[go: up one dir, main page]

JPH08509432A - New composite web - Google Patents

New composite web

Info

Publication number
JPH08509432A
JPH08509432A JP6518443A JP51844394A JPH08509432A JP H08509432 A JPH08509432 A JP H08509432A JP 6518443 A JP6518443 A JP 6518443A JP 51844394 A JP51844394 A JP 51844394A JP H08509432 A JPH08509432 A JP H08509432A
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
layer
web
fibers
composite web
layers
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
JP6518443A
Other languages
Japanese (ja)
Other versions
JP3191940B2 (en
Inventor
ラリー シー． ワズワース
カーミット イー． ダケット
ベンカタラマン バラスブラマニアン
Original Assignee
ザ ユニバーシティ オブ テネシー リサーチ コーポレーション
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by ザ ユニバーシティ オブ テネシー リサーチ コーポレーション filed Critical ザ ユニバーシティ オブ テネシー リサーチ コーポレーション
Publication of JPH08509432A publication Critical patent/JPH08509432A/en
Application granted granted Critical
Publication of JP3191940B2 publication Critical patent/JP3191940B2/en
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Fee Related legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
    • B32B5/22—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed
    • B32B5/24—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed one layer being a fibrous or filamentary layer
    • B32B5/26—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed one layer being a fibrous or filamentary layer another layer next to it also being fibrous or filamentary
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
    • B32B5/02—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by structural features of a fibrous or filamentary layer
    • B32B5/022—Non-woven fabric
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
    • D04H1/425—Cellulose series
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/54—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by welding together the fibres, e.g. by partially melting or dissolving
    • D04H1/559—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by welding together the fibres, e.g. by partially melting or dissolving the fibres being within layered webs
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H13/00—Other non-woven fabrics
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/02—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of yarns or filaments
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H5/00—Non woven fabrics formed of mixtures of relatively short fibres and yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H5/06—Non woven fabrics formed of mixtures of relatively short fibres and yarns or like filamentary material of substantial length strengthened or consolidated by welding-together thermoplastic fibres, filaments, or yarns
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2250/00—Layers arrangement
    • B32B2250/20—All layers being fibrous or filamentary
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
    • B32B2307/70—Other properties
