕手段で一辺が２×２mm程度以下の大きさの立方体、
直方体ないしは球体、円柱形等の不定形に粉砕する。な
お、シートクッションから回収されたポリウレタン発泡
体の嵩比重は０．０２８であるが、この破砕工程を経た
ポリウレタンの被処理粉砕樹脂の嵩比重は０．１５３で
あった。

【００６６】なお、本明細書での嵩比重は、緩めの嵩比
重で、１００ccの容器に前記材料を容器内に山盛り状態
とした後、これをすり切り、この容器内の材料の総重量
を１００で除した数値で示している。

【００６７】２．熱硬化性樹脂発泡体を用いた再生樹脂本実施例においては、前述したインパネ部材から回収し
た一定粒径以下に粉砕された熱硬化性樹脂発泡体である
ポリウレタン発泡体、および前述したインパネ部材また
は他の樹脂成形品から回収した熱可塑性樹脂成形材のＰ
Ｐ（ポリプロピレン）もしくはバージンのＰＰを再生樹
脂の原材料とする。

【００６８】２・１．再生樹脂の製造工程の概要以下に、本発明の再生樹脂の製造工程の概要を説明す
る。

【００６９】(1) 流動混合混練手段である同じくミキサ
ー８０内へ被処理粉砕樹脂と共にＰＰを投入して、この
ＰＰとミキサー８０内のポリウレタンとをゲル化混練し
て、「混練材料」を形成する。この混練材料はクーリン
グミキサー１００へ送る。なお、ＰＰの真比重は０．９
２である。 (2) 混練材料はクーリングミキサー１００内で、十分に
冷却造粒されて、直径１５mm以下の顆粒状の「再生樹
脂」が形成される。 (3)「再生樹脂」をブロアーで吸引してサイクロンヘ送
給し、このサイクロン内で粉塵と再生樹脂とを分級し、
粉塵は集塵機へ送り、一方、再生樹脂はサイクロンの下
方に設けた貯蔵タンクへ送られ保存される。なお、前記
ミキサー８０から排出した混練材料が１００〜１５０mm
程度の塊となった造粒原料があるときは、必要に応じて
破砕機で破砕することが望ましい。また、破砕された混
練材料をブロアーで吸引してサイクロンヘ送給し、この
サイクロン内で粉塵と混練材料とを分級し、粉塵は集塵
機へ送り、混練材料はサイクロンからクーリングミキサ
ー１００へ送ることもできる。なお、上記の主な製造工程は、流動混合混練手段である
ミキサー８０内での熱硬化性樹脂の粉砕工程と、熱硬化
性樹脂と熱可塑性樹脂成形材とのゲル化混練工程であ
り、他は必要に応じて追加、省略できる。

【００７０】２・２．再生樹脂の製造工程の詳細以下に、上記の主な製造工程及び各製造工程で使用され
る装置の実施例について図面を参照して説明する。

【００７１】本発明の再生樹脂の製造は、以下の手段を
用いて行われる。

【００７２】図５において、８０は、熱硬化性樹脂発泡
体の粉砕手段および流動混合混練手段で、本実施例にお
いて、便宜上「ミキサー」という。

【００７３】８１はミキサー本体で、上面開口を有する
円筒形を成し容量が３００リットルのケーシングであ
り、前記開口はミキサー本体８１内に原料の熱硬化性樹
脂の被処理粉砕樹脂を投入する投入口９４で、この投入
口９４を開閉自在な上蓋８２で被蓋する。上蓋８２に
は、乾燥した空気を供給する給気管９６を連通し、ま
た、ミキサー本体８１内で被処理粉砕樹脂から発生した
多量の水蒸気等の揮散ガスを排出する排気管９５を連通
している。さらに、ミキサー本体８１の底面付近の外周
面に１ヶ所の排出口８８を設け、この排出口８８を被蓋
する蓋８９をシリンダ９１のロッド先端に設け、シリン
ダ９１の作動により前記排出口８８を開閉自在に設けて
いる。９３は排出ダクトで、前記排出口８８に連通して
いる。

