JPH09225748A - 放電加工用電極線の製造方法 - Google Patents
放電加工用電極線の製造方法Info
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- JPH09225748A JPH09225748A JP3927196A JP3927196A JPH09225748A JP H09225748 A JPH09225748 A JP H09225748A JP 3927196 A JP3927196 A JP 3927196A JP 3927196 A JP3927196 A JP 3927196A JP H09225748 A JPH09225748 A JP H09225748A
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- electrode wire
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 合金による芯材の溶体化は、従来、９５０℃
で３時間という条件で行っており、コストアップの原因
になっている。また、更なる加工速度の向上、耐断線性
の向上も望まれている。 【解決手段】 Ｚｒ又はＣｒを含む銅合金による線材７
を不活性ガスで満たされた加熱電気炉２を走行させなが
ら加熱し、ついで冷却水槽３で急冷すれば走行溶体化処
理が行われる。この溶体化処理の済んだ線材１５の表面
に対し、粉末コーティング容器１６によりＺｎを含む粉
末コーティングを塗布し、乾燥器１９で乾燥して表面層
を形成する。さらに、加熱電気炉２０で熱処理後、冷間
伸線する。これにより、溶体化処理によって電極線の耐
熱性（耐断線性）が向上し、表面層の形成によって加工
速度が向上する。
で３時間という条件で行っており、コストアップの原因
になっている。また、更なる加工速度の向上、耐断線性
の向上も望まれている。 【解決手段】 Ｚｒ又はＣｒを含む銅合金による線材７
を不活性ガスで満たされた加熱電気炉２を走行させなが
ら加熱し、ついで冷却水槽３で急冷すれば走行溶体化処
理が行われる。この溶体化処理の済んだ線材１５の表面
に対し、粉末コーティング容器１６によりＺｎを含む粉
末コーティングを塗布し、乾燥器１９で乾燥して表面層
を形成する。さらに、加熱電気炉２０で熱処理後、冷間
伸線する。これにより、溶体化処理によって電極線の耐
熱性（耐断線性）が向上し、表面層の形成によって加工
速度が向上する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ワイヤ放電加工に
用いられる放電加工用電極線の製造方法、特に、銅合金
による放電加工用電極線の製造方法に関するものであ
る。
用いられる放電加工用電極線の製造方法、特に、銅合金
による放電加工用電極線の製造方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】ワイヤ放電加工は、電極線となる細い金
属ワイヤ（放電加工用電極線）を巻き取りつつ被加工物
に対して三次元の送りをかけ、金属ワイヤと被加工物と
の間に放電を行いながら被加工物を溶断して糸鋸式の加
工を行うもので、特定形状の電極を使用しないで高精度
に三次元形状の製品を創成することができる。特に、加
工の困難な超硬合金等の加工が高精度に行えるため、近
年、実用範囲が広がりつつある。
属ワイヤ（放電加工用電極線）を巻き取りつつ被加工物
に対して三次元の送りをかけ、金属ワイヤと被加工物と
の間に放電を行いながら被加工物を溶断して糸鋸式の加
工を行うもので、特定形状の電極を使用しないで高精度
に三次元形状の製品を創成することができる。特に、加
工の困難な超硬合金等の加工が高精度に行えるため、近
年、実用範囲が広がりつつある。
【０００３】従来より用いられている放電加工用電極線
として、例えば、Ｃｕ−３５重量％Ｚｎ黄銅電極線があ
る。「伸銅技術研究会誌」２６、（１９８７）Ｐ１８１
（発表者：折茂、石橋、奥野）に記載のように、組成中