    • B32B2307/718—Weight, e.g. weight per square meter

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)

Abstract

(57)【要約】 生地ウエブなどの織布ウエブの代わりとして特に有用な多層不織布複合ウエブで優れた液体吸上性と保持性を有し、熱可塑性溶融吹出し人造繊維、熱可塑性スパンボンド人造繊維、熱可塑性人造ステープルファイバーおよびこれらの組合せからなる群から選ばれた軽量の繊維材料の第１層とセルロースベースファイバーで好ましくは綿繊維の第２層とを含んでなり、かつ第１層と第２層とはウエブの表面積の約５から約７５％にわたって熱的に接着されて通気性が約２５から約３７ft3/分/ft2の凝集ウエブを形成するものである。好適な態様においてこの複合ウエブは、少なくとも熱可塑性人造繊維の第３層を含み、セルロースベースファイバー層は熱可塑性人造繊維の２層間に挟持される。 (57) [Summary] A multilayer nonwoven composite web that is particularly useful as a substitute for a woven web such as a fabric web. It has excellent liquid wicking and retention properties, and is a thermoplastic melt-blown artificial fiber and a thermoplastic spunbond artificial fiber. Comprising a first layer of lightweight fiber material selected from the group consisting of thermoplastic artificial staple fibers and combinations thereof, and a second layer of cellulose-based fibers, preferably cotton fibers, and the first and second layers. Two layers are those that are thermally bonded over about 5 to about 75% of the surface area of the web to form a cohesive web having a breathability of about 25 to about 37 ft 3 / min / ft 2 . In a preferred embodiment, the composite web comprises at least a third layer of thermoplastic synthetic fibers, the cellulose-based fiber layer being sandwiched between two layers of thermoplastic synthetic fibers.

Description

【発明の詳細な説明】新規な複合ウエブ 本発明は、繊維質のウエブに関し、特に、１層のセルロースベースの繊維層と の組み合わせにおいて、１または複数の熱可塑性不織布ウエブを有する新規な複 合ウエブに関する。 不織布ウエブ（布）は、「機械的、熱的、化学的または溶媒手段によって、繊 維、より糸またはフィラメントが接着されおよび／またはかみ合うことにより作 られたシート状またはウエブ構造」として定義される。これらのウエブは、繊維 をより糸に転化することを要しない。不織布ウエブもまた、接着ウエブまたはエ ンジニアードウエブ（engineered web）と呼ばれ、紡糸、製織、あるいは編成以 外の工程で製造され、この故に「不織布」と名づけられた。すべての不織布の基 本構造は、繊維またはフィラメントのウエブである。単一型の繊維またはフィラ メントが不織布の基本単位となるかもしれない。センチメートルまたはインチま たはフラクション（fraction）で測定される繊維は、ステープルファイバーと呼 ばれる。極端に長い繊維はフィラメントファイバーと呼ばれる。一般的に、フィ ラメントファイバーはキロメーターまたはマイルによって測定される。事実、フ ィラメントファイバーは非常に長いヤード数の長さであるかもしれないので、た やすく測定されない。繊維において、長さは相当に直径よりも大きいに違いなく 、例えば、長さ対幅（直径）比は少なくとも１００であり、通常はさらに相当大 きい。綿繊維は、長さが１／２インチ未満から２インチ超と測定されるかもしれ ず、典型的な長さ対直径比は約１４００である。他の天然繊維が示す典型的な比 は以下の通りである：亜麻−１２００；カラムシ−３０００；羊毛 −３０００。本出願では、「繊維（ファイバー）」または「複数の繊維（ファイ バーズ）」は、他に特にステープルまたはフィラメントとして織維を特定して示 さない限り、短繊維および長繊維、例えば、ステープルファイバーおよびフィラ メントファイバー、の両方を含むものである。溶融吹出ウエブはある類別の繊維 長を有するので、これらのウエブはステープル長ファイバーおよびフィラメント 長ファイバーのいずれをも通常は含むにもかかわらず、例えば、スパンボンドウ エブはフィラメントファイバーで成形される。不織布において、個々の繊維は組 織された配列またはランダムな配列であるかも知れない。引張、伸び、および風 合特性は、その構成成分による繊維同士の凝集および強化と同様に特定の接着の 型または複数の接着の型によって付与される。不織布を作製する技術は、以下の 基本的要素に基づく：種々の長さおよび直径の繊維；成形および処理の方法によ って配列されたウエブ；ウエブ内の繊維の接着（接合）とその構成成分による強 化。組合せの中の１つまたは複数の要素を変化させることにより、非常に広範な 範囲の型の不織布ができる。繊維の型と長さおよび接着の制御は、製造方法の選 択とともに高度に技術的で、未だに非常に柔軟性のある組合わせを任意に行うこ とができる。不織布は、従来、先行技術の再利用できる綿の実験用ガウン、外科 用ガウン、外科用カーテン、フェースマスク、靴カバー、滅菌包み（sterilizat ion wrap）および他の製品の使い捨て用品の代替品として医療産業の分野におい て賛成され、不織布製品のこの市場は年間10億ドルを越えると概算される程度ま で広がった。さらに、不織布ウエブは、生理用ナプキン、使い捨てのダイヤパー 、失禁用パッドおよび他の同様の製品等の衛生用品の用途を見いだした。不織布 ウエブの１つの利点は、織布ウエブに比べて、これまで比較的低コ ストだったことである。