JPH09111319A

JPH09111319A - 高炉炉底温度の制御方法

Info

Publication number: JPH09111319A
Application number: JP29615095A
Authority: JP
Inventors: Koji Takahashi; 耕治高橋; Masayoshi Mizuguchi; 政義水口; Iemitsu Takigawa; 家光瀧川
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1995-10-18
Filing date: 1995-10-18
Publication date: 1997-04-28

Abstract

(57)【要約】【課題】常に付着物の層厚を所定範囲に制御して耐火
物の溶損を極力防止すると共に、擬似耐火物を形成する
べく休風することで出銑量を低下させること等を防止し
て円滑かつ安定した出銑又は出滓を行うことができ、極
めて安定した炉況を確保することができる高炉炉底温度
の制御方法を提供する。【解決手段】高炉１０の炉床の耐火物の中に誘導加熱
用のコイル１１を埋め込み、誘導加熱により高炉１０の
炉底の溶銑を加熱及び／又は流動させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、高炉炉底温度の制
御方法に係り、更に詳しくは、高炉炉底に付着された付
着物層の厚さを所定範囲内に制御し、高炉炉床や高炉炉
側壁の耐火物の溶損を防止すると共に、円滑かつ安定し
た出銑又は出滓を行うことができ、極めて安定した炉況
を確保することができる高炉炉底温度の制御方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】一般に、高炉炉床や高炉炉側壁が常に高
温下に曝されているために、高炉炉床や高炉炉側壁を構
成する耐火物は、経年操業によって徐々に減厚されるだ
けでなく、高炉内の溶銑や溶滓の流動によって局部的に
侵食される虞れがある。そして、前記高炉炉床や高炉炉
側壁の減厚が著しくなると、高炉内から溶銑や溶滓が流
出する大事故を引き起こすという虞れがあった。このよ
うな事故を防止するためにも、高炉炉床や高炉炉側壁の
厚さを管理することが非常に重要になっている。

【０００３】そこで、最近では、特開昭５６−１６３２
０７号公報や特開昭６３−１８００８号公報、特開平２
−３０７０７号公報に示すように、高炉炉床に熱電対を
埋め込むと共に、この熱電対で検出された温度によっ
て、前記耐火物の厚さを推定する方法が実施されてい
る。そして、前記耐火物の厚さが所定の管理厚さ以下に
減厚したときは、高炉炉床に設けられたダクトや、高炉
炉側壁に設けられたステーブに供給される水量を調整し
て、高炉炉床や高炉炉側壁の耐火物を冷却し、耐火物の
減厚を抑止している。更に、耐火物の厚さが所定の管理
厚さ以下に減厚し過ぎたときは、羽口からの送風を休風
して溶銑の流動を停止し、高炉炉底や高炉炉側壁に疑似
耐火物として、溶銑又は溶銑にＴｉ等を含んだものを凝
固させたいわゆる粘稠層と称される付着物層を堆積させ
て、所定の管理厚さを確保している。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、高炉炉
底に堆積される付着物層は、一概に良好なものとはいえ
ず、場合によっては高炉の操業に悪影響を及ぼすという
問題点を有していた。例えば、耐火物の厚さが所定の
管理厚さ以下に減厚し過ぎたときに、高炉炉底の周面
（又は高炉炉側壁の内周面）に付着物層を堆積させる場
合、減厚された耐火物の厚さにもよるが、図４に示すよ
うに、１０時間以上（又は１０〜２０Ｈｒ程度）の休風
時間を必要とすると共に、この休風によって出銑量を低
下させてしまい、極めて量産性に劣るという問題点を有
していた。なお、図４は休風中の高炉炉側壁の付着物層
の厚さの推移を示すグラフであり、横軸は休風開始から
の経過時間、縦軸は高炉炉側壁の付着物層の厚さを示し
ている。また、溶銑温度は１５００℃で、実線ラインａ
は高炉炉側壁の耐火物の厚さが０．５ｍの場合、実線ラ
インｂは高炉炉側壁の耐火物の厚さが０．７ｍの場合、
実線ラインｃは高炉炉側壁の耐火物の厚さが０．９ｍの
場合を示している。