のＺｎ濃度が高いほど、加工速度を向上できることが知
られている。ところが、Ｚｎ（亜鉛）の量が４０重量％
を越えるとβ相が形成されるため、冷間圧延では伸線加
工が行えない。このように、加工性の問題から、Ｚｎを
含む放電加工用電極線においては、Ｃｕ−３５重量％Ｚ
ｎ黄銅線が標準品と考えられている。
として、例えば、Ｃｕ−３５重量％Ｚｎ黄銅電極線があ
る。「伸銅技術研究会誌」２６、（１９８７）Ｐ１８１
（発表者：折茂、石橋、奥野）に記載のように、組成中
のＺｎ濃度が高いほど、加工速度を向上できることが知
られている。ところが、Ｚｎ（亜鉛）の量が４０重量％
を越えるとβ相が形成されるため、冷間圧延では伸線加
工が行えない。このように、加工性の問題から、Ｚｎを
含む放電加工用電極線においては、Ｃｕ−３５重量％Ｚ
ｎ黄銅線が標準品と考えられている。
【０００４】しかし、加工速度の向上は、生産性の向上
につながることから、Ｚｎを含みながら加工速度を高め
るための提案が種々なされている。例えば、５０％以上
のＺｎを含む合金で芯材を被覆した電極線（特公昭５７
−５６４８号公報）がある。更に、芯材上に被覆層を形
成する電極線として、例えば、銅合金にＺｎ（又はＺｎ
合金）を浸漬焼鈍させて表面にＺｎ富化層を形成した電
極線（特開昭６２−２１８０２６号公報）、鋼線に通電
性の良い金属を被覆した複合電極線（特公昭５７−５７
２１１号公報）、銅合金線の表面に所定の厚みのＣｕ−
Ｚｎ合金層を設け、更にＣｕ−Ｚｎ合金層の表面に所定
厚のＺｎ層を設けた電極線（特開昭６１−１１７０２１
号公報）等がある。また、銅被覆鋼線の表面に合金層を
設け、そのＺｎの濃度が外表面に向かって高くなるよう
にした電極線（特公平２−４９８４９号公報）も提案さ
れている。
につながることから、Ｚｎを含みながら加工速度を高め
るための提案が種々なされている。例えば、５０％以上
のＺｎを含む合金で芯材を被覆した電極線（特公昭５７
−５６４８号公報）がある。更に、芯材上に被覆層を形
成する電極線として、例えば、銅合金にＺｎ（又はＺｎ
合金）を浸漬焼鈍させて表面にＺｎ富化層を形成した電
極線（特開昭６２−２１８０２６号公報）、鋼線に通電
性の良い金属を被覆した複合電極線（特公昭５７−５７
２１１号公報）、銅合金線の表面に所定の厚みのＣｕ−
Ｚｎ合金層を設け、更にＣｕ−Ｚｎ合金層の表面に所定
厚のＺｎ層を設けた電極線（特開昭６１−１１７０２１
号公報）等がある。また、銅被覆鋼線の表面に合金層を
設け、そのＺｎの濃度が外表面に向かって高くなるよう
にした電極線（特公平２−４９８４９号公報）も提案さ
れている。
【０００５】更に、Ｃｒ、Ｚｒ、Ｆｅ、Ｂｅ、Ｃｏ、Ｔ
ｉ等のいずれか１つを０．０３〜５．０重量％含む合金
を芯材に用い、この表面にＺｎを９５％以上含む金属を
溶融メッキし、この後、５％以上の冷間加工を施した電
極線（特開昭５９−１３４６２９号公報）も提案されて
いる。ところで、この提案において、芯材を構成する合
金の中でＣｕ−Ｚｒ合金又はＣｕ−Ｃｒ合金は、所望の
抗張力を得るためには溶体化処理が不可欠であるが、一
般にＣｕ−Ｚｒ合金又はＣｕ−Ｃｒ合金の溶体化処理
は、通常、８〜１３ｍｍφの線材に対し、９５０°Ｃ、
３時間の加熱処理後、急冷を行う方法で行われている。
ｉ等のいずれか１つを０．０３〜５．０重量％含む合金
を芯材に用い、この表面にＺｎを９５％以上含む金属を
溶融メッキし、この後、５％以上の冷間加工を施した電
極線（特開昭５９−１３４６２９号公報）も提案されて
いる。ところで、この提案において、芯材を構成する合
金の中でＣｕ−Ｚｒ合金又はＣｕ−Ｃｒ合金は、所望の
抗張力を得るためには溶体化処理が不可欠であるが、一
般にＣｕ−Ｚｒ合金又はＣｕ−Ｃｒ合金の溶体化処理
は、通常、８〜１３ｍｍφの線材に対し、９５０°Ｃ、
３時間の加熱処理後、急冷を行う方法で行われている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】このため、従来の放電