不織布ウエブと織布ウエブとの間のコストの相違は、従 来、末端ユーザーが一度使用した後に不織布ウエブ製品を処分でき、そして多数 回使用する織布ウエブ以上の金銭的利益をさらに得ることができるという程度で あった。 医療用および衛生用の応用における使用のための不織布の所望の特性の中には 、ウエブの風合い（柔らかさおよびドレープ性）、吸上げ、液体保持、吸収能お よび強さがある。末端ユーザーが不織布ウエブを受入れるにあたっては、織布ウ エブ、特に綿ウエブの所望の特性に不織布ウエブを近づける程度もまた重要であ る。不織布は、一般に、織布ウエブの特性、特に風合い、吸上げ、および液体吸 収および保持といった特性の多くを周知のように欠いているという評判がある。 溶融吹出不織布ウエブは、例えば、約８５％のボイド容量を示し；スパンボンド 不織布は、９０％から９５％の間のボイド容量を示す。これらのウエブは、さら に、しばしば、例えば疎水性等の望ましくない化学的特性を示し、医療分野への 用途にとってウエブを望ましくないものにする。さらに、これらの不織布ウエブ の表面特性はなめらかになり、この故に、なめらかなあるいは油を塗った感触お よび外観を示す。先行技術不織布の繊維状物質は、通常は低い表面張力を示すの で、水溶液はそれに対して引きつけられず、これらの先行技術のウエブはこれら の液体の吸上げおよび保持が悪い。これらのウエブもまた、撥水処理をすること が難しい。さらにまた、多くの先行技術のウエブの繊維のフィラメントの性質お よびそれらの製造方法は、ウエブ平面に実質的に平行に配向された繊維の長さ寸 法を有する繊維をウエブ中に置くことに基づくので、ウエブ本体中への液体の吸 収が悪くなる。相当の努力が、これまで、不織布ウエブのこのよ うな特性を改善するために、これらウエブの製造方法および／または処理方法の 改良を含めてなされてきた。この努力は、しかしながら、不織布ウエブのコスト を増大させ、織布ウエブ以上の金銭的利益を悪い方向に変化させたかも知れない 。さらに、不織布ウエブの繊維は最も普通に石油ベースであり、それゆえこの原 料物質の市場価格における実質的変動を受けやすく、使用後の製品の究極の廃棄 が重要な問題である。 本発明によれば、新規な多層複合ウエブが提供される；すべての層は不織布で あり、織布ウエブの所望の特性と不織布ウエブの経済的な利点を示す。本発明の ウエブは多層であり、熱可塑性溶融吹出人造ファイバー、熱可塑性スパンボンド 人造ファイバー、熱可塑性人造ステープルファイバー、およびそれらの組合せか らなる群から選ばれる人造繊維材料を含み、この第一層は軽量で約０．０５〜約 １０オンス（oz）／平方ヤード（yｄ2）の間の重量を有し、木部繊維を除くセル ロースベースのステープルファイバーの第二層は約０．１〜約１０oz/yd2の間の 重量であり、第二層の繊維は約０．５〜約３．０インチの間の繊維長と約３〜約 ５ミクロネア（Micronaire）単位の間に等しい繊度を有する。これらの層は好ま しくは熱的に凝集性ウエブ（Coherent Web）を形成するために一緒に接着（接合 ）され、層の間の接着面積は、複合ウエブの平らな表面の片面の面積の約５〜約 ７５％の間である。本発明において予想された接着は、風合いと液体の吸上げお よび保持率などのウエブの他の物理的特性に悪い影響を与えないタイプのもので ある。したがって、好適な接着は積層物の片面のみから作用を受ける。好適な実 施態様では、複合ウエブは、熱可塑性溶融吹出し人造ファイバー、熱可塑性スパ ンボンド人造ファイバー、熱可塑性人造ステープルファイバー、および それらの組合せからなる群から選ばれる少なくとも３層の人造繊維材料を含む。 この第三層もまた、好ましくは、軽量で約０．０５〜約１０oz/yd2の間の重量を 有し、第一層の反対側の第二層のあちら側に配置され、そして第二層は第一層と 第三層との間に挟持されるように熱的に少なくとも第二層に接着される。同様な 物質の他のおよび付加的な同様な層が複合体に含まれるかもしれない。 本発明の複合ウエブ製品は、その作製において採用された多数の層にかかわら ず、感触、ドレープ性および他の特性を織布ウエブに近づけるために、好ましく は最終の複合体が約０．５〜約２４oz/yd2の間を示す。本発明のウエブにおける この制限は、強度、吸上げ、液体吸収および保持、および遮断特性（ウエブの厚 みを通して蒸気およびガス移動を許容しまたは促進するが、液体を通さない能力 ）などの他の所望の特性または要求される特性を提供する複合ウエブの個々の層 の重量を注意深く選択することを要求する。 本発明の複合ウエブは、他の特性の中で、遮断特性、風合い、呼吸性、強度、 吸上げおよび液体吸収および保持に優れるため、特に使い捨ての医療用製品の製 造に有用である。 図を参照すると、 図１は、本発明の種々の特徴を含むウエブの一態様を表した模式図である； 図２は、本発明の種々の特徴を含むウエブの他の態様を表した模式図である。 図３は、本発明の種々の特徴を含むウエブを成形するためのある工程を表した 模式図である； 図４は、本発明の種々の特徴を含むウエブの別の製造工程を表した模式図であ る； 図５は、ウエブ製造のためのさらに別の工程を表した模式図であり、インライ ンウエブ成形装置を示す； 図６は、ウエブの液体吸収性および保持試験に使用される装置を表した図であ る； 図７は、ウエブの吸上特性の試験に使用される装置を表した図である； 図８〜３４は、表Ｘで特定される試料の吸上値を示したグラフである。 図３５は、種々の綿コア重量を有する本発明による積層材の吸上応答を示した グラフである； 図３６は、積層されていない綿ウエブの吸上応答を描いたグラフである；そし て 図３７は、綿コアを有する積層材とカラムシコアを有する積層材の吸上応答を 比較するグラフである。 図１を参照すると、描かれた複合ウエブ１０は第一層１２、および第二層１４ を含む。描かれたように、これらの層は互いに、実質的に同じ大きさであり同じ 間隔で離れている菱形模様の接着１６によって接着される。これらの接着領域は 、好ましくは、複合ウエブの全表面上に及んでいることが好ましく、それによっ てこれらの層が組み込まれ、凝集性のウエブが供給される。図２においては、１ ２’および１４’で各々示される同様な第一層および第二層、プラス第三層２０ を含む別のウエブ１０が示されている。 本発明の複合ウエブの層の少なくとも１つは、熱可塑性人造繊維である。した がって、ウエブの層を互いに接着することは、加熱した一組のロールの間をオー バーレイ層を通過させること等の幾つかのよく知られた熱的接着手段のいずれに よってもよい。好ましくは、これらのロールの少なくとも１つは、これらのロー ルの間のニップを通して供給された複合ウエブに、ロールによって提供される押 圧と熱を組み合わせた手段によって、図１に示した菱形領域等の接着領域の間隔 をつくる突起３０（図３を見よ）の表面模様を供給する。超音波溶接等の他の熱 的接着手段を所望により採用してもよい。