JPH09505874A - ２重弁板形逆止弁用の弁板 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 ２重弁板形逆止弁用の金属弁板２０である。Ｄ字形の弁板２０の中央部分３６は、弁閉鎖位置において逆方向の圧力を受けたときの変形に耐えるように弁板の片側又は両側における隆起区域３６の手段によるようにして補強され、一方、弁板の端部３５は補強されない。これにより、弁板は、弁が弁閉鎖位置において逆圧を受けたときに弁座との気密な組合いを維持し又は改良するように管理された方法で変形できる。

Description

【発明の詳細な説明】 ２重弁板形逆止弁用の弁板 本発明は２重弁板形逆止弁用の弁板に関する。 直径方向のヒンジピンに旋回可能に取り付けられた２個の実質的に半円形又は Ｄ字形の弁部材又は弁板を有する環状ハウジングを備えた２重弁板形逆止弁は公 知である。これら弁板は、直径方向の横断片により分離されてハウジング内に定 められた半円形又はＤ字形の開口を弁板がそれぞれ閉鎖する弁閉鎖位置を取るこ とができる。弁板は、一般にバネにより閉鎖位置に向かって強制される。弁板は 、弁の上流側の所与圧力値の圧力により、これらがハウジング軸線と略平行とな る開口位置に向かって強制される。弁板には、その側部の半円形の縁から突き出 ているラグ形式の衝撃緩衝部が設けられる。これは、半円形開口を囲んでいる弁 座と接触しない。一般に、弁板が弁閉鎖位置から９０°以上旋回しないように、 ヒンジピンと平行に設けられた停止ピンがある。 かかる２重弁板形逆止弁は、上流側の所与圧力値、即ち、半円形開口を経て弁 板に加わる圧力に応答して開く非逆流弁である。圧力が低下しかつ流量が減少す ると、弁板は、逆方向圧力により強制され、ある場合にはバネ手段の支援を得て 、弁閉鎖位置に向かう。これら２重弁板形逆止弁は、接線方向でヒンジ止めされ た単一の弁板又はフラップを備えているスイング式逆止弁に勝る多くの利点を持 つ。２重弁板形逆止弁には、スイング式逆止弁に勝るその軽量、小型、及び比較 的迅速な閉鎖応答を提供する特別な応用が見いださる。 ２重弁板形逆止弁は、プラスチック弁板又は低圧用途に対する金属板から形成 された弁板を持つことができるが、高圧用途、即ち３００クラ スのＡＮＳＩ定格圧力（ＰＮ５０）及びそれ以上の弁板は、一般に鋳造、又は鍛 造された弁板である。 金属対金属のシールに依存する公知の２重弁板形逆止弁の使用の限界は、その 他の逆止弁と比較した逆流漏洩に関するその性能である。 この限界は国際標準及び国家標準において認められ、例えば、ＡＰＩ５９８は 、金属接触の２重弁板形逆止弁が、金属の座との漏洩をゼロにできるスイング形 逆止弁のような別形式の弁よりも大きな漏洩量を有することを許容する。ある種 の用途については、逆流漏洩の問題は弁座に弾性体シールを設けることにより克 服されるが、この解決法は冷凍用及び高温の使用のような別の用途に対しては利 用できない。 ２重弁板形逆止弁は３０年以上使用されてきた。かかる逆止弁の好ましくない 逆流漏洩特性は、弁本体の２個のＤ字形の弁座及びヒンジピンのまわりを旋回す る２個の独立したＤ字形の弁板の特徴であることが知られている。 逆流漏洩の発生はＤ字形弁板上の逆圧力のためである。特に、逆圧力は、総合 してＤの中心線上で直径からほぼ１／３離れた位置にある圧力中心に作用する力 を生ずると考えることができる。これがＤ字形の弁部材を弓なりにさせ又は曲げ させる。この曲げの影響は均一でなく、弁板のＤ形のコーナー部又は耳において 最大であり、最初に漏洩が見られるのがこの場所においてである。 