加工用電極線の製造方法として、Ｃｕ−Ｚｒ合金又はＣ
ｕ−Ｃｒ合金の溶体化を、９５０°Ｃで３時間という条
件で行うとすれば、コストアップの原因になることは避
けられず、もし、走行溶体化が可能になれば、溶体化に
おけるコストダウンが可能になる。また、従来の放電加
工用電極線によれば、一応の加工速度及び加工特性は得
られるものの、更なる加工速度の向上、耐断線性の向上
が望まれている。
加工用電極線の製造方法として、Ｃｕ−Ｚｒ合金又はＣ
ｕ−Ｃｒ合金の溶体化を、９５０°Ｃで３時間という条
件で行うとすれば、コストアップの原因になることは避
けられず、もし、走行溶体化が可能になれば、溶体化に
おけるコストダウンが可能になる。また、従来の放電加
工用電極線によれば、一応の加工速度及び加工特性は得
られるものの、更なる加工速度の向上、耐断線性の向上
が望まれている。
【０００７】そこで本発明は、加工速度及び加工特性の
向上を図りながら、走行溶体化を可能にする放電加工用
電極線の製造方法を提供することを目的としている。
向上を図りながら、走行溶体化を可能にする放電加工用
電極線の製造方法を提供することを目的としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明は、Ｚｒ又はＣｒを含む銅合金による線材
を不活性ガス雰囲気中で加熱しながら走行させ、前記不
活性ガス雰囲気を通過した前記線材を直ちに水冷して溶
体化処理し、この溶体化処理の済んだ線材の表面にＺｎ
層又はＣｕ−Ｚｎ層による表面層を形成し、この表面層
を形成した線材に対して冷間伸線する方法にしている。
めに、本発明は、Ｚｒ又はＣｒを含む銅合金による線材
を不活性ガス雰囲気中で加熱しながら走行させ、前記不
活性ガス雰囲気を通過した前記線材を直ちに水冷して溶
体化処理し、この溶体化処理の済んだ線材の表面にＺｎ
層又はＣｕ−Ｚｎ層による表面層を形成し、この表面層
を形成した線材に対して冷間伸線する方法にしている。
【０００９】この方法によれば、Ｚｒ又はＣｒを含む銅
合金を不活性ガス雰囲気中を走行しながら加熱し、加熱
直後に冷却を行うことにより走行溶体化処理が行われ、
前記銅合金が溶体化する。更に、溶体化処理した線材に
対し、Ｚｎ又はＣｕ−Ｚｎによる加工速度を向上させる
ための表面層が線材を走行させながら形成される。この
結果、溶体化処理では電極線の耐熱性が向上し、表面層
の形成によって加工速度が向上する。
合金を不活性ガス雰囲気中を走行しながら加熱し、加熱
直後に冷却を行うことにより走行溶体化処理が行われ、
前記銅合金が溶体化する。更に、溶体化処理した線材に
対し、Ｚｎ又はＣｕ−Ｚｎによる加工速度を向上させる
ための表面層が線材を走行させながら形成される。この
結果、溶体化処理では電極線の耐熱性が向上し、表面層
の形成によって加工速度が向上する。
【００１０】前記表面層の形成は、Ｚｎ粉末、樹脂沈降
防止剤及び溶剤をスラリ状にして塗布した後に乾燥する
方法によって行うことができる。この方法によれば、表
面層を設けるための素材の形成が塗装手段を用い、かつ
線材を走行させながら行える。したがって、設備コスト
の低減が可能になる。前記表面層の形成は、電気メッキ
法又は溶融メッキ法を用いることができる。この形成方
法も線材を走行させながら行え、このための装置も簡単
に構成することができる。
防止剤及び溶剤をスラリ状にして塗布した後に乾燥する
方法によって行うことができる。この方法によれば、表
面層を設けるための素材の形成が塗装手段を用い、かつ
線材を走行させながら行える。したがって、設備コスト
の低減が可能になる。前記表面層の形成は、電気メッキ
法又は溶融メッキ法を用いることができる。この形成方
法も線材を走行させながら行え、このための装置も簡単
に構成することができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て図面を基に説明する。図１は本発明による放電加工用
電極線の製造方法を達成するための製造設備を示す概略
