JPH09230357A - 液晶パネルの製造方法及びこれに用いる液晶セル - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 液晶を液晶セルに効率良く注入する。 【解決手段】 液晶注入口４の位置するシール材３の一
辺の両端部に突出部５を形成することにより、滴下した
液晶６が外側に流れ出すのを防止し、液晶セル内へ充填
させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、フラットパネルデ
ィスプレイ、プロジェクションディスプレイ、プリンタ
ー等に用いられるライトバルブに使用される液晶パネル
の製造方法、及び該製造方法に用いられる液晶セルに関
する。

【０００２】

【従来の技術】従来、液晶表示装置の主たる構成部品で
ある液晶パネルは、表面に電極や配向制御膜等を作り込
んだ一対の電極基板をシール材により貼り合わせた液晶
セルに液晶を注入し、封止してなる。図５に従来の液晶
セル（液晶注入前）を示す。図中、１，２は電極基板、
３はシール材、４は液晶注入口である。

【０００３】図５に示されるように、シール材の封止パ
ターンは一方の電極基板上の周縁部に、該基板の一端辺
に向かって液晶注入口を有するように形成され、もう一
方の電極基板を重ねて所定の圧力をかけ、上記シール材
を多少押しつぶすようにした状態で該シール材を硬化さ
せる。こうして作製された液晶セルを真空雰囲気下に置
き、上記液晶注入口から液晶を注入し、液晶注入口から
あふれた液晶を除去して該液晶注入口を封止して液晶パ
ネルが完成する。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、液晶を
注入する際に、液晶注入口を上にして液晶パネルを立て
置きにし、上記液晶注入口に液晶を滴下すると、液晶が
シール材を伝って横方向に流れ、内部に入る液晶量が不
足する。従って、滴下する液晶量を増加したり、複数回
にわたって液晶を滴下するなどの対策が取られている
が、液晶の注入不良が発生し易く、液晶パネルの製造歩
留を低下せしめる原因であった。また、工程自体が繁雑
になり作業効率が悪く、所定の注入量よりもかなり過剰
の液晶が必要であるため経済効率も悪かった。

【０００５】本発明は、このような問題点を解決し、作
業効率が良く、経済効率の高い液晶パネルの製造方法を
提供するものであり、さらに、最小限の液晶量で効率良
く且つ歩留良く液晶を注入し得る液晶セルを提供するも
のである。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明の第一は液晶パネ
ルの製造方法であって、第一の電極基板上の周縁部に、
該基板の一端辺に向かって液晶注入口を有し且つ該注入
口を有する辺の両端部に該辺に接して突出部を有する封
止パターンをシール材により形成し、上記液晶注入口が
位置する第一の電極基板の端辺が第二の電極基板の端辺
よりも外側に突出するように第一の電極基板に第二の電
極基板を重ね、該第二の電極基板に所定圧をかけた上で
上記シール材を硬化させて液晶セルを形成し、真空雰囲
気下で該液晶セルを上記液晶注入口が上になるように立
て置きにした状態で該液晶注入口に液晶を滴下し、上記
シール材で囲繞された領域に液晶を注入し、該液晶注入
口を封止することを特徴とする。

【０００７】本発明の第二は上記第一の発明とは異なる
液晶パネルの製造方法であって、第一の電極基板上の周
縁部に、該基板の一端辺に向かって液晶注入口を有する
封止パターンをシール材により形成し、上記液晶注入口
が位置する第一の基板の端辺が第二の電極基板の端辺よ
りも外側に突出するように第一の電極基板に第二の電極
基板を重ね、該第二の電極基板に所定圧をかけた上で上
記シール材を硬化させた後、上記液晶注入口の位置する
シール材の一辺の両端部に接して液晶厚よりも厚い突出
部を第一の電極基板上に形成して液晶セルとし、真空雰
囲気下で該液晶セルを上記液晶注入口が上になるように
立て置きにした状態で該液晶注入口に液晶を滴下し、上
記シール材で囲繞された領域に液晶を注入し、該液晶注
入口を封止することを特徴とする。