背圧の増加を伴うより高圧の流体システムにおける漏洩を最小にするための試 みにおいて、公知のウエファ（Ｗａｆｅｒ）逆止弁は、弁座領域の剛性、従って 厚さの増加を用いるが、これは、板厚の増加及び例えば直径方向のバーと周囲の 弁座領域の断面積の増加を伴う。本発明は、 弁板と弁座領域との間、特に「耳」の領域における接触をできるだけ多く維持す ることを意図して、背圧による撓みに対する最大の剛性を与えることである。こ れは、高圧用の弁板に対する材料使用量の増加を意味する。これは費用を増加さ せる。更に、より厚い弁板の使用は流路面積を減少させかつ弁の両側での圧力低 下を大きくさせる。シール板の重量もまた高圧の範囲のより大寸法の弁では相当 なものとなる可能性があり、これが弁板のヒンジにおける摩擦と摩耗とを増加さ せ、弁の性能を低下させかつ閉鎖応答時間を大きくさせる。この性能の低下は、 摩耗、騒音及び管路の別の装置を損傷させる可能性を大きくする弁板の衝撃閉鎖 の公算を増加させる。 本発明により、真っすぐな縁及び前記真っすぐな縁と平行でかつこれの近くの 軸線まわりで回転できるように前記弁板を取り付けるための手段を有する実質的 にＤ字形の弁板要素を備え、前記弁板は補強された中央部分と中央部分から伸び ている補強されない端部部分とを有し、これにより前記弁板に背圧が作用したと き、前記補強が前記Ｄ字形弁板要素の曲がりを限定し、そして前記弁板は弁板の 端部部分が弁座との気密接触を維持し又は改良できるように歪む２重弁板形逆止 弁用の金属弁板が提供される。 本発明の別の態様により、 弁本体； 環状の弁座要素と 直径方向の横断要素とを有し、 前記環状の弁座要素と前記直径方向の横断要素とは１対の実質的にＤ字形 の開口を定め、 上流側と下流側とを有する弁座； 前記弁座の下流側において前記弁座の前記直径方向横断要素と平行に配置さ れた直径方向のヒンジピン； 前記直径方向のヒンジピンに回転可能に連結されかつ上流側と下流側とを有 する１対の実質的にＤ字形の弁板 を備え、 前記弁板は弁開口位置と弁閉鎖位置との間で旋回可能であり； 各Ｄ字形弁板部材は補強された中央部分とこの中央部分から伸びている補強 されない端部部分とを有し； これにより前記弁板に背圧が作用したとき、前記補強が前記Ｄ字形弁板要素 の曲がりを限定し、かつ前記弁板は前記弁板の端部部分が前記弁座との気密接触 を維持できるように歪む 逆止弁が提供される。 好ましくは金属弁板は鋳造又は鍛造され、最も好ましくは１個の構成要素とし て作られる。中央領域は、弁片の片側または両側の隆起区域の手段によるような 、好ましくは弁板の中央部分における予め定められた厚さからの厚さの局部的増 加により補強される。 本発明は、背圧の高いときに気密を維持し、事実上改良することを確実化する 新規な設計方法により２重弁板形逆止弁の逆流漏洩の問題を追求する。弁座及び 弁板の変形を防ぐための公知の弁座及び弁板の剛性を高くする方法と比較して、 本発明は次の理論による。即ち、漏洩は小荷重でも弁板が変形することによるも のであるという考えに基づき、弁板の端部が本体との気密接触を維持するように 変形し得るように弁板を設計する。これは、弁板端部の柔軟性と弁板中央領域の 剛性とを組み合わ せることにより達成される。 本発明は、付属図面を参照し、例示の方法により与えられる以下の説明より更 に明瞭に理解されるであろう。図面において、 図１は本発明の２重弁板形逆止弁の１実施例の軸方向の端面図であり、 図２は図１の線２−２に沿った直径方向断面図であり、 図３は図１の線３−３に沿った直径方向断面図であり、 図４は本発明の第１の実施例の弁板の部分図であり、 図５及び６は本発明の別の２種の弁板の部分図であり、 図７及び８は本発明の別の２種の弁板の部分図であり、 図９ないし１３は本発明の別の５種の弁板の部分図である。 