本発明の複合ウエブの層を密着させる 他の技術は、水的からみ合い、ニードルパンチング等のような幾つかの層の繊維 の物理的巻き込みを含むかもしれない。いずれにしても、各層相互の好ましい接 着は、複合ウエブの実質的な全体領域に広がる比較的小さい、間隔のあいた接着 領域手段によって影響され、ウエブの所望の特性に不利な影響を与えることなし に幾つかの層から単一の凝集性（一体の）ウエブを効果的につくり出す。接着操 作において、複合ウエブの表面面積の約５〜約７５％が、ウエブの層の間の接着 面積である。しかしながら、好ましくは、複合ウエブの接着面積の総パーセント 数は、複合ウエブの面積の約１０〜約２５％の間である。 本発明の複合ウエブの製造のための方法の一の実施態様において、好ましくは 、ウエブの層各々は個々に成形され、積層型操作でオーバーレイされる。それら のオーバーレイ条件で保持された間に、ウエブは上述のように接着される。しか しながら、本発明のウエブの幾つかの層は、インライン生産工程と実質的に同様 に製造されるかもしれず、その工程においては層の１つが成形され、そしてその 上に第二または別の層が第一または以前に形成された層の上に成形される。この 後者の場合、接着操作もまたインラインで、ウエブの最後の層の成形の下流に位 置する。これらの製造技術はウエブ製造の当業者には公知である。図３ には、前方に駆動するコンベヤ２１の上へ以前に成形された層１５、１７および １９をオーバーレイしてウエブにし、そしてその後、一組の加熱ロール２６およ び２８のニップ２４にウエブを通すことによって層を接着して凝集ウエブ１０に する工程が示されている。この実施態様において、アッパーロール２８は所望の 間隔を有する接着領域１６を形成する表面突起３０の模様を提供する。示された ように、複合ウエブ１０は保存およびその後の使用のためにロール３２に巻かれ る。所望により、ウエブ１５および１９各々は、例えば、スパンボンディング、 溶融吹出あるいは凝集性のセルフ−サステイニング（self-sustaining）ウエブ を提供する他の工程等による人造繊維から形成される。 図４には、人造の熱可塑性繊維の第一層４０が従来の溶融吹出またはスパンボ ンディング工程４４を採用することにより成形され、そしてその後前方に駆動す るコンベヤー４２の上に置かれる本発明のウエブの製造のための方法が模式的に 描かれている。図５に記載されたように、オフラインまたはインラインのいずれ かで製造されたセルロースベースの繊維の層４８は、駆動コンベヤ４２の上に配 列される第一層４０上にオーバーレイされる。熱可塑性人造繊維の第三層５０は 、従来の溶融吹出またはスパンボンディング工程５１によって形成され、そして セルロースベースの繊維層４８の上にオーバーレイされ外層４０と人造熱可塑性 繊維材料５０の間に配列された三層ウエブが提供される。示された工程には、こ れらの幾つかのオーバーレイされた層は一方がその外表面上の突起５８の模様を 有する加熱された一組の押圧ロール５４および５６のニップを通って送られ、幾 つかの層を熱的に接着して凝集性ウエブ５９にする。複合ウエブは別の使用のた めにロール６０に巻かれる。下記により十分に表されているように、第一 層および第二層、４０および５０の一方または両方は、人造ステープルファイバ ーウエブの熱接着を含めて、従来の溶融吹出スパンボンディングまたは類似の他 の技術により成形されてもよい。 図５を参照すると、本発明によるウエブの製造のための工程の別の実施態様が 描かれている。示された工程において、人造繊維の第一層６４はオンラインの従 来の溶融吹出またはスパンボンディング装置６６を用い成形され、アイドラーロ ーラ６５を介して送られ、そして第一コンベヤ６７の上側の流れの上に置かれる 。示されたように、この工程は、さらに、インラインカーディング部６８を含み 、セルロースベース繊維材料のベール（包み）６９がインラインカーディングユ ニット７０に導入され、この中からカード（繊維塊をくしけずる、card）された ウエブ７１が直接に第二コンベヤ７２の上に送られる。コンベヤ７２から、セル ロースウエブはコンベヤ６７の上のウエブ６４のいちばん上に進行方向にそって 供給される。さらに、人造繊維の第三のウエブ７４は別の従来の溶融吹出または スパンボンディング装置７５を用いて成形され、そしてアイドラーローラー７６ を介して送られ、そしてセルロースウエブ７１の一番上の表面上にオーバーレイ （積層）され、セルロースウエブ７１は人造繊維のウエブ６４と７４に挟持され る。これらのウエブの層は一組の加熱ローラー７８および７９のニップ７７を通 って前方に送られ、アッパーローラー７８は、少なくともトップウエブ７４とセ ルロースウエブ７１の間の間隔をあけた熱接着を効果的になし遂げるためにその 円筒状の外表面に突起８１を有しており、幾つかの層を複合ウエブに成形する。 接着された層８３はひき続き保存、使用するためにロール８５に巻かれる。随意 に、人造ステープルファイバー層を従来の気流法 （air laying）ウエブ成形装置８９を用いてウエブ８７に成形し、複合材８３を セルロースウエブ７１と人造繊維ウエブ６４および７４のいずれか一方または両 方の間に挿入してもよい。 本発明では、複合ウエブは少なくとも二層を含む。いずれにしても、少なくと も一つの層はセルロースベースの繊維から成形される。ここで用いられる「セル ロースベースの」という語は、約２５％〜１００％の間のセルロース材料を含む ステープルファイバーを意味する。繊維が得られる適切なセルロース材料は、綿 、カラムシ、麻、黄麻、亜麻、アンバリ麻、バガセ（bagasse）、ユーカリノキ 、レーヨン（再生セルロース）およびこれらの組合せを含むが、木部繊維を含ま ない。選択されたセルロース繊維は、典型的には、当業者に公知の方法で処理さ れ、速やかに液体を吸収する清潔な、薄色の繊維を提供する。例えば、綿は、精 錬され、漂白されて、繊維から油分等が除去され、そして、異物を除き薄色（色 は白のようである）であるとともに柔軟で吸収性のある繊維を精製する。しかし ながら、ほとんど漂白しないかまたはまったく漂白しない部分精錬は、様々な用 途のために十分な吸水性および／または吸上げを提供するかもしれない。本発明 のウエブ中で使用するために適切なセルロース繊維は、約０．５〜約３インチの 間の長さのものである。綿繊維は、カラムシ繊維または亜麻繊維が約３インチま での長さであるにもかかわらず、好ましくは、約０．５〜約１．２５インチの長 さの範囲のものである。所望により、より長い繊維を切断しまたは細断して短く してもよい。使用されるセルロース繊維は、糸（yarns）または加工糸（threads ）に成形されない。しかしながら、繊維は、カーディング等によって処理されて もよく、繊維を配向させ、または好ましくはそれらの方向性をラン ダムにし、繊維をセルフサポーティング（self-supporting）ウエブに成形する 。