【０００５】また、高炉操業中、図３に示すように、
予期せず、高炉炉底に、前記付着物層を山状に隆起して
堆積させてしまい、この結果、出銑中の溶銑流れが、高
炉炉底の周面に集中した出銑口に向かって流れるいわゆ
る環状流となるために（以下この環状流が形成された部
位を周辺環状流域という）、高炉炉底の周面の耐火物を
著しく侵食するという問題点を有していた。一方、高炉
炉底の周辺環状流域を除く部位では、溶銑の対流がない
ために、更に、高炉炉底の底面の耐火物（又は付着物
層）の温度が低下し益々前記付着物層を堆積させると共
に、これを繰り返すと、出銑作業を阻害するという問題
点を有していた。なお、図３は従来例に係る高炉炉底の
付着物層の説明図である。

【０００６】そこで、前記の問題点を解決するべく高
炉炉側壁の減厚を防止する方法として、例えば、高炉
炉側壁外からの冷却を強化するために、高炉炉側壁に設
けられた鉄皮に冷却用のフィンを付加し、フィン効果で
高炉炉側壁を冷却する方法や、鉄皮冷却用の冷却水の
温度を下げるために冷凍機を介すことで冷却効果を高め
る方法等が試みられている。しかしながら、前記、
の方法では、耐火物の熱伝導率が律速となって高炉炉側
壁内への冷却効果は小さく、十分に目的を達することが
できず、信頼性に劣るという問題点を有していた。

【０００７】また、前記の問題点を解決するべく前記
付着物層を溶解させる方法として、高炉炉床冷却用に
設置された輻射管への空気導入をやめる方法や、精錬
炉の外側にコイルを巻回し耐火物を介して溶銑を誘導加
熱する方法、更に、鉄鉱石（ｏｒｅ：ｏ）とコークス
（ｃｏｋｅ：ｃ）の比、すなわち、ｏ／ｃを下げること
で燃料比を上げ、溶銑温度を上げる方法が試みられてい
る。しかしながら、前記の方法では、耐火物の熱伝導
性が律速となり、充分に効果を発揮することができず、
また、前記の方法では、耐火物の厚さが厚いため（通
常０．５ｍ〜１ｍで前記方法を実施した耐火物でも０．
７ｍ）、コイルに生じた磁束が十分に溶銑中に入らず、
効果が殆どでず、更に、前記の方法では、燃料比を上
げるためコストがかかる割りには、充分な効果を発揮し
ていないという問題点を有していた。

【０００８】本発明はこのような事情に鑑みてなされた
もので、常に付着物層の層厚を所定範囲に制御して耐火
物の溶損を極力防止すると共に、付着物層を形成するべ
く休風することで出銑量を低下させること等を防止して
円滑かつ安定した出銑又は出滓を行うことができ、極め
て安定した炉況を確保することができる高炉炉底温度の
制御方法を提供することを目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】前記目的に沿う請求項１
記載の高炉炉底温度の制御方法は、高炉炉床の耐火物の
中に誘導加熱用のコイルを埋め込み、誘導加熱により高
炉炉底の溶銑を加熱及び／又は流動する。請求項２記載
の高炉炉底温度の制御方法は、請求項１記載の高炉炉底
温度の制御方法において、前記高炉炉床の耐火物の温度
から前記高炉炉底の付着物層の厚さを算出し、この付着
物層の厚さから前記溶銑の加熱必要熱量を算出し、この
加熱必要熱量に基づいて加熱しつつ、前記工程を繰り返
して最適加熱を行う。

【００１０】なお、前記コイルは、高炉炉底の底面より
下方０．３ｍ以内に埋設されるのが好ましい。コイルの
埋設位置が底面の下方０．３ｍを越えると溶銑を加熱及
び／又は流動することができ難くなると共に、底面等に
付着された付着物層を溶解することができなくなるから
である。従って、コイルを前記範囲内に埋設したことに
よって、効率よく溶銑を加熱及び／又は流動することが
できる。勿論、コイルは、このコイルが溶銑に近接し過
ぎて溶損することがないように、前記範囲内で適宜選択
して埋設される。

【００１１】また、コイルは、高炉炉床の中心軸と略同
軸状でかつ底面に略平行に巻回されるのが好ましい。前
記と同様に、溶銑を効率よく加熱及び／又は流動するこ
とができるからである。更に、コイルは、複数回巻装さ
れると、このコイルから発生した磁束密度を大きくする
ことができ、前記と同様に、溶銑を効率よく加熱及び／
又は流動することができる。また、コイルは、その内部
に冷却用の水又は空気等を流通させる冷却部を設ける
と、該コイルの溶損を防止することができる。更に、高
炉炉床のコイルの下部に、断熱材や磁気遮蔽材を設ける
と高炉炉床の耐火物の局部的溶損等を防止することがで
きる。