【００７４】さらに、ミキサー本体８１の底面の中心に
は３７ｋｗ（ＤＣ）の馬力を有する図示せざるモータの
回転駆動手段により高速回転する軸８３をミキサー本体
８１内の上方に向けて軸承し、この軸８３に下から上方
へ順にスクレイパー８４、攪拌衝撃翼８５，８６，８７
を装着し、軸８３の先端から締付ナット９２で締め付け
ている。なお、前記各攪拌衝撃翼８５，８６，８７の形
状は特に限定されないが、本実施例では軸８３を中心に
対称を成す２枚羽根である。図５のように３対の攪拌衝
撃翼を重ねた場合は全部で６枚の羽根で成り、これら６
枚の羽根は平面で３６０度を６等分した等分角（６０
度）を成すように互いに交叉した状態で重ねている。な
お、複数個の攪拌衝撃翼を設けた場合、攪拌衝撃翼の合
計の羽根数で３６０度を等分した角度で互いに交叉して
重ねることは原材料を効率良く混練する点で好ましい。

【００７５】さらに、最上に位置する攪拌衝撃翼８７の
形状は２枚羽根の先端部分が軸８３に取り付ける部分よ
り高くなるように折り曲げた形状をしており、前記先端
部分は軸８３の先端より高い位置に配置している。これ
によりミキサー８０内に投入した被処理粉砕樹脂の上層
部に攪拌衝撃翼８７による剪断力を加えることができ、
被処理粉砕樹脂を効率よく粉砕且つ乾燥するという点
で、望ましい形状である。

【００７６】なお、前記スクレイパー８４はミキサー本
体８１の底面を僅かに摺接して回転し、ミキサー本体８
１内の原材料を底面に滞留しないように掻き回し且つ上
方へ循環させ、さらに、処理された原材料をミキサー本
体８１の底面に残留しないよう掻き出すものである。

【００７７】再生樹脂の製造例被処理粉砕樹脂をミキサー８０内に熱可塑性樹脂成形材
であるＰＰと共に投入し、流動混合混練手段である同じ
くミキサー８０でゲル化混練して「再生樹脂」を形成す
る。以下に詳しく説明する。

【００７８】ミキサー８０のモータを回して攪拌衝撃翼
８５，８６，８７およびスクレイパー８４を回転速度９
００rpm で高速回転し、ミキサー８０の上蓋８２を開放
して投入口９４からミキサー本体８１内に、被処理粉砕
樹脂及び熱可塑性樹脂成形材を投入する。

【００７９】モータにより前記攪拌衝撃翼８５，８６，
８７およびスクレイパー８４を回転速度９００rpm で回
転して上記原料を攪拌した。

【００８０】また、ミキサー本体８１内へ給気管９６を
介して図示せざる除湿装置を備える圧縮機ないし送風機
から成る乾燥空気供給源から乾燥空気を供給する（圧力
０．５kg/cm²）こともできる。揮散ガスは前記乾燥空気
内に含まれて排気管９５より排出され、図示せざるブロ
ワーで集塵装置へ吸引される。

【００８１】なお、前記攪拌衝撃翼の剪断速度が速すぎ
る場合は、攪拌衝撃翼の遠心力で被処理粉砕樹脂が舞い
上がるためミキシング効果が低下し、前記剪断速度が遅
すぎる場合は、攪拌衝撃翼の剪断力による剪断発熱の発
生量が少ないため乾燥効率及び粉砕効率が低下するとい
う理由で、前記剪断速度は好ましくは８００〜９５０rp
m 、より好ましくは８５０〜９００rpm である。

【００８２】さらに、本実施例では攪拌衝撃翼は前述し
たように攪拌衝撃翼８５，８６，８７の３対の合計６枚
で、スクレイパー８４を含めると合計７枚であるが、攪
拌衝撃翼の数が少なくなると、例えば一対の攪拌衝撃翼
８５とスクレイパー８４の合計３枚であると、攪拌衝撃
翼の剪断力による剪断発熱の発生量が少なくなるという
理由で、好ましくはスクレイパー８４を含めて５枚以
上、より好ましくはスクレイパー８４を含めて７枚以上
である。

【００８３】前述したようにミキサー本体８１内には、
被処理粉砕樹脂２６．４ｋｇ（５５wt％）、と熱可塑性
樹脂成形材として、ＰＰ２１．６ｋｇ（４５wt％）の粉
末を投入し、ポリウレタンとＰＰの合計４８ｋｇを攪拌
衝撃翼の剪断速度９００rpm で混練した。なお、本実施
例ではＰＰの形態はバージンのペレット及び前述インパ
ネ部材から回収したＰＰを５０wt％づつ混合したものを
使用している。ちなみに、被処理粉砕樹脂の嵩比重が
０．１４０、ＰＰの嵩比重は、０．５４である。