所望により、繊維は繊維処理操作から受け取られたと同様にベールから直接使 用されてもよく、この例では、本発明のウエブに、層として導入され、その層中 で繊維はさらにカードされ、または相互により並行でなくなり、またはランダム に配向している。綿繊維は、好ましくは、本発明の複合ウエブの他の特性の中で 、所望の風合いおよびドレープ性を発揮させるために十分に柔軟であるように、 約３〜約５ミクロネア単位の間の繊度のものである。約５ミクロネア単位より太 いサイズの綿繊維では、柔軟性が不足し、それから成形されたウエブは目が粗く 、許容できない風合いとなる。綿繊維は、本発明の複合ウエブ中で使用するため の、セルロースベースの繊維の好適な成形品である。綿繊維は、滑らかでない表 面を有し、ポリオレフィン繊維の表面エネルギー約３１dyne／cmに比べて約４４ dyne／cmの表面エネルギーを示し、それによって本発明の複合ウエブにおいて一 度重層された場所に良く残ることを示す。さらに綿繊維は、幾つかの複合構造体 中の吸上、吸収性および液体の保持、嵩、蒸気および気体の透過性を除く液体の 撥水性、および強度といった複合ウエブの優れた特性に貢献し、特に、０．５oz /yd2（１７ｇ／ｍ2）より軽い溶融吹出ウエブが使用される場合に貢献する。 セルロースベース繊維が本発明の多層複合ウエブの内層の作製に採用されるに もかかわらず、この内層は、フィラメント長ファイバーとは対照的に、ステープ ル長ファイバーで成形される。ステープルファイバーは、比較的個々の長さが短 いものであり、混合物の長さは、最もしばしばすべての混合物の長さが約３イン チ未満のものであり、好ましくは、長さが約２インチ未満のものであり、繊維の 端は多様である。これらの繊維は糸に成形されない限り、個々の繊維として内層 に存在し、この繊維は、好ましくは、十分に凝集性のウエブに成形されるという 事実よりほかには主な方向性を持たず、コンベヤ上にまたはコンベヤ上の別のウ エブ上にオーバーレイするための自動化装置で取り扱われ、繊維端はウエブ内で あらゆる方向に延在している。多くの繊維端は、それゆえ、ウエブの平面の一般 的な側面方向に延在し、ウエブの平らな通常の表面から一様に突き出す。ステー プルファイバーウエブのこの特徴は、医療用途で用いるためのこの成形品に受け 入れられない主要な理由の一つである。本発明によれば、この以前の受け入れら れないウエブは短いセルロース繊維を含むことになるよう人造繊維等の人造不織 布繊維の２つのウエブの間に挟持されている。しかしながら、これらの人造繊維 ウエブは、得られた複合ウエブの風合いおよび他の所望の特性に心身に有害な影 響を与えないように注意深く選択しなければならない。また、内層のセルロース 繊維が風合いおよび液体の吸上および保持の所望の特性を複合ウエブに付与する ことを許容する能力のために人造繊維ウエブが選択される。ウエブ中で実質的に ボイド容積を増やす処理によってウエブに成形されるが、ある程度の繊度を有す る繊維を成形し、ウエブにバクテリアに対する遮断性の機能を同様に付与するこ とができる。そして、蒸気または液体がウエブの厚みを通って移動することを妨 げることなく、セルロースファイバーの内層に成形され、液体はここへ速やかに 捕捉され、そして複合ウエブにしみ通らない。 内層の平面の一般的な側面方向に向けられた複合材の内層の短いステープルフ ァイバーのこれらの端は、この内層中に液体を輸送する多くの範囲を画定する。 特に、人造繊維の外層は疎水性の性質を有し、表面張力の値が低い。これら の繊維もまた、長さが連続的であり、液体の輸送性が悪い。他方では、内層のス テープルファイバーは親水性であり、比較的高い表面張力の値を有し、なめらか でなく、それらの長さ方向に曲がり、そして多数存在するため内層本体中に液体 を引き込む傾向がある。さらに、内層中のステープルファイバーの多くの端は、 内層平面の側面へ広がり、内層中に液体が輸送されるための準備された経路を定 義する。これは、液体への親和性と内層中での数の多さ幾何学的および物理的方 向性という２つの理由によって、内層中に多数の毛細管が定義され、さらに、内 層中への液体の移動が促進され、内層中での液体の保持を助けている。綿繊維も また濡れたときに膨張するので、これらの繊維は液体を吸収し、また遮断機能を 提供することを期待されているウエブにおいて好ましい。 先行技術でよく理解されているように、互いに接着されていないセルロースベ ースのウエブは、多くの使い捨ての医療用製品では役に立たない。第一に、ウエ ブはセルフサスティニング（自己保持性）の強度は不十分なものであり、第二に 、繊維がウエブから遊離しやすくそしてそれによって受け入れがたい強力な汚染 源を導入する。外科用ガウン中のばらばらの繊維が、例えば、開いた傷口または 切開創に入るとその患者が肉芽腫になる原因となり、それゆえこの応用において は、繊維は適切に封じ込められていなければならない。本発明により、セルロー スベースの繊維は、熱可塑性人造繊維の層と組合わせる。以下に記載するように 、セルロースベースの繊維の層と熱可塑性の人造繊維の層との組合わせは、これ らの層が熱的に間隔をあけて接着されたときに、向上された特性、特に吸上、液 体の保持、および強度を示す凝集性の複合ウエブを提供する。とりわけ、人造繊 維の層は、複合ウエブに強度と磨耗耐性を提供し、それゆえ、好適な 複合ウエブにおいては、セルロースベースの繊維の層は人造繊維の外層の間に挟 持される。 先行技術の熱可塑性人造繊維の溶融吹出ウエブおよびスパンボンドウエブでは 、使い捨ての医療用および衛生用製品でこれらのウエブを有用なものとするため 特別なそして付加的な処理を必要とするにもかかわらず、本発明の発明者らは接 着された複合ウエブにおいてこれらのウエブの選ばれた１つと選ばれたセルロー スベースの層との組合せを通して、人造繊維のウエブを特別に処理する必要がな く、むしろこれらの選ばれたウエブを直接本発明の複合ウエブ中に組み込むこと ができる複合ウエブを製造できることを見いだした。この可能性は、本発明に実 質的な経済的な利益をもたらす。 本発明においては、人造繊維のウエブは、好ましくは、溶融吹出技術またはス パンボンディング技術によって成形される。これら人造繊維の溶融吹出繊維は、 好ましくは、直径約０．５〜１０．０μｍのものであり；それにもかかわらず、 溶融吹出ウエブで覆うスパンボンドウエブ中の繊維の直径はローエンド（low en d）で約８．０μｍであり、それらの直径の範囲のアッパーエンド（upper end） で５０μｍまたはそれ以上の範囲かもしれない。スパンボンドウエブは、一般的 には、冷却後注目に値する配向性が付与されるため、目が粗いが、溶融吹出ウエ ブよりも強い。いずれかの場合、繊維は、セルフサスティニングウエブに成形さ れる。