【００１２】なお、コイルによる高炉炉床の耐火物等の
熱流束（Ｑ）は、１０００ｋｃａｌ／（ｍ²・Ｈｒ）≦
Ｑ≦１００００ｋｃａｌ／（ｍ²・Ｈｒ）の範囲内とさ
れるのが好ましい。熱流束が１０００ｋｃａｌ／（ｍ²
・Ｈｒ）未満では溶銑を攪拌することが困難となって付
着物層が溶解し難くなる傾向が現れだす一方、熱流束が
１００００ｋｃａｌ／（ｍ²・Ｈｒ）を越えると加熱装
置の規模を大きくしなければならないので高炉炉床等へ
の施工が困難になると共に、必要以上の強加熱によって
逆に高炉炉床等の溶損を招く傾向が現れるからである。
一方、コイルに供給される電圧の周波数は、５０／６０
Ｈｚの低周波とされるのが好ましい。前記と同様に、溶
銑を効率よく加熱及び／又は流動することができるから
である。

【００１３】

【作用】本発明者等は鋭意研究を進め、高炉炉床及び高
炉炉側壁の耐火物の温度を基に高炉炉底の付着物層の厚
さを解析した結果、高炉炉底の底面の付着物層の厚さが
厚いと高炉炉底の周面の付着物層の厚さが減少している
ことから、高炉炉底の底面に付着物層が山状に堆積され
ていること、また、この結果、溶銑が高炉炉底の周面近
傍を移動することに起因して高炉炉側壁の付着物層又は
高炉炉側壁の耐火物が溶融され、高炉炉側壁を管理する
熱電対の温度が上昇していることを確認した。また、こ
れは、高炉内の溶銑の対流伝熱係数を解析した結果、高
炉炉底の底面近傍の溶銑の対流伝熱係数が５〜６ｋｃａ
ｌ／（ｍ²・Ｈｒ・℃）であるのに対し、高炉炉底の周
面近傍の溶銑流の対流伝熱係数が２０〜７０ｋｃａｌ／
（ｍ²・Ｈｒ・℃）と高くなっていることからも確認し
得た。

【００１４】これは、換言するならば、高炉炉底の溶銑
の温度を上げるか又は高炉炉底の溶銑の対流伝熱係数を
大きくすることにより、付着物層を溶解することができ
ると言える。これは、図５に示すように、溶銑の対流伝
熱係数（又は熱伝導率）が大きくなるにつれ付着物層の
厚さが小さくなっていることから理解できる。なお、図
５は休風立ち上げ後の高炉炉側壁の付着物層の厚さの推
移を示すグラフであり、横軸は休風立ち上げ後の経過時
間、縦軸は高炉炉側壁の付着物層の厚さを示している。
また、高炉炉側壁の耐火物の厚さは０．７ｍ、溶銑温度
は１５００℃で、実線ａは高炉炉側壁の熱伝導率が５０
ｋｃａｌ／（ｍ・Ｈｒ・℃）の場合、実線ｂは高炉炉側
壁の熱伝導率が６０ｋｃａｌ／（ｍ・Ｈｒ・℃）の場合
を示している。

【００１５】以上の結果、本発明者等は、付着物層を溶
解するには溶銑の流動による対流伝熱係数を増大させる
方法が効果的であり、更に、溶銑の対流伝熱係数は溶銑
温度、粘度、流速等に起因していることから、最もコン
トローラビリティーの高い溶銑の流速を制御すること
で、付着物層の層厚を所定範囲に制御することができ、
この結果、耐火物の局部的溶損を防ぐと共に円滑かつ安
定した出銑又は出滓を行うことができることを知見し得
たものである。