【００８４】攪拌衝撃翼の回転速度つまり剪断速度は９
００rpm で高速回転するので、攪拌衝撃翼８５，８６，
８７による剪断力は高いため、ミキサー８０内の被処理
粉砕樹脂は前記剪断力により衝撃破断されて粉末状に粉
砕され、また攪拌衝撃翼と被処理粉砕樹脂あるいは被処
理粉砕樹脂同士又は熱可塑性樹脂成形材のＰＰとの摩擦
による摩擦熱つまり剪断発熱の発生量が向上し、ミキサ
ー８０内の温度が上昇する。このミキサー８０内の温度
上昇に伴って、ミキサー本体８０内の温度は２００℃で
あった。

【００８５】ＰＰの融点は１７０〜２００℃であり、被
処理粉砕樹脂は熱硬化性樹脂であるので溶融しないため
に、この工程で、原材料内の被処理粉砕樹脂によりＰＰ
は大きな塊とはならず、混合分散に際しても凝集したり
せずに粘土状にゲル化する。この工程で、上記の粘土状
にゲル化したものは直径約１０〜１００mmの塊状の「混
練材料」となった。この混練材料は、個々の被処理粉砕
樹脂がその被処理粉砕樹脂単体の表面全体に熱可塑性樹
脂を付着した状態に形成され、被処理粉砕樹脂がＰＰで
被覆された形態になる。

【００８６】混練材料の排出ミキサー８０のモータを４００〜４５０rpmの低速に
し、シリンダ９１を作動して蓋８９を後退して排出口８
８を開放する。ミキサー本体８１内のゲル化した原材料
は低速回転のスクレイパー８４で排出口８８から掻き出
され排出ダクト９３を経て、次工程へ排出される。排出
時の温度は１９０℃、被処理粉砕樹脂とＰＰを投入して
から排出するまでは１２分で処理され、後述する冷却造
粒工程で一定粒径の粉体に形成される。

【００８７】(4)冷却造粒図６において、１００は「冷却造粒手段」であり、本実
施例では「クーリングミキサー」という。

【００８８】ミキサー８０で形成された混練材料は排出
ダクト９３を経てクーリングミキサー１００の投入口１
１３から逆円錐形状を成すミキサー本体１０１内へ投入
される。ミキサー本体１０１の上壁内の略中心に軸承さ
れたアーム１０３が減速装置１１２を介してモータ１１
１により３rpm の速度で水平方向に回転している。前記
アーム１０３の先端にはスクリュー型を成す攪拌衝撃翼
１０４が軸承され、該攪拌衝撃翼１０４の回転軸線方向
がミキサー本体１０１の内周壁面に沿って略平行に下方
へミキサー本体１０１の下端付近まで延長している。攪
拌衝撃翼１０４はアーム１０３内に設けた歯車等による
回転伝達手段を介して前記モータ１０５の出力軸に連結
する回転軸に連結され９０rpm の速度で回転駆動され
る。攪拌衝撃翼１０４はミキサー本体１０１の内周壁面
に沿って円錐を描くように回転し、アーム１０３内の混
練材料を攪拌する。

【００８９】ミキサー本体１０１の外周壁内に形成した
ジャケット１０２内に給水管１０８から排水管１０９へ
常時、冷却水を供給され、攪拌衝撃翼１０４で攪拌され
る混練材料は、ジャケット１０２内の冷却水により冷却
されたミキサー本体１０１の内周壁面でＰＰの融点近傍
まで冷却され、直径約１５mm以下に造粒された「再生樹
脂」が形成され、この再生樹脂はバルブ１０６を開放し
て排出口１０７より排出される。

【００９０】ＰＰの融点は１７０〜２００℃であり、本
製造例では前述したミキサー８０内で１８５〜２１０℃
にゲル化した混練材料をクーリングミキサー１００へ投
入してから１５分程度で、５８〜１００℃まで冷却さ
れ、このクーリングミキサーによって効率よく冷却造粒
される。このときのジャケット１０２内の冷却水につい
ては、給水管１０８から供給する冷却水の温度は１６℃
で、排水管１０９より排水される冷却水の温度は３５℃
であった。

【００９１】なお、混練材料は、熱可塑性樹脂成形材の
凝固点すなわち融点以下に冷却されることが望ましい
が、ポリウレタンの被処理粉砕樹脂を混合しているので
熱可塑性樹脂成形材の融点以下にまで下げる必要はな
く、実際には再生樹脂が排出口１０７より排出可能な温
度まで冷却されれば良い。