本発明で使用する溶融吹出ウエブの好ましいウエブ重量は、軽量で、約０ ．０５〜約１０oz/yd2の間の重量であり、最も好ましくは、約０．２５〜約２oz /yd2の間である。本発明で使用するスパンボンドウエブの好ましいウエブ重量も また軽量で、約０．１〜約１０oz/yd2の間の重量であり、最 も好ましくは、約０．３〜約２oz/yd2の間である。約０．０５oz/yd2より軽い重 量のウエブはセルロース繊維を封じ込め、複合ウエブ中で所望の強度および他の 特性を提供するためには繊維密度が不十分である。より重い重量のウエブ、すな わち、約１０oz/yd2を越えるウエブは、セルロース繊維層と組み合わせたときに 、望ましくないざらざらした複合ウエブを生じさせる。スパンボンディング工程 および溶融吹出工程、およびそのようにして製造されたウエブのさらに特別の記 載は、「プロシーディングス、ファイバー プロデューサー カンファレンス １９８３」（Proceedings，Fiber Producer Conference 1983）という名称で、 １９８３年４月１２日、１３日、および１４日、６−１頁〜６−６頁になされた 発表から得られ、このような発表はここで参考文献として本明細書に含まれてい る。 記載したように、本発明による好適な複合ウエブは、人造繊維の外層の間に挟 まれる１つのセルロースベースの繊維内層を含む。それゆえ、複合ウエブは異な る層の組合せを含む。例えば、セルロースベースの繊維の要求された層に加えて 、この複合ウエブはセルロース繊維の片面に面する溶融吹出人造繊維の第一層と 、このセルロース繊維層の反対の面に面するスパンボンドの人造繊維を含む第三 層とを含んでもよい。同様にまた、第一層および第三層は、溶融吹出繊維または スパンボンド繊維のいずれかまたは両方であってもよい。さらにまた、溶融吹出 またはスパンボンドのいずれかの人造繊維の付加的な内層によって隔てられてい てもいなくてもよい多層のセルロース繊維が提供されてもよい。いずれにしても 、このセルロース繊維は、少なくとも人造繊維の１つの外層、好ましくは２つの 外層で保護されるものである。別の層を複合ウエブに付加することは、この 複合ウエブのコストを増加させ、そしてこの複合ウエブの風合いや他の望ましい 特性を減ずるものであることはよく知られている。 本発明の特徴を採用する複合ウエブの試料は、図３に模式的に示された工程を 用いて製造された。本試料を調製するにあたり、セルロースベースの繊維は、ベ ールからの繊維を裂いて均一に混合するオープナーミキサーに送られた。オープ ナーミキサーからの繊維はカードを通って送られ、カードでウエブを作るために カード（繊維塊をくしけずる）され、ウエブはカードから巻かれることなく直接 玉揚げされ、コンベヤで運ばれる熱可塑性人造繊維の層の上に送られた。本試料 の製造に用いられたカードは、その出口の端に取り付けられたランダム化ユニッ トを有するため、繊維は縦方向に好適な方向性がまったくないかほとんどない状 態でウエブ中でランダムに配向された。その後、熱可塑性人造繊維を含む第三層 は、セルロース繊維の一番上にオーバーレイされるのでセルロース繊維層は熱可 塑性の人造繊維の２つの外層の間に挟まれる。この積層は、その後、一組の加熱 ロールの間のニップを通って送られ、これらのロールの一方はなめらかな表面を 有し、他方は間隔の空いた突起の模様を提供し、これら突起の各々は菱型の平面 図のものである。表ＩおよびＩＩは、これらの試料の調製で採用された操作パラ メータおよび種々の試料の組成に関してさらに詳細を提供する。 表IおよびIIに表記したように、製造した試料は下記の諸性質を試験された： 遮 断 遮断は布の流体および微生物の裏抜けに抵抗する能力をいう。遮断性は手術室 員および患者を感染から護る。 強 度 医療用不織物は製造工程から最終製品の使用の全部にわたって引裂きおよび破 壊が防がれるよう十分強くあることも要する。 ドレープ性と快適さ 不織布のドレープ性は、それが覆っている対象物の形に順応する能力をいう。 対象物は患者、手術室の机および装置を含む。 快適さは呼吸性、材料および製品設計の選択に関係する。 註） １ ＩＮＤＡ（不織布工業会）標準試験 これらの試験結果を表IIIＡおよびIIIＢに示す。 表IIIのデーターは本発明の軽量積層物の強度値が、合成繊維かフィラメント だけから形成された先行技術の布、すなわち従来医療用への使用に好まれてきた 先行技術ＳＭＳ布、の代替品としてこれら積層物が使用されるのに充分適するこ とを示している。本積層物はさらにセルロースファイバー層を含まない積層物に 比較して良好な風合い（曲げ長さ）および液体遮断性を示す。以下に記されるよ うに本発明の積層物は液体の吸収、保持および吸上げに関する優れた性質をもち 、これは本積層物を例えば医療用により大いに有用かつ望ましいものとする。 撥水剤仕上げ 積層物の水、油、血液、アルコールおよびその他水性液体に対する忌避特性お よび布の遮断性を増すために、積層された試料にフルオロケミカル仕上げを施し た。 積層物試料にフルオロケミカル仕上げを施すのに連続仕上げ用の従来法のバジ ング技法が使われた。この技法では、試料を薬品混合物中に浸した後一組のロー ラーの間隙を通してニツプ圧力をかけて飽和した積層物から過剰の薬品をしぼり 出す。ニツプ圧力は望ましい含浸量パーセント（ＷＰＵ％）を得るよう調整する 。含浸量は積層物試料が吸収した仕上げ液の量である。未仕上げ試料は切断後秤 量する。フルオロケミカル仕上げのためにパジングマングルを通した試料は仕上 げ処理後秤量した。含浸量パーセントは次のようにして決めた： 異なった積層物試料の含浸量パーセントを表IVに示す。 フルオロケミカル仕上げは、１８インチ幅のパジングマングルを用いて行なっ た。積層物試料の処理に使われたフルオロケミカルはデュポンからの５％″ゾニ ル（Zonyl）″ＰＰＲファブリクプロテクターであった。１４０％の含浸量が予 定された。試料はパジングマングル中で浸漬２回と３０ｐｓｉの圧力でのニツプ ２回を施した。仕上げた試料は熱対流炉中でピンフレーム上２５０°Ｆ、３．５ 分間硬化した。下記のフルオロケミカル組成物を用た： フルオロケミカルで仕上げた試料は前述の試験手順を用いて遮断、強さ、ドレ ープ性および快適性を試験した。仕上げ済積層物試料の結果を表Ｖに示す。 試料が液体を通すために求められる静水圧の水準は、溶融吹出ウエブで得られ る良好な遮断性を立証する未仕上げ試料で既に著しく高かった。しかし、綿ステ ープルファイバーだけを中央層に含んでいる撥水仕上げ済試料１、２および３は 、対応する未仕上げ試料よりもずっと高い静水圧を有し、さらにポリプロピレン （ＰＰ）だけを中心にもつ仕上げ済試料よりも一般に大きな静水圧を有していた 。一方、ＰＰだけがコアにある試料の大部分の静水圧は、撥水仕上げによって顕 著に減少した。