【００１６】以上の結果より、請求項１及び２記載の高
炉炉底温度の制御方法においては、高炉炉床の耐火物の
中に誘導加熱用のコイルを埋め込み、誘導加熱により高
炉炉底の付着物層形成域の溶銑を加熱したり流動させた
りすることにより、高炉炉床や高炉炉側壁近傍の溶銑の
対流伝熱係数を変更させることができ、この結果、高炉
炉床や高炉炉側壁に堆積された付着物層の厚さを制御す
ることができる。また、例えば、コイルからの磁束によ
って溶銑を電磁攪拌して、高炉炉床や高炉炉側壁近傍の
溶銑の流速を大きくすることで対流伝熱係数を大きくし
て、付着物層の厚さを低減させることができ、この結
果、付着物層が高炉炉底の底面（又は中央部という）に
山状に堆積することで、高炉炉底の周面（又は周辺部と
いう）に溶銑の環状流が形成され、高炉炉側壁の耐火物
が侵食されるのを防止することができる。更に、付着物
層自体をも直接加熱することができることから、付着物
層の成長を抑制すると共に、高炉炉底の底面の流動伝熱
も改善することができる。

【００１７】特に、請求項２記載の高炉炉底温度の制御
方法においては、高炉炉床の耐火物の温度から高炉炉底
の付着物層の厚さを算出し、この付着物層の厚さから溶
銑の加熱必要熱量を算出し、この加熱必要熱量に基づい
て溶銑を加熱することにより、溶銑の最適加熱を行うこ
とができ、たとえ高炉炉床や高炉炉側壁に付着物層が堆
積されても、あるいは耐火物の保護のために付着物層を
堆積させても、この付着物層を常に略均一厚でかつ最適
な層厚とすることができるので、耐火物の局部的溶損等
を防止することができる。更に、耐火物の減厚等を極力
防止できることで、休風等して付着物層を形成した結
果、出銑量が低下すること等を防止することができ、高
炉操業における出銑又は出滓を円滑かつ安定に行うこと
ができ、極めて安定した炉況を確保することができる。

【００１８】

【発明の効果】請求項１及び２記載の高炉炉底温度の制
御方法においては、高炉炉床の耐火物の中に埋設された
誘導加熱用のコイルにより、溶銑又は付着物層を誘導加
熱したり溶銑を活発に流動させることにより、高炉炉床
や高炉炉側壁近傍の溶銑の対流伝熱係数を大きくでき、
たとえ高炉炉床や高炉炉側壁に予期せずに付着物層が堆
積されても、或いは付着物層として付着物層を堆積させ
ても、山状に堆積させることを防止して、常に略均一厚
でかつ最適な層厚の付着物層を形成することができる。
この結果、耐火物の著しい減厚や局部的溶損を防止し、
更に、休風等して付着物層を形成した結果、出銑量が低
下すること等を防止することができ、高炉操業における
出銑又は出滓を円滑かつ安定して行うことができ、極め
て安定した炉況を確保することができる。

【００１９】特に、請求項２記載の高炉炉底温度の制御
方法においては、高炉炉床の耐火物の温度から得られた
高炉炉底の付着物層の厚さから得られた溶銑の加熱必要
熱量に基づき溶銑を加熱して、常に略均一厚でかつ最適
厚の付着物層を確実に形成することができるので、耐火
物の局部的溶損等を防止できるだけでなく、高炉操業に
おける出銑又は出滓を円滑かつ安定して行うことがで
き、更に、前記高炉炉床の熱流束等を制御することで、
高炉操業の省エネルギー化を図ることができ、従って極
めて安定した高炉操業を行うことができる。

【００２０】

【発明の実施の形態】続いて、添付した図面を参照しつ
つ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発
明の理解に供する。ここに、図１は本発明の一実施の形
態に係る高炉炉底温度の制御方法の説明図、図２は図１
の矢視Ａ−Ａ断面図である。

【００２１】図１、図２に示すように、本発明の一実施
の形態に係る高炉炉底温度の制御方法を適用した高炉１
０は、カーボンレンガ（炭素質耐火物という）等の耐火
物を積層して形成された高炉炉床１０ａと、高炉炉床１
０ａの上面の周囲に前記耐火物を積層して形成された高
炉炉側壁１０ｂとを有する。そして、これら高炉炉床１
０ａ及び高炉炉側壁１０ｂによって高炉炉底１０ｃが形
成され、この高炉炉底１０ｃ内に溶銑１３を貯留するこ
とができるようになっている。更に、高炉炉床１０ａの
耐火物の中には、高炉炉底１０ｃの底面１０ｄの下方
０．３ｍ以内に誘導加熱用のコイル１１が複数回巻装し
て埋設されている。以下、これらについて詳しく説明す
る。