【００９２】なお、冷却造粒手段は上記のクーリングミ
キサーのような装置に限定されるものではなく、ミキサ
ー本体内の混練材料を攪拌する攪拌羽根を設け且つミキ
サー本体の外周壁面に前述したようなジャケットを設
け、このジャケット内を流れる冷却水でミキサー本体内
の混練材料を冷却するものであれば良い。

【００９３】なお、ミキサー８０で形成された混練材料
は前記ジャケット１０２を備えてない一般的なミキサー
を用いて攪拌のみを行なって冷却することも可能である
が、効率よく冷却できるという点で、本実施例のような
クーリングミキサーを使用することが望ましい。

【００９４】以上のようにして得られた再生樹脂は、個
々の被処理粉砕樹脂単体を母粒子として、ＰＰの粉砕粉
が子粒子となって、被処理粉砕樹脂の表面全体をＰＰが
被覆するように付着した形態であり、子粒子であるＰＰ
がいわば架橋剤となって幾つかの被処理粉砕樹脂が集合
体となって直径１５mm以下に造粒されたものである。ポ
リウレタン発泡体自体は流動性が良くないものである
が、被処理粉砕樹脂の周囲を流動性の良好なＰＰで被覆
しているので、再生樹脂は押出成形や射出成形等の成形
時において良好な流動性を示す成形素材となる。

【００９５】なお、得られた再生樹脂の嵩比重は０．４
３９であった。したがって、回収前の製品としての嵩比
重が、０．１１８であったことから、本発明の再生樹脂
は、その体積が約２７％と大幅に減少しており、極めて
効果的な減容化を図り得るものである。

【００９６】なお、上述実施例においては、熱硬化性樹
脂発泡体としてポリウレタン発泡体を主な例として説明
したが、他の廃棄された各種の樹脂成形品から回収して
得られた熱硬化性樹脂発泡体を素材化した、フェノール
系発泡体、珪素系発泡体等を用いることができる。

【００９７】また、熱可塑性樹脂成形材としてはＰＰを
主な例として説明したが、他の廃棄された各種の樹脂成
形品から回収して得られた熱可塑性樹脂を熱可塑性樹脂
成形材として素材化した、ＡＢＳ樹脂，ポリスチレン、
ＰＥ（ポリエチレン）、ＰＶＣ（塩化ビニル）、ＰＣ
（ポリカーボネート）、ナイロン等の樹脂の一種又はこ
れらの数種の混合したものを用いることができる。

【００９８】３．再生樹脂を用いた成形品の製造例前述した再生樹脂を前記成形機内に投入し、加熱して各
種成形法により成形でき、又は、この再生樹脂と前述他
の回収樹脂材料、ないしは、熱可塑性樹脂と混合し、あ
るいは、再生樹脂を単独で、又は、前述他の回収樹脂材
料と共に既知の押出成形などにより、そのまま、もしく
はコンパウンドなどの成形素材としての原料ペレットの
形態としたものを、射出成形や押出成形、圧縮成形等の
各種成形法で使用される成形機内に投入し、加熱混練し
て各種成形法にて成形品を製造できる。３・１．射出成形による成形品の製造例本発明の再生樹脂を用いて射出成形にて成形した自動車
の各種パネルの成形品の製造例を以下に示す。

【００９９】ポリウレタン発泡体とＰＰで成る再生樹脂
から成る原料ペレットを成形材料として横形の射出成形
機のホッパへ投入する。再生樹脂はホッパから射出ラム
の往復運動に関連して加熱シリンダ内に送られ、この加
熱シリンダ内で加熱、練成され、軟化し流動性を帯び
る。この練成された生地を射出ラムにより金型のキャビ
ティ中にプランジャーで押し出される。すなわち、前記
生地は加熱シリンダの一端のノズルを通り、金型の湯道
（スプルー）を経て金型の湯口（ゲート）から金型のキ
ャビティへ射出され、徐冷後、脱型してボディパネルの
成形品となる。前記射出ラムの往復運動、金型の開閉等
の操作は全自動化されており、射出ラムを自動操作によ
り反復操作して上記の射出成形工程の動作を繰り返し行
ない、ボディパネルを多量生産する。

【０１００】３・２．押出成形による成形品の製造例本発明の再生樹脂を用いて押出成形にて成形した成形板
の製造例を以下に示す。再生樹脂は押出機７０のホッパ
７３へ投入され、押出機７０内で加熱、混練され、押出
ダイ７７から成形ダイ１０へ吐出され、成形ダイ１０で
成形板に成形される。