【０００８】本発明の第三は液晶セルであり、第一の電
極基板と第二の電極基板とが、基板周縁部において液晶
注入口を開けてシール材を介して貼り合わされてなる液
晶セルであって、液晶注入口の位置する第一の電極基板
端辺が、第二の電極基板の端辺よりも外側に突出してお
り、該液晶注入口の位置するシール材の一辺の両端部
に、該辺に接触し且つ第二の電極基板より外側に突出す
る液晶厚よりも厚い突出部を有することを特徴とする。

【０００９】本発明第三の液晶セルにおいて、シール材
の一辺の両端部に有する突出部は、シール材を第一の電
極基板上に配する際に同時に該シール材により形成して
も、第一と第二の電極基板を貼り合わせた後に所定の位
置に上記シール材或いはシール材以外の素材により形成
しても、いずれでも構わない。

【００１０】

【発明の実施の形態】本発明においては、液晶セルの液
晶注入口の両側に、シール材に接して突出部を設けるこ
とにより、該突出部によって液晶注入口から横方向に流
れた液晶が堰き止められるため、滴下した液晶に無駄が
なく、注入途中で液晶が不足することもないため、最小
限の液晶量で良好に液晶セル内に液晶を充填して液晶パ
ネルを作製することができる。以下に本発明を詳細に説
明する。

【００１１】図１〜図４は本発明の液晶セル及び液晶パ
ネルの一実施形態を示すものである。図中、先に説明し
た図３と同じ部位には同じ符号を付して説明を省略す
る。図３中、５はシール材に接して形成された突出部、
６は液晶である。

【００１２】図１は第一の電極基板１上に配置したシー
ル材の封止パターンである。本図に示すように、シール
材３で封止パターンを形成すると同時に、本発明の特徴
である突出部５をも形成しておくことにより、工程数を
増やすことなく本発明の効果を得ることができる。シー
ル材３としてはＵＶ硬化型樹脂、例えばＵＶ硬化型のア
クリル樹脂が好適に用いられる。また、シール材３には
粒径５μｍのスペーサーを混合しておく。このシール材
で図１の封止パターンを例えば幅３００μｍ、厚さ２０
μｍでディスペンサーにより基板上に形成する。

【００１３】次に、図２に示すように、第二の電極基板
２を第一の電極基板とは端辺をずらして重ね、加圧しな
がら紫外線を照射することによってシール材３を硬化す
る。両基板の間隔は、シール材３に混合されたスペーサ
ーによって５μｍに保たれ、加圧によってシール材３は
押し広げられている。しかしながら、第二の電極基板２
からはみ出た突出部５においては、該第二の基板２によ
って加圧されないため、封止パターンを形成した時点で
の厚さ２０μｍを維持している。従って、図３に示すよ
うに、図２のＡ−Ａ’断面における突出部５は液晶厚
（セルギャップ）よりも厚くなる。

【００１４】図４は上記液晶セルを液晶注入口４が上に
なるように立て置きし、真空雰囲気下で液晶注入口４に
液晶を滴下し注入する工程を示すものである。本図に示
されるように、液晶注入口４の両端には突出部５が形成
されており、しかも該突出部５は厚みが液晶厚よりも厚
いため、液晶注入口４から横方向に流れ出した液晶６は
該突出部５に阻まれて外側へ流れる出ることができな
い。従って、該液晶は表面張力によって液晶注入口４周
辺に保持され、徐々に液晶注入口４から液晶セル内へと
移動し、該液晶セルに充填される。液晶の充填が完了し
た後、雰囲気を大気圧に戻し、余分の液晶を除去して封
止材を液晶注入口４に滴下し硬化する。