図１、２及び３に線図的に示された弁は、全体として中空円筒の形状を持った 弁本体４を備える。この本体は、弁を管路組立体に接続するために全体として円 筒状の側壁１０の両端に置かれた端部フランジ６及び８を持つ。この側壁１０か ら内向きに突き出しかつ一般にこれと一体に形成された環状の弁座要素１２があ る。環状の弁座要素１２は直径方向の横断要素１４と共に、実質的に平坦な弁座 領域１６を備える。環状の弁座要素１２と直径方向の横断要素１４とは一緒に２ 個のＤ字形開口１８を定め、これを通って流体が弁座の上流側からその下流側に 、即ち図２及び３の頂部から底部に流れることができる。 横断要素１４と平行に弁本体４を直径方向に横切って伸びているヒンジピン２ ２に、第１及び第２の略半円形の弁板２０が旋回可能に連結される。弁閉鎖位置 においては、略半円形又はＤ字形の２個の弁板２０はヒンジピン２２を回って閉 鎖位置に旋回させられ、環状の弁座要素１２及び弁座１６の直径方向横断要素１ ４と気密に接触する。停止ピン２４ がヒンジピン２２と平行に弁本体４を横切って直径方向に伸び、弁板２０の開き の程度を限定する。選択的には、（単数又は複数の）バネ２６が２個の弁板２０ を弁座１６と気密接触するように強制する。 Ｄ字形の弁板２０は、ヒンジピン２２に旋回可能に連結するためのヒンジ要素 ３０を備える。弁板２０は、実質的にＤ字形の外周部３２を更に備え、これは第 １の上流側に弁座１６と気密に当たるための平坦な座面３３を、また第２の下流 側には斜めの縁３４を持つ。中央部には、弁板２０の上流側中央部分にリリーフ 又は中空部３７を有し下流側に向いて突き出ているマウンド３６がある。弁板の 下流側の突起の形の停止要素又は衝撃緩衝部３８が、図２において鎖線で示され た弁開口位置において、第２の弁板２０の対応した停止要素と共同作用する。 補強用マウンド３６は、弁閉鎖位置において背圧により生ずる変形に対して弁 板２０の中央部分を強化する。弁板２０の補強されない端部部分３５は比較して 変形可能であり、同じ圧力容量に対して従来技術のウエファ逆止弁より厚さをか なり薄くできる。閉鎖位置においては、背圧の作用は弁板２０上に働き、一方で はこれが弁座１６を有する環状弁座要素１２と横断要素２０とを歪ませる。弁板 ２０上に作用する逆流圧力が弁の端部部分３５を弁座に押し付ける。こうして気 密接触圧力が維持され、かつ逆圧力が増加した場合でも改良される。弁板２０の 端部部分３５の相対的な柔軟性は、前記シール面３３と前記弁座１６との間の気 密な接触を維持するように逆圧力が端部部分３５を変形させることを意味する。 中央のマウンド又はドームの領域３６は、総合して弁板２０の中央線上の１点 に作用する背圧の効果によるＤ字形部材２０の湾曲を防ぐよう にこれを補強する。この湾曲は、シール面３３を持ち上げて弁座１６との気密接 触から離そうとする。弁板２０の下流側の中央のマウンド又はドーム領域３６の 手段による補強は、逆流圧力の弁板２０の全シール面にわたるより均一な分布を 更に支援する。 図１ないし３に示されるように、補強３６は、実質的に、弁板２０の中央部分 の湾曲した周辺部まで伸びることができるが、Ｄの直線の辺の各端部付近、即ち 、弁板２０の耳の付近の区域に補強されない端部部分３５を残し、更に好ましく は、弁板２０の直線の辺に沿った非補強部分を残す。 本発明の弁板のこの第１の実施例の変更例が図４に部分的に断面で示され、こ れにおいては、マウンド３６の頂点に実質的に平坦なプラトウの形の停止要素３ ８が設けられる。