【０１０１】図７において、７０は単軸押出機である。
一般に押出機は図示のようなスクリュー形であり、単軸
押出機と多軸押出機又はこの変形及びこれらが組み合わ
さった構造を持つものがある。本発明の押出機として
は、前記いずれの構造のものをも使用することができ
る。７１はスクリューで、本実施例ではこれを単軸型と
している。

【０１０２】このスクリュー７１はギヤ減速機７２を介
してモータによって駆動され、バレル７４内で回転す
る。この回転するスクリュー７１でホッパ７３から投入
された再生樹脂が混練されながらスクリュー７１の前方
へ押出される。バレル７４の外面にはバンドヒータ７５
を設けており、このバンドヒータ７５によりバレル７４
内の再生樹脂つまり被処理粉砕樹脂のポリウレタンとＰ
Ｐが１８０℃に加熱されスクリュー７１の溝に沿って前
方へ移送され、ＰＰが漸次溶融して被処理粉砕樹脂の周
囲のＰＰが溶融結合してポリウレタンを均一に分散した
状態で混練される。そしてスクリーン７６及び押出ダイ
７７から成形ダイ１０へ押出し生地７９として押出され
る。

【０１０３】成形ダイ１０は、いわゆるＴダイ式の成形
ダイに類似の形状を成しており、押出機７０と前記押出
ダイ７７を介して接続され、押出ダイ７７に連結された
入口と、この入口から導入された押出し生地７９を幅広
で所定の肉厚の板状に成形する成形室を有する。この成
形室内は入口付近から押出し生地７９の押出方向に向か
って、成形室の長さの約５分の１まで、その外周にヒー
タが配設された溶融部を形成しており、他の部分は、前
記溶融部の境界から押出し生地７９の押出方向に向かっ
てダイ出口まで、その外周に冷却管が配設された徐冷部
が形成されている。

【０１０４】押出機７０に連結された押出ダイ７７より
押出された押出し生地７９は、成形ダイ１０の入口より
導入され、成形ダイ１０の成形室の幅方向へ流動する。
成形室の溶融部内を流れる押出し生地７９は良好な混練
状態を保ち、押出される。

【０１０５】成形ダイ１０は、一例として、幅６４０m
m、高さ１２mmの細長の矩形状の断面を成し、成形室の
入口からダイ出口までの距離（押出し方向の距離）は６
００mmである。前記成形室の上下左右の四方の内壁面は
厚さ０．２５mmのフッ素樹脂でなるシートを貼設してい
る。シートは特に好ましくは、ガラス織布の表面にフッ
素樹脂をコーティングしたものであり、フッ素樹脂には
上述のように、テフロンＴＦＥ、テフロンＦＥＰ、テフ
ロンＣＴＦＥ、テフロンＶｄＦ等がある。なお、前記ガ
ラス織布はガラス繊維の不織布でもよい。

【０１０６】フッ素樹脂は約３００℃の耐熱性を有し、
表面が平滑であり摩擦係数が小さく、金属に比べて熱伝
導係数が低いという性質を有しているので、成形室内を
通過する押出し生地７９内のポリウレタンは大きな抵抗
を受けずに円滑に流動する。そのため押出し生地７９の
混練状態は良好な状態を維持して流動する。

【０１０７】前述した成形ダイ１０のダイ出口２３より
押出された成形板２９に対してブレーキ手段３０により
押出し方向と反対方向へ抵抗力を加えて、成形板２９の
押出し力を抑制する。図８及び図９において、３本の自
在ピンチローラ３１ｂの軸の両端を軸承する軸受３４ａ
をそれぞれ、軸受固定フレーム３６に固定し、固定ピン
チローラ３１ａを各軸に設けた歯車１１６と、この歯車
１１６に噛合する歯車１１７で連動し、３本の固定ピン
チローラ３１ａのうち１本の固定ピンチローラ３１ａの
軸にパウダブレーキ１１５の入力軸を連結する。パウダ
ブレーキ１１５は、いわゆる電磁ブレーキであり、摩擦
トルクを電気的に微妙に調整できるものである。

【０１０８】さらに、軸受固定フレーム３６にフレーム
１１４を立設し、このフレーム１１４の壁面にガイド溝
を備えたブロック状のガイド体１１９を２本をそれぞ
れ、該ガイド体１１９の軸線方向を上下方向に向けて略
平行に設け、各３本の自在ピンチローラ３１ｂの軸の両
端を軸承する軸受３４ｂを前記ガイド体１１９のガイド
溝に沿って上下動自在に設け、前記軸受３４ｂをそれぞ
れ、フレーム１１４の上面に設けた３本のエアシリンダ
１１８のロッドの先端に連結する。