【００２２】前記コイル１１の両端は、それぞれ電源
（図示せず）に電気的に接続されている。また、高炉炉
床１０ａの耐火物の中には、複数の熱電対等の温度径
（図示せず）が埋設されている。この温度計は、上下に
所定の間隔を開けて埋設されている。また、下方の温度
計は、コイル１１と略同位置、上方の温度計は高炉炉底
１０ｃとコイル１１の間に埋設されている。また、高炉
炉側壁１０ｂには、溶銑１３を出銑するための出銑口１
０ｅが形成されている。そして、高炉炉底１０ｃには、
溶銑１３が凝固してなる付着物層１２が付着されてい
る。また、高炉炉底１０ｃ内には、溶銑１３が貯留され
ている。

【００２３】続いて、本発明の一実施の形態に係る高炉
炉底温度の制御方法について説明する。まず、高炉炉床
１０ａの耐火物の中に埋設された温度計によって高炉炉
床１０ａの耐火物の各部の温度を測定する。次に、測定
された高炉炉床１０ａの耐火物の各部の温度に基づい
て、下記（１）式によって付着物層１２の厚さを算出す
る。 λ₁・ΔＴ₁／Ｌ₁＝λ₁・（Ｔ₁−Ｔ₀）／Ｌ₁ ＝（（Ｌ−Ｌ₁）／λ₁＋Ｌ₂／λ₂）^-1・ΔＴ₂ ＝（（Ｌ−Ｌ₁）／λ₁＋Ｌ₂／λ₂）^-1・（Ｔ₂−Ｔ₁）・・・・（１）但し、λ₁：高炉炉床１０ａの耐火物の熱伝導率（kcal
/(m ・Hr・℃）） λ₂：付着物層１２の熱伝導率（kcal/(m ・Hr・℃））Ｌ：高炉炉床１０ａの耐火物の厚さ（ｍ）Ｌ₁：上下の温度計間の距離（ｍ）Ｌ₂：付着物層１２の厚さ（ｍ） ΔＴ₁：上下の温度計間の温度差（℃） ΔＴ₂：付着物層１２の表面と上方の温度計の間の温度
差（℃）Ｔ₂：溶銑１３の温度（℃）Ｔ₁：高炉炉床１０ａの耐火物の上方の温度計の温度
（℃）Ｔ₀：高炉炉床１０ａの耐火物の下方の温度計の温度
（℃）

【００２４】なお、過去の操業実績から、高炉炉床１０
ａの耐火物の熱伝導率λ₁は１２．９ｋｃａｌ／（ｍ・
Ｈｒ・℃）、付着物層１２の熱伝導率であるλ₂は５ｋ
ｃａｌ／（ｍ・Ｈｒ・℃）、溶銑１３の温度Ｔ₂は付着
物層１２の析出温度である１１５０℃とした。次に、得
られた高炉炉底１０ｃの付着物層１２の厚さに基づき、
フーリエの法則によって溶銑１３の加熱必要熱量を算出
する。次に、得られた加熱必要熱量に相当する電流／電
圧を電源からコイル１１に供給する。なお、本発明の一
実施の形態に係る高炉炉底温度の制御方法では、周波数
６０Ｈｚの３相交流電流で３００ｋＶＡ以上とした。次
に、所定時間経過後に再度前述した操作を繰り返し溶銑
１３の加熱必要熱量を算出し、これに応じた電力量をコ
イル１１に供給する。これを繰り返して溶銑１３の最適
加熱を行った。

【００２５】ここで、本発明の一実施の形態に係る高炉
炉底温度の制御方法を、高炉炉底１０ｃの底面１０ｄの
面積１６０ｍ²の高炉１０に適用した結果について説明
する。なお、上下の温度計間の距離Ｌ₁は０．６ｍとし
た。また、各温度計で測定された温度は、Ｔ₀＝３３０
℃、Ｔ₁＝３８０℃（換言するとΔＴ₁＝５０℃、ΔＴ
₂＝７７０℃）であった。また、溶銑１３の比熱は、
０．２１４ｋｃａｌ／（ｋｇ・℃）で、加熱効率を３４
％として考慮すると、０．６２９ｋｃａｌ／（ｋｇ・
℃）となる。また、付着物層１２の比熱は、前記と同様
に、加熱効率及び潜熱を考慮して１８２ｋｃａｌ／（ｋ
ｇ・℃）となる。