これにより、従来技術における弁板の外側の縁とは逆に慣性体 の中央又はほぼ中央に衝撃緩衝部３８を置くことができる。これがヒンジの負荷 を減らし、これによりヒンジにおける曲げモーメントを小さくする。 中低の変形を防ぐための弁板の中央の補強は多くの形式を取ることができる。 適切な補強は、図１ないし４のような下流側のドーム、マウンド又は隆起により 与えることができるが、弁板の上流側は実質的に平坦である。これに代わって、 図５及び６に図示されたように上流側の中央に、補強用部分、例えばドーム、マ ウンド又は隆起を設け、或いは図７及び８に図示されたように弁板２０の上流側 及び下流側の両方にドーム、マウンド又は隆起を設けることができる。更なる実 施例においては、図９ないし１３に図示されるように補強は高くされたリブの形 を取ることができる。 図面に示されるように、予め定められた板厚を有する弁板は、例えば、板の片 側又は両側に突起、マウンド又はリブを設けることにより中央部分における厚さ を局部的に大きくすることができる。 弁板２０の中央部分の補強は、曲がり変形を防止し又は限定するように作用す るであろうが、変形を必要とする弁板２０の端部部分３５の柔軟性又は変形能力 を不当に妨げるべきではない。好ましくは、補強は、弁板２０の片面又は両面の 補強用突起の手段により弁板２０の圧力中心のまわりの区域を強化すべきである 。これら突起は、圧力中心のまわりの直近の区域では最大の高さを有し、そして この区域から弁板２０の端部３５に向かって距離が離れるにつれて高さが減少す ることが有利である。 １個の構成要素において組み合わせられる端部の柔軟性と中央部の剛性との組 合せは、端部部分３５の変形により、環状の弁座要素１２及び横断要素１４に対 する弁板２０の周囲シール面３３の気密接触を維持することにより、かかる弁板 ２０を備えた弁の気密特性を強化する。 弁板２０は、適切な金属、例えば鋼、ステンレス鋼又は黄銅で鍛造し、又は鋳 造することができる。或いは、弁板２０は、適切な金属の打抜きのような別の手 段により形成することができる。 剛性のある中央部と補強されない端部部分とを組み合わせた複合設計の使用に より、強度と柔軟性とは、弁板２０においてがこれらが要求される場所に正確に 置かれ、重量の相当な低減が可能となる。例えば、従来技術の２４５mm（１０イ ンチ）直径の３００クラスＡＮＳＩ定格圧力（ＰＮ５０）の弁については、板厚 は称呼１９mm（０.７５インチ）である。同じ直径の２５００クラスＡＮＳＩ定 格圧力（ＰＮ４２０）２５ ００の弁については、板厚は４１mm（１．６２５インチ）以上である。本発明は 、２５００クラスＡＮＳＩ定格圧力（ＰＮ４２０）の弁に対して端部部分３５の 厚さが称呼１９mm（０．７５インチ）以下の弁板２０の使用を可能とし、即ち、 従来技術の３００クラスＡＮＳＩ定格圧力（ＰＮ５０）の弁より小さいといえる 。 この新規な弁板設計は、弁板２０の軽量化による高圧弁における応答時間の改 良も提供し、またヒンジ摩擦の低下により摩耗もまた小さい。高圧弁に設けられ る薄い弁板は流量を大きくしかつ弁における圧力低下を減らす。この弁板は、部 分的開口位置又は開口位置において流路面積内で弁板の占める空間が従来技術の 弁板よりも小さい。 補強された中央部分と補強されない端部部分とを有する弁板２０の使用は、従 来技術の弁におけるような、使用圧力の増大に応じて横断要素１４の断面と弁本 体の環状弁座要素１２のシール面積とを連続的に増加させることを不必要にする 。