大多数の仕上げ済試料の散水等級のフルオロケミカル仕上げの結 果と同様に増加したことが見られた。フルオロケミカル仕上げを施す最大の利点 は、著めて悪い０．０（未仕上げ試料での）から優秀の範囲の６．０−８．０（ フルオロケミカルで仕上げ済の試料での）に撥油等級の増加で見られた。ここで もコアに綿だけしか含んでいないフルオロケミカル仕上げ済試料は、撥油値が最 高の８であった。 下記表で８−１５の番号になっている別の一連の試料が比較のために作成され た。木材パルプを含むソンタラ（Sontara）布を除いて、これら試料にはセルロ ースベースの繊維層を含んだものはなく、人造繊維層を１層以上含んでいた。表 VIはこれら各試料の組成と製造法を示す。 これら試料は織布ウエブの代わりとして用いられ積層物に重要と考えられる各 種の性質について試験された。これらの試験結果を表VIIに示す。 さらに比較のために、繊維含量、重量および仕上げが違っていて表VIIIに記し たいくつかの異なった織布を市販材料から得た。１００％綿デニム布はズボン用 材料であった。ポプリン布はパンツおよびシャツ用であった。デニム布は公称重 量１０，１２および１４．５oz/yd2のものであった。“インディゴ”デニムは、 生布（糊抜きなし）、糊抜きおよび軽く精錬した布、および糊抜き、軽く精錬お よびフルオロケミカル仕上げ布からなっていた。“ホワイト“デニム布およびポ プリン布は、糊抜き、精錬および漂白済であった。“ホワイト”デニム布の一部 はフルオロケミカル仕上げもしていた。ポプリン布は糊抜き、精錬および漂白、 耐久プロセス仕上げの段階の後並びに耐久プレスおよびフルオロケミカル仕上げ 後に評価した。すべての製造用仕上げおよび耐久プレス並びに撥水仕上げ法は、 市販装置を用いて市販施設で行なった。これら布をさらに確認するデータは表VI IIにある。布に対して行われた試験結果は表IXにある。 本発明の複合ウエブは、従来外科用ガウンおよび類似の医療用途に使われてい た織布ウエブに匹敵する風合いとドレープ性を示した。本複合ウエブの通気性、 すなわち約２５から約３７ft3/分/ft2の間もシャツ用材料のような織布と対等で あるから、そのような織布の遮断特性と通気性を与える。本複合ウエブ中には繊 維層があるから、本ウエブには先行技術の単層織布にまさる高い濾過効率が与え られ、従って本複合ウエブのウエブの遮断特性が重要な用途への有用性が高めら れる。 いくつかの先行技術の布、綿マットおよび本発明によって製造した積層物の吸 収能および保持能を試験した。吸収能はスウェーデン織物研究所（TEFO）で開発 されシショオ（Shishoo）により発表（ＴＡＰＰＩジャーナル、１９８７年７月 ）された手法を適用して測定した。図６はガラスフリット８２付の大型漏斗８０ および捕集メスシリンダー８４からなる試験装置を示す。面積１００ｃｍ2の円 形試片８６を２１℃６５％ＲＨで一晩状態調節した。試料を表を上にしてガラス フリット上に置いた。試片を飽和させるのに１００ｍｌの液体を７ｍｍ／秒の割 で２．５４ｃｍの高さから供給した。１００ｃｍ2の円形１００ｇ分銅８８を速 やかに飽和した試料上において集成体を１０分間漏洩させた。シリンダー中に捕 集された液量を測って下記計算でその製品の吸収能（Ｃ）を計算するのに用いた 。 Ｃ＝ａ−ｂ ここにａ＝液体の全用量（１００ｍｌ） およびｂ＝１００Ｐａの圧力で吸収されない液体量（ｍｌ）。 試験した各シートには７回繰り返しが行われ、結果は最も近いｍｌで表示された 。保持能は吸収能測定の継続として測定された。容量試験で１０分の終りで の吸収されなかった液量を測定後、２．９ｋｇ分銅を試料上にのせて合計圧力を ３ｋＰａにし（１００Ｐａは既に容量試験時から試片上にある）、集成体を５分 間漏洩させた。この経過時間の終りにシリンダー中の液量を記録し、そして追加 の２ｋｇ分銅を加えて最終で合計５ｋＰａにした。湿った試料をさらに５分間放 置してシリンダー中に捕集された液量を測った。２つの異なった圧力の下で試料 中に保持された液量（ＣrmとＣ′rm）を下記で測定した： Ｃrm＝Ｃ−ｃ ここにＣ＝吸収能 ｃ＝３ｋＰａ圧力下で吸収されなかった液量 Ｃrm＝Ｃ−ｃ′ ここにＣ＝吸収能 ｃ′＝５ｋＰａ圧力下で吸収されなかった液量 各シートには、７回この試験の繰り返しが行われ、結果は最も近いｍｌで表示さ れた。これら試験の結果は表XIにある。更なる比較のために、１００％カードし た綿ウエブの種々の荷重下での吸収能と保持能も表XIIに示される。表XIの試料 番号３７−４０はセルロース繊維層を含まない。明らかにこれらの吸収能および 保持能は殆どない。これらのデータおよび前の表のデータから、本発明の積層物 が多くの物性上の点で、特に医療用などの用途には先行技術の人造不織布にまさ ることはただちに明らかである。本布はまた軽量であり、事実、より少量（重量 で）の溶融吹出材料を有するこれらの布は液体の吸収および保持能において優れ ていることが知られていて、それによって経済的利益も提供する。さらに綿１０ ０％のウエブでもウエブ重量が増すと保持能がいくらか失われることが知られて いるのに、これら同じ綿ウエブが本発明の積層構造物中に組入れられた時には、 できあがった積層物は意外にも内層中の綿重量が増えるにつれて保持能がよ くなることが示された。 試料の吸上作用を図７に示す装置組立を用いて試験した。この装置は、プリン タ９２付のトップ荷重天秤９０；実験室ジャッキ９４；試験液９６を納める貯水 槽９５；粗い（４０−６０ミクロン）ガラスフリット１００付の漏斗９８；漏斗 ９８を貯水槽９４と結ぶゴム管１０２；１００ｇ円形分銅１０６（面積１００ｃ ｍ2）；およびストップウォッチ（示さず）を含む。漏斗９８はリングスタンド １１０上に垂直に調整してのせる。１００ｃｍ2の円形試料１０８を２０℃６５ ％相対湿度で終夜状態調節したシートから任意に切りとる。７つの試片を試験用 の各シートから切りとる。手順上、ガラスフリットがぬれるまで（しかし水はそ の上にはない）試験用液体貯槽を高くした。試片をフリット上に置いてその上に １００ｇ円形分銅をのせた。分銅を試片上に置いた時にストップウォッチを作動 させ、貯槽から試料へと失われた試験液重量の読みを１０秒毎に３分間にわたっ てとった。これは試料中に吸い上げられた液量を安定化させるのに十分な時間を 与えた。結果を時間対量の曲線でプロットした。この方法は評価した各シートに 対して７回繰り返した。いくつかの試料の結果を表Ｘに示す。これら試料から得 られた時間対量の曲線を図８−３４に示す。 極めて明らかなことは、図８−３４の観察により、人造繊維またはフィラメン トを含んだ先行技術の積層物の吸上特性は非常に乏しい吸上を示すことである。 他方、これらの同じ布が天然セルロース繊維層で積層されている場合には、得ら れる布は優れた吸上特性を示し、従って医療用などの用途に望ましい布を提供す る。 