【００２６】まず、前記（１）式に基づいて、高炉炉底
１０ｃの付着物１２の厚さＬ₂を算出した結果、付着物
層１２の厚さが３．３５ｍであることがわかった。次
に、底面積の中心部４０ｍ²の付着物層１２の上部０．
２ｍの溶銑１３を２０℃上昇させるために加熱容量５０
００ｋｃａｌ／（ｍ²・Ｈｒ）で９．３時間加熱した。
この結果、付着物層１２の厚さＬ₂が０．３ｍ減少して
おり、その後、溶銑１３の対流が促進され、高炉炉底１
０ｃの温度が改善された。

【００２７】一方、他の温度制御として前記と同様の条
件で、特に付着物層１２を積極的に加熱するために、加
熱容量５０００ｋｃａｌ／（ｍ²・Ｈｒ）で１０時間加
熱した。その結果、付着物層１２の厚さＬ₂が０．４５
ｍ減少することができた。その後、溶銑１３の対流が促
進され、高炉炉底１０ｃの温度が改善された。この加熱
は溶銑１３を加熱する際にも、一部付着物層１２も加熱
されることから、この両方の相乗効果も発現されてい
る。

【００２８】以上のように、本発明の一実施の形態に係
る高炉炉底温度の制御方法を適用した高炉１０では、高
炉炉床１０ａの耐火物の中に埋設された誘導加熱用のコ
イル１１に通電することによって、溶銑１３を誘導加熱
したり電磁攪拌することができた。これによって、高炉
１０の高炉炉底１０ｃの中央部の溶銑１３の流動速度を
高めることができたので、溶銑１３の対流伝熱係数を高
めることができ、付着物層１２を溶解させることができ
た。従って、従来、図３に示すように、高炉炉底１０ｃ
の底面１０ｄに付着物層１２が山状に堆積されてしまう
ことによって、高炉炉底１０ｃの周辺部を溶銑１３が移
動して、高炉炉側壁１０ｂが侵食されていたが、本発明
の一実施の形態に係る高炉炉底温度の制御方法を適用し
た高炉１０では、これを防止することができ、図１に示
すように、高炉炉底１０ｃの底面１０ｄの半径方向に渡
って略均一厚でかつ最適厚を持った付着物層１２を形成
することができ、更に、高炉１０の長寿命化を図ること
ができた。更に、付着物層１２を加熱することができた
ので、付着物層１２を略均一厚に形成することができ、
高炉炉側壁１０ｂが局部的に侵食されて極端に高炉炉側
壁１０ｂの温度が上昇することがなく、高炉炉側壁１０
ｂの温度が安定したので、従来のように、高炉炉側壁１
０ｂの耐火物が減厚して頻繁に付着物層１２を形成する
必要がなく、更に、付着物層１２の形成にあたる出銑量
低減といった休風トラブルも防止することができた。

【００２９】以上、本発明の実施の形態を説明したが、
本発明はこれらの実施の形態に限定されるものではな
く、要旨を逸脱しない条件の変更等は全て本発明の適用
範囲である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施の形態に係る高炉炉底温度の制
御方法の説明図である。

【図２】図１の矢視Ａ−Ａ断面図である。

【図３】従来例に係る高炉炉底の付着物層の説明図であ
る。

【図４】休風中の高炉炉側壁の付着物層の厚さの推移を
示すグラフである。

【図５】休風立ち上げ後の高炉炉側壁の付着物層の厚さ
の推移を示すグラフである。

【符号の説明】

１０高炉１０ａ高炉炉
床１０ｂ高炉炉側壁１０ｃ高炉炉
底１０ｄ底面１０ｅ出銑口１１コイル１２付着物層１３溶銑

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】高炉炉床の耐火物の中に誘導加熱用のコ
イルを埋め込み、誘導加熱により高炉炉底の溶銑を加熱
及び／又は流動させることを特徴とする高炉炉底温度の
制御方法。
【請求項２】前記高炉炉床の耐火物の温度から前記高
炉炉底の付着物層の厚さを算出し、この付着物層の厚さ
から前記溶銑の加熱必要熱量を算出し、この加熱必要熱
量に基づいて加熱しつつ、前記工程を繰り返して最適加
熱を行う請求項１記載の高炉炉底温度の制御方法。