これにより、高圧弁の流量及び効率の更なる増加、及び弁を横切る圧力低下の 更なる減少が可能である。 本発明による弁板２０の使用は金属接触の弁の気密特性を劇的に改良し、本発 明による弁を組み込んだウエファ逆止弁の応用範囲を広げる。高圧においても実 質的にゼロ又は極端に少ない逆流量が得られ、かかる弁を高圧流体管路での使用 に適した他ものとすることができる。更に、本発明による弁板を組み込んだ弁は 、特に漏洩流用がゼロ又は極端に小さいことが要求される用途における冷凍用（ −１９６℃まで及びそれ以下）及び高温（３５０℃まで及びそれ以上）の流体管 路組立体に使用することができる。

【手続補正書】特許法第１８４条の８ 【提出日】１９９５年１１月１７日 【補正内容】 逆流漏洩の発生はＤ字形弁板上の逆圧力のためである。特に、逆圧力は、総合 してＤの中心線上で直径からほぼ１／３離れた位置にある圧力中心に作用する力 を生ずると考えることができる。これがＤ字形の弁部材を弓なりにさせ又は曲げ させる。この曲げの影響は均一でなく、弁板のＤ形のコーナー部又は耳において 最大であり、最初に漏洩が見られるのがこの場所においてである。 背圧の増加を伴うより高圧の流体システムにおける漏洩を最小にするための試 みにおいて、公知のウエファ逆止弁は、弁座領域の剛性、従って厚さの増加を用 いるが、これは、板厚の増加及び例えば直径方向のバーと周囲の弁座領域の断面 積の増加を伴う。本発明は、弁板と弁座領域との間、特に「耳」の領域における 接触をできるだけ多く維持することを意図して、背圧による撓みに対する最大の 剛性を与えることである。これは、高圧用の弁板に対する材料使用量の増加を意 味する。これは費用を増加させる。更に、より厚い弁板の使用は流路面積を減少 させかつ弁の両側での圧力低下を大きくさせる。シール板の重量もまた高圧の範 囲のより大寸法の弁では相当なものとなる可能性があり、これが弁板のヒンジに おける摩擦と摩耗とを増加させ、弁の性能を低下させかつ閉鎖応答時間を大きく させる。この性能の低下は、摩耗、騒音及び管路の別の装置を損傷させる可能性 を大きくする弁板の衝撃閉鎖の公算を増加させる。 ＦＲ−Ａ−２３４１８０３は、弁板を開口のふらつきのない位置への保持を支 援するように弁板が曲げられた２重弁板形逆止弁を明らかにする。かかる湾曲弁 板の単位厚さ当たりの強度は通常の平らな弁板のものより大きいと言われる。 本発明により、真っすぐな縁及び前記真っすぐな縁と平行でかつこれの近くの 軸線まわりで回転できるように前記弁板を取り付けるための手段を有する実質的 にＤ字形の弁板要素を備え、前記弁板は補強された中央部分とＤの直線部の各端 部に隣接しかつ中央部分から伸びている補強されない耳の部分とを有し、これに より前記弁板に背圧が作用したとき、前記補強が前記Ｄ字形弁板要素の曲がりを 限定し、そして前記弁板は弁板の端部部分が弁座との気密接触を維持し又は改良 できるように歪む２重弁板形逆止弁用の金属弁板が提供される。 本発明の別の態様により、 弁本体； 環状の弁座要素と 直径方向の横断要素とを有し、 前記環状の弁座要素と前記直径方向の横断要素とは１対の実質的にＤ字形 の開口を定め、 上流側と下流側とを有する弁座； 前記弁座の下流側において前記弁座の前記直径方向横断要素と平行に配置さ れた直径方向のヒンジピン； 前記直径方向のヒンジピンに回転可能に連結されかつ上流側と下流側とを有 する１対の実質的にＤ字形の弁板 を備え、 前記弁板は弁開口位置と弁閉鎖位置との間で旋回可能であり； 各Ｄ字形弁板部材は補強された中央部分及びＤの直線の各端部に隣接しかつ 中央部分から伸びている補強されない耳の部分を有し； これにより前記弁板に背圧が作用したとき、前記補強が前記Ｄ字形 弁板要素の曲がりを限定し、かつ前記弁板は前記弁板の端部部分が前記弁座との 気密接触を維持できるように歪む 逆止弁が提供される。 