構成図である。図１に示す製造設備は、走行溶体化処理
ラインＡと粉末コーティングラインＢから構成されてい
る。まず、走行溶体化処理ラインＡの構成について説明
する。走行溶体化処理ラインＡは、処理の流れ方向にペ
イオフ１、加熱電気炉２、冷却水槽３、定速巻取機４及
び整列巻取機５が順次直列的に配置された構成になって
いる。
て図面を基に説明する。図１は本発明による放電加工用
電極線の製造方法を達成するための製造設備を示す概略
構成図である。図１に示す製造設備は、走行溶体化処理
ラインＡと粉末コーティングラインＢから構成されてい
る。まず、走行溶体化処理ラインＡの構成について説明
する。走行溶体化処理ラインＡは、処理の流れ方向にペ
イオフ１、加熱電気炉２、冷却水槽３、定速巻取機４及
び整列巻取機５が順次直列的に配置された構成になって
いる。
【００１２】ペイオフ１は２つのプーリ６ａ，６ｂを備
え、加工後に放電加工用電極線となる線材７の巻き取り
やガイドに用いられている。加熱電気炉２は不図示のヒ
ータによって内部が加熱されており、両端には線材７を
挿通するための開口（不図示）が設けられている。そし
て、内部には線材７の表面に酸化等が生じるのを防止す
るための不活性（Ｎ2 、Ａｒ等）ガスが供給され、この
不活性ガス雰囲気中にペイオフ１からの線材７（この線
材７の構成については後記する）が挿通される。不活性
ガスを流通させるために、加熱電気炉２にはガス供給口
８及びガス排出口９が設けられている。
え、加工後に放電加工用電極線となる線材７の巻き取り
やガイドに用いられている。加熱電気炉２は不図示のヒ
ータによって内部が加熱されており、両端には線材７を
挿通するための開口（不図示）が設けられている。そし
て、内部には線材７の表面に酸化等が生じるのを防止す
るための不活性（Ｎ2 、Ａｒ等）ガスが供給され、この
不活性ガス雰囲気中にペイオフ１からの線材７（この線
材７の構成については後記する）が挿通される。不活性
ガスを流通させるために、加熱電気炉２にはガス供給口
８及びガス排出口９が設けられている。
【００１３】冷却水槽３は内部に所定量の冷却水１０が
満たされ、この冷却水１０中を加熱電気炉２からの線材
７が通過できるように、ガイド用の複数のプーリ１１
ａ，１１ｂ，１１ｃ，１１ｄが設置されている。更に、
定速巻取機４は複数のプーリ１２ａ，１２ｂを内蔵し、
冷却水槽３からの線材７を後段に一定速度で送るための
機能を有している。整列巻取機５は、定速巻取機４から
の線材７をガイドするプーリ１３及び線材７を巻き取る
プーリ（又は、リール）１４を内蔵している。
満たされ、この冷却水１０中を加熱電気炉２からの線材
７が通過できるように、ガイド用の複数のプーリ１１
ａ，１１ｂ，１１ｃ，１１ｄが設置されている。更に、
定速巻取機４は複数のプーリ１２ａ，１２ｂを内蔵し、
冷却水槽３からの線材７を後段に一定速度で送るための
機能を有している。整列巻取機５は、定速巻取機４から
の線材７をガイドするプーリ１３及び線材７を巻き取る
プーリ（又は、リール）１４を内蔵している。
【００１４】次に、粉末コーティングラインＢの構成に
ついて説明する。走行溶体化処理ラインＡで溶体化処理
の済んだ線材１５はプーリ１４に巻き取られている。こ
のプーリ１４から引き出された線材１５は、ダイス１
７，１８を備えた粉末コーティング容器１６に導入され
る。ダイス１７は粉末コーティング容器１６の入り側に
設けられ、ダイス１８は出側に設られている。粉末コー
ティング容器１６の後段には、乾燥器１９が設置されて
いる。粉末コーティング容器１６は、Ｚｎ粉末（又は、
Ｃｕ−Ｚｎ粉末）、樹脂沈降防止剤及び溶剤の３種を混
ぜて粘度約１０００ｃｐｓのスラリ状にしたものが封入
されている。
ついて説明する。走行溶体化処理ラインＡで溶体化処理
の済んだ線材１５はプーリ１４に巻き取られている。こ
のプーリ１４から引き出された線材１５は、ダイス１
７，１８を備えた粉末コーティング容器１６に導入され
る。ダイス１７は粉末コーティング容器１６の入り側に