【０１０９】したがって、シリンダ１１８の作動によ
り、３本の自在ピンチローラ３１ｂでそれぞれ成形板２
９を介して固定ピンチローラ３１ａを加圧し、３本の固
定ピンチローラ３１ａの内１本の固定ピンチローラ３１
ａの軸をパウダブレーキ１１５により回転を抑制し、こ
の固定ピンチローラ３１ａの軸に設けた歯車１１６が他
の２本の固定ピンチローラ３１ａ，３１ａの軸に設けた
歯車１１６，１１６に歯車１１７，１１７を介して噛合
しているので、３本の固定ピンチローラ３１ａにはパウ
ダブレーキ１１５の摩擦トルクによる同一の回転抑制力
が作用する。

【０１１０】ちなみに、パウダブレーキ１１５により固
定ピンチローラ３１ａの回転を抑制する摩擦トルクは、
成形する成形板２９の板厚により調整する。

【０１１１】したがって、パウダブレーキ１１５の摩擦
トルクは成形板２９の押出し力に対する抑制力となり、
成形ダイ１０の導入室１２内の押出し生地７９をより一
層高密度で均一な状態にし、この均一で高密度の押出し
生地７９は押出機７０による押出し生地７９の押出し力
により前記ブレーキ手段３０の抑制力に抗して前進し、
成形室２２内で冷却され成形板２９が成形される。この
成形板２９はパウダブレーキ１１５の抑制力に抗して前
記固定ピンチローラ３１ａ及び自在ピンチローラ３１ｂ
を回転させながら前進する。

【０１１２】前記抑制力は成形板２９を介して成形室２
２及び導入室１２内の押出し生地７９に、押出機により
加えられる成形室２２内の押出し生地７９の押出し力に
対して抗力を与えることにより、成形室２２内の押出し
生地７９の全体がより一層密度が均一で高密度になる。
成形板２９に抑制力を加えていることにより押出し生地
７９の密度が高くなるので、再生樹脂の密着性を高める
と共に、成形板中に気泡、巣等を生じることを防止す
る。したがって、均一高密度な成形板が成形される。

【０１１３】押出し生地７９は、成形室の徐冷部内に導
入され徐冷され、被処理粉砕樹脂の周囲の溶融結合した
ＰＰが次第に硬化してくる。次いで徐冷部内の冷却管２
５内を流れる冷却水により冷却されて硬化したＰＰをい
わば架橋剤として被処理粉砕樹脂を結合して１２mmの肉
厚を有する成形板となり、押出し生地７９によって押し
出される。結果として密度が均一なポリウレタン発泡体
を主要な成形素材とした成形板が成形される。

【０１１４】この後、成形板をカッター、シャーリン
グ、鋸盤等の切断機で所望の長さに切断する。成形ダイ
の成形室の高さを小さくすることにより薄肉の成形板も
しくはシート材が成形される。この薄肉の成形板もしく
はシート材であればカッターなどの切断機を使用し、１
２mmなどの厚肉の成形板であればシャーリング、鋸盤等
の切断機で切断する。

【０１１５】上記の実施例で得た成形板の製造例を以下
の表１に示す。

【０１１６】

【実施例】

【０１１７】

【表１】

【０１１８】以上の製品としての成形板Ｗ：６４０m
m、Ｈ：１２mmを鋸盤により１８２０mm毎に切断し、重
量１４．５ｋｇの成形板を得た。なお、肉厚１０〜１２
mm程度の成形板は、緩衝材、クッション材、吸音材、冷
蔵庫の断熱材など他の用途にも使用される。ちなみに、
成形板の比重は０．９４で、上記押出成形法により高密
度の成形板を得られたことを示す。

【０１１９】

【発明の効果】本発明は、以上説明したように構成され
ているので、以下に記載されるような効果を奏する。

【０１２０】(1)熱硬化性樹脂発泡体と熱可塑性樹脂成
形材とをゲル化混練する前の熱硬化性樹脂発泡体の嵩比
重に対して約７〜８倍の大きさの嵩比重となる再生樹脂
を形成できたので、再生樹脂の体積はゲル化混練する前
の熱硬化性樹脂発泡体の体積の１４％〜１２．５％程度
に減少することになり、熱硬化性樹脂発泡体に対して大
幅な減容化を図ることができ、原料ペレットとしての再
生のみでなく、廃棄処分にも有効である。