【００１５】本発明の液晶セルにおいて、突出部５を液
晶注入口４の際ではなく、該注入口４の位置するシール
材の辺の両端部に形成した理由は、液晶注入口４の際に
突出部５を形成したのでは保持できる液晶量が少なく、
滴下回数が多くなるためで、両端部に形成することで１
回に滴下・保持し得る液晶量が増え、滴下回数を低減、
或いは１回の滴下で液晶を充填することができるためで
ある。

【００１６】上記実施形態においては、シール材により
封止パターンを形成すると同時に突出部５も形成した
が、図５に示す従来の封止パターンを形成して第二の電
極基板と貼り合わせた後に所定の位置に突出部５を形成
しても構わない。

【００１７】

【発明の効果】以上詳述したように、本願発明において
は液晶注入工程において滴下した液晶を無駄なく用いる
ことができるため、作業効率が高く、しかも充填不良が
なく製造歩留が高い。よって製造コストが削減され、安
価で信頼性の高い液晶パネルが提供される。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施形態の液晶セルのシール材の封
止パターンを示す図である。

【図２】図１に示した実施形態の液晶セルを示す図であ
る。

【図３】図２に示した液晶セルのＡ−Ａ’断面図であ
る。

【図４】図２に示した液晶セルの液晶注入工程を示す図
である。

【図５】従来の液晶セルを示す図である。

【符号の説明】

１ 第一の電極基板 ２ 第二の電極基板 ３ シール材 ４ 液晶注入口 ５ 突出部 ６ 液晶

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 第一の電極基板上の周縁部に、該基板の
   一端辺に向かって液晶注入口を有し且つ該注入口を有す
   る辺の両端部に該辺に接して突出部を有する封止パター
   ンをシール材により形成し、上記液晶注入口が位置する
   第一の電極基板の端辺が第二の電極基板の端辺よりも外
   側に突出するように第一の電極基板に第二の電極基板を
   重ね、該第二の電極基板に所定圧をかけた上で上記シー
   ル材を硬化させて液晶セルを形成し、真空雰囲気下で該
   液晶セルを上記液晶注入口が上になるように立て置きに
   した状態で該液晶注入口に液晶を滴下し、上記シール材
   で囲繞された領域に液晶を注入し、該液晶注入口を封止
   することを特徴とする液晶パネルの製造方法。
2. 【請求項２】 第一の電極基板上の周縁部に、該基板の
   一端辺に向かって液晶注入口を有する封止パターンをシ
   ール材により形成し、上記液晶注入口が位置する第一の
   基板の端辺が第二の電極基板の端辺よりも外側に突出す
   るように第一の電極基板に第二の電極基板を重ね、該第
   二の電極基板に所定圧をかけた上で上記シール材を硬化
   させた後、上記液晶注入口の位置するシール材の一辺の
   両端部に接して液晶厚よりも厚い突出部を第一の電極基
   板上に形成して液晶セルとし、真空雰囲気下で該液晶セ
   ルを上記液晶注入口が上になるように立て置きにした状
   態で該液晶注入口に液晶を滴下し、上記シール材で囲繞
   された領域に液晶を注入し、該液晶注入口を封止するこ
   とを特徴とする液晶パネルの製造方法。
3. 【請求項３】 第一の電極基板と第二の電極基板とが、
   基板周縁部において液晶注入口を開けてシール材を介し
   て貼り合わされてなる液晶セルであって、液晶注入口の
   位置する第一の電極基板端辺が、第二の電極基板の端辺
   よりも外側に突出しており、該液晶注入口の位置するシ
   ール材の一辺の両端部に、該辺に接触し且つ第二の電極
   基板より外側に突出する液晶厚よりも厚い突出部を有す
   ることを特徴とする液晶セル。
4. 【請求項４】 上記シール材の一辺両端部に設けた突出
   部が該シール材で形成されている請求項３記載の液晶セ
   ル。
5. 【請求項５】 上記シール材がＵＶ硬化型樹脂からなる
   請求項３及び４記載の液晶セル。