設けられ、ダイス１８は出側に設られている。粉末コー
ティング容器１６の後段には、乾燥器１９が設置されて
いる。粉末コーティング容器１６は、Ｚｎ粉末（又は、
Ｃｕ−Ｚｎ粉末）、樹脂沈降防止剤及び溶剤の３種を混
ぜて粘度約１０００ｃｐｓのスラリ状にしたものが封入
されている。
【００１５】更に、乾燥器１９の後段には加熱電気炉２
０が設置されている。加熱電気炉２０は、内部が中空構
造の炉体２０ａ、この周囲に設けられて炉体内部を加熱
するヒータ２０ｂを備えて構成されている。炉体２０ａ
内には、不活性ガス（Ｎ2 ガス）が導入される。このた
めに、一端にガス供給口２０ｃが設けられ、他端にはガ
ス排出口２０ｄが設けられている。この加熱電気炉２０
の後段には、表面酸化層除去装置２１、ボビン２２が順
次設置されている。
０が設置されている。加熱電気炉２０は、内部が中空構
造の炉体２０ａ、この周囲に設けられて炉体内部を加熱
するヒータ２０ｂを備えて構成されている。炉体２０ａ
内には、不活性ガス（Ｎ2 ガス）が導入される。このた
めに、一端にガス供給口２０ｃが設けられ、他端にはガ
ス排出口２０ｄが設けられている。この加熱電気炉２０
の後段には、表面酸化層除去装置２１、ボビン２２が順
次設置されている。
【００１６】以上の構成において、走行溶体化処理ライ
ンＡにおける加工対象の線材７は、例えば、０．９ｍｍ
φのＣｕ−０．１６重量％Ｚｒ（ジルコニウム）が用い
られる。Ｃｕ−Ｚｒ合金線を用いる理由は、放電加工の
際、電極線にアーク放電が生じ、このために放電時に熱
が発生し、加工時の張力に耐えられずに断線が生じるの
を防止するためである。
ンＡにおける加工対象の線材７は、例えば、０．９ｍｍ
φのＣｕ−０．１６重量％Ｚｒ（ジルコニウム）が用い
られる。Ｃｕ−Ｚｒ合金線を用いる理由は、放電加工の
際、電極線にアーク放電が生じ、このために放電時に熱
が発生し、加工時の張力に耐えられずに断線が生じるの
を防止するためである。
【００１７】以上の如き構成の線材７はペイオフ１から
引き出され、加熱電気炉２の不活性ガス雰囲気中を１ｍ
／分程度の搬送速度で走行させながら７００°Ｃ〜９５
０°Ｃに加熱して溶体化する。この溶体化処理により、
Ｚｒを固溶させることができ、電極線に耐熱性を持たせ
ることが可能になる。加熱電気炉２で加熱された線材７
は、加熱電気炉２を出た直後に冷却水槽３に搬入され、
槽内の冷却水１０で急冷される。この後、冷却された線
材７は定速巻取機４を経て整列巻取機５のプーリ１４に
巻き取られる。
引き出され、加熱電気炉２の不活性ガス雰囲気中を１ｍ
／分程度の搬送速度で走行させながら７００°Ｃ〜９５
０°Ｃに加熱して溶体化する。この溶体化処理により、
Ｚｒを固溶させることができ、電極線に耐熱性を持たせ
ることが可能になる。加熱電気炉２で加熱された線材７
は、加熱電気炉２を出た直後に冷却水槽３に搬入され、
槽内の冷却水１０で急冷される。この後、冷却された線
材７は定速巻取機４を経て整列巻取機５のプーリ１４に
巻き取られる。
【００１８】Ｃｕ−Ｚｒ合金線は、従来、８〜１３ｍｍ
φ程度の銅線に９５０°Ｃで３時間、その後に急冷する
溶体化熱処理を行って耐熱性を付加している。しかし、
このような従来方式の熱処理は費用及び時間がかかり、
放電加工用電極線の生産コストを低減することができな
い。そこで、本発明では、低コストで溶体化が可能な中
間サイズ（例えば、０．９ｍｍφ）で７００〜９５０°
Ｃの走行加熱後に水冷し、以上説明した様に、ライン中
の熱処理で耐熱性を付加できるようにした。
φ程度の銅線に９５０°Ｃで３時間、その後に急冷する
溶体化熱処理を行って耐熱性を付加している。しかし、
このような従来方式の熱処理は費用及び時間がかかり、
放電加工用電極線の生産コストを低減することができな
い。そこで、本発明では、低コストで溶体化が可能な中
間サイズ（例えば、０．９ｍｍφ）で７００〜９５０°
Ｃの走行加熱後に水冷し、以上説明した様に、ライン中
の熱処理で耐熱性を付加できるようにした。
【００１９】次に、粉末コーティングラインＢの処理に