【０１２１】(2)熱硬化性樹脂発泡体が攪拌衝撃力によ
り粉砕されると共に、攪拌衝撃力に基づく剪断発熱によ
り熱可塑性樹脂成形材が溶融するが熱硬化性樹脂発泡体
は溶融しないために、この過程で前記粉砕された被処理
粉砕樹脂と熱可塑性樹脂成形材がゲル化混練され、熱可
塑性樹脂成形材が個々の被処理粉砕樹脂の表面全体に付
着し、いわゆる熱可塑性樹脂成形材が熱的、化学的に安
定した被処理粉砕樹脂に固定化された状態が形成され、
被処理粉砕樹脂と熱可塑性樹脂成形材との混合分散状態
を定常的に維持すべく、良好な流動性を与える再生樹脂
を形成することができた。

【０１２２】(3)再生樹脂を用いて押出成形や射出成形
等の成形法で成形すると、良好な混練状態の押出し生地
が形成され、被処理粉砕樹脂の摩擦抵抗を減じることが
でき、熱硬化性樹脂発泡体を主要な成形素材とした密度
が均一な成形品を成形できる。特に、再生樹脂を単独
で、又は、前述他の回収樹脂材料と共にそのまま、もし
くはコンパウンドなどの成形素材としての原料ペレット
の形態としたものにおいては、前述(2)、(3)の特性がさ
らに向上する。

【０１２３】(4)上記(3)項の理由で、成形品内の熱硬化
性樹脂発泡体の混合割合を大きくすることができ、熱硬
化性樹脂発泡体を効率良く再利用し得る再生樹脂を形成
することができた。したがって、本発明の再生樹脂及び
その再生方法は、従来のケミカルリサイクルに代表され
る重大な問題点のない方法で、単なる充填材や焼却によ
るエネルギー回収という狭い範囲の消極的な再利用のみ
ではなく、原料ペレットなどとして広範囲の再利用が可
能で、且つ利用効率の高い積極的な再利用方法を提供で
きたものである。

【０１２４】(5)再生樹脂を加熱、練成し、スクリュー
をもって成形ダイへ押出した押出し生地を徐冷し、且
つ、この押出し生地に押出し力に抗する抑制力を加えて
押出し生地の密度を高くして成る押出成形方法で成形さ
れた成形品は、加熱、練成された押出し生地が良好な混
練状態で、しかも再生樹脂の摩擦抵抗を減じた状態で成
形ダイへ押し出され且つこの押出し生地に押出し力に抗
する抑制力を加えたので、均一で高密度の成形品を成形
できた。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例で再生樹脂の原材料として用い
るポリウレタン発泡体を廃棄樹脂成形品のインパネ部材
から回収する例の概要を原理的かつ模式的に示す処理工
程の系統説明図である。