好ましくは金属弁板は鋳造又は鍛造され、最も好ましくは１個の構成要素とし て作られる。中央領域は、弁片の片側または両側の隆起区域の手段によるような 、好ましくは弁板の中央部分における予め定められた厚さからの厚さの局部的増 加により補強される。 本発明は、背圧の高いときに気密を維持し、事実上改良することを確実化する 新規な設計方法により２重弁板形逆止弁の逆流漏洩の問題を追求する。弁座及び 弁板の変形を防ぐための公知の弁座及び弁板の剛性を高くする方法と比較して、 本発明は次の理論による。即ち、漏洩は小荷重でも弁板が変形することによるも のであるという考えに基づき、弁板の端部が本体との気密接触を維持するように 変形し得るように弁板を設計する。これは、弁板端部の柔軟性と弁板中央領域の 剛性とを組み合わせることにより達成される。 本発明は、付属図面を参照し、例示の方法により与えられる以下の説明より更 に明瞭に理解されるであろう。図面において、 図１は本発明の２重弁板形逆止弁の１実施例の軸方向の端面図であり、 図２は図１の線２−２に沿った直径方向断面図であり、 図３は図１の線３−３に沿った直径方向断面図であり、 図４は本発明の第１の実施例の弁板の部分図であり、 図５及び６は本発明の別の２種の弁板の部分図であり、 図７及び８は本発明の別の２種の弁板の部分図であり、 図９ないし１３は本発明の別の５種の弁板の部分図である。 請求の範囲 １．真っすぐな縁及び前記真っすぐな縁と平行でかつこれの近くの軸線まわりで 回転できるように弁板を取り付けるための手段（３０）を有する実質的にＤ字形 の弁板要素（２０）を備た２重弁板形逆止弁用の金属弁板において、 前記弁板要素（２０）は補強された中央部分（３６、４０、４２）とＤの直線 の各端部に隣接しかつ中央部分から伸びている補強されない耳の部分（３５）と を有し、中央部分から伸びている補強されない端部部分とを有し、これにより前 記弁板に背圧が作用したとき、前記補強体（３６、４０、４２）が前記Ｄ字形弁 板要素（２０）の曲がりを限定し、そして前記弁板（２０）は弁板の耳の部分（ ３５）が弁座（１６）との気密接触を維持し又は改良できるように歪む ことを特徴とする２重弁板形逆止弁用の金属弁板。 ２．鋳造又は鍛造された請求項１による金属弁板。 ３．前記中央部分が厚さを予め決められた厚さからを局部的に増加させることに より補強される前記予め決められた厚さを有する請求項１又は２による弁板。 ４．前記中央部分が前記弁板の片側又は両側に隆起した部分（３６、４０、４２ ）を備える先行請求項のいずれかによる弁板。 ５．前記中央部分がドーム状にされた部分（３６、４０）を備える先行請求項の いずれかによる弁板。 ６．前記補強が多数の隆起したリブ（４２）である請求項１ないし４のいずれか による弁板。 ７．前記弁板の慣性中心又はその近傍に停止要素（３８）を備える先行 請求項のいずれかによる弁板。 ８．弁座（１６）及び先行請求項のいずれかによる１対の弁板（２０）を備えた 逆止弁。 ９．