ついて説明する。走行溶体化処理ラインＡで溶体化熱処
理の完了した線材１５（溶体化処理されたＣｕ−Ｚｒ合
金線）は、プーリ１４（走行溶体化処理ラインＡから移
動、又は別のボビン等に巻き直したもの）から引き出さ
れ、ダイス１７で絞り加工が施される。ついで、粉末コ
ーティング容器１６を通過する過程で、線材１５の表面
に均一に粉末コーティングが施される。更に、乾燥器１
９を通過する過程で粉末コーティングの乾燥（熱風乾
燥）が行われる。これにより、Ｃｕ−Ｚｒ合金線の表面
にＺｎを含む表面層が形成される。
ついて説明する。走行溶体化処理ラインＡで溶体化熱処
理の完了した線材１５（溶体化処理されたＣｕ−Ｚｒ合
金線）は、プーリ１４（走行溶体化処理ラインＡから移
動、又は別のボビン等に巻き直したもの）から引き出さ
れ、ダイス１７で絞り加工が施される。ついで、粉末コ
ーティング容器１６を通過する過程で、線材１５の表面
に均一に粉末コーティングが施される。更に、乾燥器１
９を通過する過程で粉末コーティングの乾燥（熱風乾
燥）が行われる。これにより、Ｃｕ−Ｚｒ合金線の表面
にＺｎを含む表面層が形成される。
【００２０】更に、表面層が形成された線材２３は加熱
電気炉２０に送り込まれ、熱処理が行われる。加熱電気
炉２０の炉体２０ａ内はヒータ２０ｂによって例えば８
００°Ｃに加熱されており、この炉内を１ｍ／ｍｉｎの
速度で搬送しながら、不活性雰囲気中で加熱処理が行わ
れる。加熱電気炉２０を出た線材２３は、移動しながら
大気雰囲気で自然冷却され、その後に表面酸化層除去装
置２１によって線材２３の表面酸化層が機械的に除去さ
れる。この後、線材２３はボビン２２に巻き取られる。
更に、別のラインに送られ、冷間伸線が行われる。
電気炉２０に送り込まれ、熱処理が行われる。加熱電気
炉２０の炉体２０ａ内はヒータ２０ｂによって例えば８
００°Ｃに加熱されており、この炉内を１ｍ／ｍｉｎの
速度で搬送しながら、不活性雰囲気中で加熱処理が行わ
れる。加熱電気炉２０を出た線材２３は、移動しながら
大気雰囲気で自然冷却され、その後に表面酸化層除去装
置２１によって線材２３の表面酸化層が機械的に除去さ
れる。この後、線材２３はボビン２２に巻き取られる。
更に、別のラインに送られ、冷間伸線が行われる。
【００２１】以上のような粉末コーティングラインＢを
経た線材２３には、Ｃｕ−Ｚｒ合金線の表面に、１０〜
２０μｍ程度のＣｕ−（３０〜４０）重量％Ｚｎ合金層
が表面層として施されていた。このように、Ｃｕ−Ｚｎ
合金層が施されたことにより、加工速度を向上させるこ
とが可能になる。
経た線材２３には、Ｃｕ−Ｚｒ合金線の表面に、１０〜
２０μｍ程度のＣｕ−（３０〜４０）重量％Ｚｎ合金層
が表面層として施されていた。このように、Ｃｕ−Ｚｎ
合金層が施されたことにより、加工速度を向上させるこ
とが可能になる。
【００２２】
【実施例】本発明者らは、本発明方法により試作を行
い、放電加工性の評価を行った。被加工物として厚さ４
０ｍｍのＳＫＤ−１１を用いて断線限界速度を測定し
た。また、被加工物の表面粗さの評価も実施した。その
結果、０．０２ｍｍの線材を用い、放電電流を３６Ａに
し、オフ時間（電流休止時間）を一定（２．８μｓ）に
しながら、オン時間（電流印加時間）を変えて加工可能
な速度（ワイヤが切れない限界速度）を測定した。ま
た、本発明との比較のため、従来方法により０．２ｍｍ
φのＣｕ−３５重量％Ｚｎ電極線（比較例）を作成し
た。
い、放電加工性の評価を行った。被加工物として厚さ４
０ｍｍのＳＫＤ−１１を用いて断線限界速度を測定し
た。また、被加工物の表面粗さの評価も実施した。その
結果、０．０２ｍｍの線材を用い、放電電流を３６Ａに
し、オフ時間（電流休止時間）を一定（２．８μｓ）に
しながら、オン時間（電流印加時間）を変えて加工可能
な速度（ワイヤが切れない限界速度）を測定した。ま
た、本発明との比較のため、従来方法により０．２ｍｍ
φのＣｕ−３５重量％Ｚｎ電極線（比較例）を作成し
た。
【００２３】オン時間（電流印加時間）が０．８μｓの