【図２】同上実施例に使用されるカッタミル（破砕手
段）の要部を示す全体斜視図である。

【図３】同上実施例に使用される分離・分級・整粒手段
（セパレータ）の概要構成を模式的に示す縦断面図であ
る。

【図４】図３における分離・分級・整粒作用を説明する
ための正面図である。

【図５】本発明の実施例に使用するミキサー（粉砕手段
および流動混合混練手段）の要部断面を示す全体正面図
である。

【図６】本発明の実施例に使用するクーリングミキサー
（冷却造粒手段）の要部断面を示す全体正面図である。

【図７】本発明の実施例に使用する押出機の要部断面を
示す全体正面図である。

【図８】本発明の実施例のブレーキ手段の要部断面を示
す平面図である。

【図９】図８の矢視Ｎ−Ｎ線の縦断面図である。

【符号の説明】

２９成形板３０ブレーキ手段３１ピンチローラ３１ａ固定ピンチローラ３１ｂ自在ピンチローラ３４ａ，３４ｂ軸受３６軸受固定フレーム６０インパネ部材６１粗砕片６２破砕片６３回収樹脂材料７０押出機７１スクリュー７２ギヤ減速機７３ホッパ７４モータ７５バンドヒータ７６スクリーン７７ベースプレート７９押出し生地８０ミキサー（粉砕手段および流動混合混練手段）８１ミキサー本体８２上蓋８３軸８４スクレイパー８５，８６，８７攪拌衝撃翼８８排出口８９蓋９１シリンダ９２締付ナット９３排出ダクト９４投入口９５排気管９６給気管１００クーリングミキサー（冷却造粒手段）１０１ミキサー本体１０２ジャケット１０３アーム１０４攪拌破砕翼１０５モータ１０６バルブ１０７排出口１０８給水管１０９排水管１１１モータ１１２減速装置１１３投入口１１４フレーム１１５パウダブレーキ１１６歯車１１７歯車１１８シリンダ１１９ガイド体１１４フレーム１２０カッタミル（破砕手段）１２１カッタミル本体１２２蓋１２３投入口１２４カッタ支持体１２５回転刃１２６固定刃１２７投入室１２８整粒室１２９スクリーン１３０分離・分級・整粒装置（セパレータ）１３１固定円盤１３２供給投入口１３３固定端板１３４固定ピン１３５周側板１４１可動円盤１４２回転横軸１４３軸受１４４可動ピン１５１スクリーン１５２排出口１５３取出口１５４プラグバルブ１５５粉砕・整粒空間１５６排出空間１５７，１５７ａブロワー１５８，１５８ａブロワー

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所Ｂ２９Ｋ 105:04 105:26

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】熱硬化性樹脂発泡体を粉砕して得た嵩比重
の高められた被処理粉砕樹脂２０〜７０wt％に対して熱
可塑性樹脂成形材３０〜８０wt％を混合、ゲル化混練
し、粒径１５mm以下に造粒して、前記熱可塑性樹脂成形
材が被処理粉砕樹脂の表面に固定化され、前記熱硬化性
樹脂発泡体が減容化されて成ることを特徴とする再生樹
脂。
【請求項２】熱硬化性樹脂発泡体を粉砕して得た嵩比重
が０．１〜０．２に高められた被処理粉砕樹脂２０〜７
０wt％に対して熱可塑性樹脂成形材３０〜８０wt％を混
合、ゲル化混練し、粒径１５mm以下に造粒して、前記熱
可塑性樹脂成形材が被処理粉砕樹脂の表面に固定化さ
れ、前記熱硬化性樹脂発泡体が嵩比重０．３以上に減容
化されて成ることを特徴とする再生樹脂。
【請求項３】熱硬化性樹脂発泡体を粉砕によって嵩比重
の高められた被処理粉砕樹脂を形成する粉砕工程と、前
記被処理粉砕樹脂２０〜７０wt％に対して熱可塑性樹脂
成形材３０〜８０wt％をともに攪拌衝撃力を付加してこ
の攪拌衝撃力に基づく剪断発熱を生じさせて、この剪断
発熱によりゲル化混練し、粒径１５mm以下に造粒し、前
記熱可塑性樹脂成形材を被処理粉砕樹脂の表面に固定化
し、前記熱硬化性樹脂発泡体を減容化する工程を少なく
とも含むことを特徴とする熱硬化性樹脂発泡体の再生方
法。
【請求項４】熱硬化性樹脂発泡体を粉砕によって嵩比重
が０．１〜０．２に高められた被処理粉砕樹脂を形成す
る粉砕工程と、前記被処理粉砕樹脂２０〜７０wt％に対
して熱可塑性樹脂成形材３０〜８０wt％をともに攪拌衝
撃力を付加してこの攪拌衝撃力に基づく剪断発熱を生じ
させて、この剪断発熱によりゲル化混練し、粒径１５mm
以下に造粒し、前記熱可塑性樹脂成形材を被処理粉砕樹
脂の表面に固定化し、前記熱硬化性樹脂発泡体を嵩比重
０．３以上に減容化する工程を少なくとも含むことを特
徴とする熱硬化性樹脂発泡体の再生方法。
【請求項５】前記再生樹脂を加熱、練成し、スクリュー
をもって成形ダイへ押出し、この押出し生地を、内壁面
にフッ素樹脂のシートを貼設又はフッ素樹脂をコーティ
ングした成形ダイの成形部へ押出して所定の肉厚に成形
し且つ前記成形部で徐冷して押出成形すると共に、この
成形品の押出し力に抗する抑制力を加えて前記成形部内
の押出し生地の密度を高くする工程を少なくとも含むこ
とを特徴とする前記再生樹脂から成る成形品の成形方
法。
【請求項６】前記再生樹脂を、加熱、練成して原料ペレ
ット化した後、スクリュをもって成形ダイへ射出し、所
定の成形品形状に成形し、且つ徐冷後、脱型することを
特徴とする前記再生樹脂から成る成形品の成形方法。