弁本体（４）； 環状の弁座要素（１２）と直径方向の横断要素（１４）とを有し、前記環状の 弁座要素（１２）と前記直径方向の横断要素（１４）とが１対の実質的にＤ字形 の開口（１８）を定める上流側と下流側とを有する弁座（１６）； 前記弁座の下流側において前記弁座（１６）の前記直径方向横断要素（１４） と平行に配置された直径方向のヒンジピン（２２）；及び 前記直径方向のヒンジピンに回転可能に連結されかつ上流側と下流側とを有す る１対の実質的にＤ字形の弁板（２０）を備え、 前記弁板（２０）は弁開口位置と弁閉鎖位置との間で旋回可能である逆止弁に おいて、 各Ｄ字形弁板要素（２０）は補強された中央部分（３６）及びＤの直線の各端 部に隣接しかつ中央部分から伸びている補強されない耳の部分（３５）を有し、 これにより前記弁板（２０）に背圧が作用したとき、前記補強（３６）が前記Ｄ 字形弁板要素（２０）の曲がりを限定し、かつ前記弁板（２０）は前記弁板の耳 の部分（３５）が前記弁座（１６）との気密接触を維持できるように歪む ことを特徴とする逆止弁。 １０．前記Ｄ字形弁板要素（２０）の各が予め定められた厚さを有し、前記補強 （３６）は前記予め定められた厚さからの前記弁板の局部的に大きくされた厚さ を有する請求項９による逆止弁。 １１．前記対の弁板の各が前記弁板の下流側に突き出したマウンド（３６）を備 える請求項９又は１０による逆止弁。 １２．前記弁板の各がその下流側のマウンドの反対側のその上流側にリリーフ（ ３７）を備える請求項１１による逆止弁。 １３．前記弁板が前記マウンドの頂部に設けられた実質的に平らなプラトウを有 する停止要素（３８）を備える請求項１１又は１２による逆止弁。 １４．前記補強が多数の隆起リブ（１４）を備える請求項９又は請求項１０によ る逆止弁。 １５．弁閉鎖位置において、前記弁座のシール面と前記弁板とが金属対金属の座 りにより気密に組み合う請求項９ないし１４のいずれかによる逆止弁。 １６．３００クラス及びＡＮＳＩ定格圧力（ＰＮ５０）又はそれ以上の請求項９ ないし１４のいずれかによる逆止弁。 １７．請求項８ないし１６のいずれかによる少なくも１個の逆止弁を備えた高圧 流体管路組立体。 １８．請求項８ないし１６のいずれかによる少なくも１個の逆止弁を備えた冷凍 用流体管路組立体。 １９．請求項８ないし１６のいずれかによる少なくも１個の逆止弁を備えた高温 流体用流体管路組立体。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (81)指定国 ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＤＥ， ＤＫ，ＥＳ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，ＩＴ，ＬＵ，Ｍ Ｃ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ，ＣＦ，ＣＧ ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＭＬ，ＭＲ，ＮＥ，ＳＮ， ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＫＥ，ＭＷ，ＳＤ，ＳＺ)，ＡＭ， ＡＴ，ＡＵ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，ＣＡ，ＣＨ，Ｃ Ｎ，ＣＺ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＥ，ＥＳ，ＦＩ，ＧＢ，ＧＥ ，ＨＵ，ＪＰ，ＫＥ，ＫＧ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ，ＬＫ， ＬＲ，ＬＴ，ＬＵ，ＬＶ，ＭＤ，ＭＧ，ＭＮ，ＭＷ，Ｎ Ｌ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，ＰＴ，ＲＯ，ＲＵ，ＳＤ，ＳＥ ，ＳＩ，ＳＫ，ＴＪ，ＴＴ，ＵＡ，ＵＳ，ＵＺ，ＶＮ (72)発明者 ハーロプ，ニコラス・ジエイムズ イギリス国サウスヨークシヤー エス62 ５テイエヌ・ロザーハム・キルンハース ト・ウエントワースロード・スカーウイス （番地なし)