場合、Ｃｕ−３５重量％Ｚｎ電極線（比較例）の加工速
度が１．５３ｍｍ／ｍｉｎであったのに対し、本発明に
よる電極線は１．７５ｍｍ／ｍｉｎであり、加工速度の
向上が確かめられた。また、電流印加時間を長くする
と、加工速度は増加するが、本発明による電極線は１．
２μｓで断線した。これに対し、比較例では１．５μｓ
の電流印加時間で断線した。このことから、本発明によ
る電極線は耐断線性に優れていることが確かめられた。
場合、Ｃｕ−３５重量％Ｚｎ電極線（比較例）の加工速
度が１．５３ｍｍ／ｍｉｎであったのに対し、本発明に
よる電極線は１．７５ｍｍ／ｍｉｎであり、加工速度の
向上が確かめられた。また、電流印加時間を長くする
と、加工速度は増加するが、本発明による電極線は１．
２μｓで断線した。これに対し、比較例では１．５μｓ
の電流印加時間で断線した。このことから、本発明によ
る電極線は耐断線性に優れていることが確かめられた。
【００２４】更に、比較例による被加工物の表面粗さは
１．３５μｍであったのに対し、本発明による電極線の
表面粗さは１．２８５μｍであり、この点でも本発明に
よる電極線が優れていることが確かめられた。なお、表
面層を形成するに際し、図１においては粉末コーティン
グ法により設けるものとしたが、本発明は粉末コーティ
ング法に限定されるものではなく、他に電気メッキ法、
溶融メッキ法等を用いることができる。
１．３５μｍであったのに対し、本発明による電極線の
表面粗さは１．２８５μｍであり、この点でも本発明に
よる電極線が優れていることが確かめられた。なお、表
面層を形成するに際し、図１においては粉末コーティン
グ法により設けるものとしたが、本発明は粉末コーティ
ング法に限定されるものではなく、他に電気メッキ法、
溶融メッキ法等を用いることができる。
【００２５】また、芯材にＣｕ−Ｚｒ合金線を用いた
が、同様な耐熱性を有するＣｕ−Ｃｒ合金線、Ｃｕ−Ｚ
ｒ−Ｃｒ合金線等を用いることもできる。
が、同様な耐熱性を有するＣｕ−Ｃｒ合金線、Ｃｕ−Ｚ
ｒ−Ｃｒ合金線等を用いることもできる。
【００２６】
【発明の効果】以上より明らかな如く、本発明によれ
ば、Ｚｒ又はＣｒを含む銅合金による線材を不活性ガス
雰囲気中で加熱しながら走行させ、前記不活性ガス雰囲
気を通過した前記線材を直ちに水冷して溶体化処理し、
この線材の表面にＺｎ層又はＣｕ−Ｚｎ層による表面層
を形成し、更に、冷間伸線して放電加工用電極線を製造
する方法にしたので、溶体化処理により電極線の耐熱性
の向上及びコストダウンが図れ、表面層の形成によって
加工速度を向上させることができる。
ば、Ｚｒ又はＣｒを含む銅合金による線材を不活性ガス
雰囲気中で加熱しながら走行させ、前記不活性ガス雰囲
気を通過した前記線材を直ちに水冷して溶体化処理し、
この線材の表面にＺｎ層又はＣｕ−Ｚｎ層による表面層
を形成し、更に、冷間伸線して放電加工用電極線を製造
する方法にしたので、溶体化処理により電極線の耐熱性
の向上及びコストダウンが図れ、表面層の形成によって
加工速度を向上させることができる。
【図１】本発明による放電加工用電極線の製造方法を達
成する製造設備を示す概略構成図である。
成する製造設備を示す概略構成図である。
１ ペイオフ ２ 加熱電気炉 ３ 冷却水槽 ４ 整列巻取機 ７ 線材 １０ 冷却水 １６ 粉末コーティング容器 １７，１８ ダイス １９ 乾燥器 ２０ 加熱電気炉 ２１ 表面酸化層除去装置
Claims (3)
- 【請求項１】Ｚｒ又はＣｒを含む銅合金による線材を不
活性ガス雰囲気中で加熱しながら走行させ、 前記不活性ガス雰囲気を通過した前記線材を直ちに水冷
して溶体化処理し、 前記溶体化処理の済んだ線材の表面にＺｎ層又はＣｕ−
Ｚｎ層による表面層を形成し、 前記表面層を形成した線材を冷間伸線することを特徴と
する放電加工用電極線の製造方法。 - 【請求項２】前記表面層は、Ｚｎ粉末、樹脂沈降防止剤
及び溶剤をスラリ状にして塗布した後に乾燥することに
よって形成されることを特徴とする請求項１記載の放電
加工用電極線の製造方法。 - 【請求項３】前記表面層の形成は、電気メッキ法又は溶
融メッキ法によって形成されることを特徴とする請求項
１記載の放電加工用電極線の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03927196A JP3332197B2 (ja) | 1996-02-27 | 1996-02-27 | 放電加工用電極線の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03927196A JP3332197B2 (ja) | 1996-02-27 | 1996-02-27 | 放電加工用電極線の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09225748A true JPH09225748A (ja) | 1997-09-02 |
| JP3332197B2 JP3332197B2 (ja) | 2002-10-07 |
Family
ID=12548498
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP03927196A Expired - Fee Related JP3332197B2 (ja) | 1996-02-27 | 1996-02-27 | 放電加工用電極線の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3332197B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100460699B1 (ko) * | 2002-08-01 | 2004-12-09 | 최병일 | 코팅 와이어용 전극선 제조방법 |
| WO2014025007A1 (ja) * | 2012-08-09 | 2014-02-13 | 株式会社ソディック | ワイヤ放電加工に用いるワイヤ電極 |
| JP2014131827A (ja) * | 2012-12-07 | 2014-07-17 | Sodick Co Ltd | ワイヤ電極の製造方法および線引ダイス |
| KR20200006395A (ko) * | 2018-07-10 | 2020-01-20 | 현대자동차주식회사 | 알루미늄-스틸 브레이징을 위한 필러와이어 |
-
1996
- 1996-02-27 JP JP03927196A patent/JP3332197B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100460699B1 (ko) * | 2002-08-01 | 2004-12-09 | 최병일 | 코팅 와이어용 전극선 제조방법 |
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| JP2014050945A (ja) * | 2012-08-09 | 2014-03-20 | Sodick Co Ltd | ワイヤ電極 |
| TWI618590B (zh) * | 2012-08-09 | 2018-03-21 | 沙迪克股份有限公司 | 線放電加工所使用的線電極 |
| JP2014131827A (ja) * | 2012-12-07 | 2014-07-17 | Sodick Co Ltd | ワイヤ電極の製造方法および線引ダイス |
| KR20200006395A (ko) * | 2018-07-10 | 2020-01-20 | 현대자동차주식회사 | 알루미늄-스틸 브레이징을 위한 필러와이어 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3332197B2 (ja) | 2002-10-07 |
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