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １．真っすぐな縁及び前記真っすぐな縁と平行でかつこれの近くの軸線まわりで 回転できるように弁板を取り付けるための手段を有する実質的にＤ字形の弁板要 素 を備え、 前記弁板は補強された中央部分と中央部分から伸びている補強されない端部部 分とを有し、これにより前記弁板に背圧が作用したとき、前記補強が前記Ｄ字形 弁板要素の曲がりを限定し、そして前記弁板は弁板の端部部分が弁座との気密接 触を維持し又は改良できるように歪む ２重弁板形逆止弁用の金属弁板。 ２．鋳造又は鍛造された請求項１による金属弁板。 ３．前記中央部分が厚さを予め決められた厚さから局部的に増加されることによ り補強される前記予め決められた厚さを有する請求項１又は２による弁板。 ４．前記中央部分が前記弁板の片側又は両側に隆起部分を備える先行請求項のい ずれかによる弁板。 ５．前記中央部分がドーム状にされた部分を備える先行請求項のいずれかによる 弁板。 ６．前記補強が多数の隆起したリブである請求項１ないし４のいずれかによる弁 板。 ７．前記弁板の慣性中心又はその近傍に停止要素を備える先行請求項のいずれか による弁板。 ８．弁座及び先行請求項のいずれかによる１対の弁板を備えた逆止弁。 ９．弁本体； 環状の弁座要素と 直径方向の横断要素とを有し、 前記環状の弁座要素と前記直径方向の横断要素とは１対の実質的にＤ字形 の開口を定める 上流側と下流側とを有する弁座； 前記弁座の下流側において前記弁座の前記直径方向横断要素と平行に配置さ れた直径方向のヒンジピン； 前記直径方向のヒンジピンに回転可能に連結されかつ上流側と下流側とを有 する１対の実質的にＤ字形の弁板 を備え、 前記弁板は弁開口位置と弁閉鎖位置との間で旋回可能であり； 各Ｄ字形弁板部材は補強された中央部分とこの中央部分から伸びている補強 されない端部部分とを有し； これにより前記弁板に背圧が作用したとき、前記補強が前記Ｄ字形弁板要素 の曲がりを限定し、かつ前記弁板は前記弁板の端部部分が前記弁座との気密接触 を維持できるように歪む 逆止弁。 １０．前記Ｄ字形弁板要素の各が予め定められた厚さを有し、前記補強は前記予 め定められた厚さからの前記弁板の局部的に大きくされた厚さを有する請求項９ による逆止弁。 １１．前記対の弁板の各が前記弁板の下流側に突き出したマウンドを備える請求 項９又は１０による逆止弁。 １２．前記弁板の各がその下流側のマウンドの反対側のその上流側にリリーフを 備える請求項１１による逆止弁。 １３．前記弁板の各が前記マウンドの頂部に設けられた実質的に平らなプラトウ を有する停止要素を更に備える請求項１１又は１２による逆止弁。 １４．前記補強が多数の隆起リブよりなる請求項９又は請求項１０による逆止弁 。 １５．弁閉鎖位置において、前記弁座シール面と前記弁板とが金属対金属の座り により気密に組み合う請求項９ないし１４のいずれかによる逆止弁。 １６．３００クラス及びＡＮＳＩ定格圧力（ＰＮ５０）又はそれ以上の請求項９ ないし１４のいずれかによる逆止弁。 １７．請求項８ないし１６のいずれかによる少なくも１個の逆止弁を備えた高圧 流体管路組立体。 １８．請求項８ないし１６のいずれかによる少なくも１個の逆止弁を備えた冷凍 用流体管路組立体。 １９．請求項８ないし１６のいずれかによる少なくも１個の逆止弁を備えた高温 流体用流体管路組立体。