本発明は特定例をもって記載されているが、当業者の認めるように本発明は種 々の変形を含むことが意図されている。例えば、記載の菱型模様以外の種々 の接着模様も使用可能である。さらに、種々のフルオロケミカル仕上げが商業的 に行なわれ業界によく知られており、例えばハンドブック オブ ファイバー サイエンス アンド テクノロジー：第11．巻 ケミカル プロセシング オブ ファイバース アンド ファブリクス、ファンクショナル フィニシュズ、パ ートＢ、メナケム ロウイン（Menachem Lewin）およびステハン Ｂ．セロ（St ephen B．Sello）編が参照され、参考として特に１７２−１８３頁を本明細書に 組入れる。Detailed Description of the Invention New composite web The present invention relates to fibrous webs, and in particular to novel composite webs having one or more thermoplastic nonwoven webs in combination with one cellulose-based fibrous layer. A non-woven web is defined as "a sheet or web structure made by adhering and / or interlocking fibers, threads or filaments by mechanical, thermal, chemical or solvent means." These webs do not require the conversion of fibers into strands. Nonwoven webs, also referred to as adhesive or engineered webs, are made by processes other than spinning, weaving, or knitting, and are therefore named "nonwovens." The basic structure of all non-woven fabrics is a web of fibers or filaments. A single type of fiber or filament may be the basic unit of a non-woven fabric. Fibers measured in centimeters or inches or fractions are called staple fibers. Extremely long fibers are called filament fibers. Generally, filament fibers are measured in kilometers or miles. In fact, filament fibers may be very long yards long and are not easily measured. In fibers, the length must be significantly greater than the diameter, for example, the length to width (diameter) ratio is at least 100, and usually much greater. Cotton fibers may measure from less than 1/2 inch to over 2 inches in length, with a typical length to diameter ratio of about 1400. Typical ratios of other natural fibers are as follows: Flax-1200; Karamushi-3000; Wool-3000. In the present application, "fiber" or "plurality of fibers" means short and long fibers, such as staple fibers and long fibers, unless otherwise specified specifically as fibers or staples or filaments. It includes both filament fibers. For example, spunbonded webs are formed of filament fibers, although melt-blown webs have a class of fiber lengths, although these webs usually include both staple and filament length fibers. In nonwovens, the individual fibers may be in an organized or random arrangement. Tensile, elongation, and feel properties are imparted by a particular bond type or multiple bond types as well as cohesion and reinforcement of the fibers with their constituents. The technology of making non-woven fabrics is based on the following basic elements: fibers of various lengths and diameters; webs arranged by the method of molding and processing; adhesion of fibers within the web (bonding) and reinforcement by its constituents. . By varying one or more of the elements in the combination, a very broad range of types of nonwovens can be made. The control of the fiber type and length and the adhesion is highly technical with the choice of manufacturing method and still allows very flexible combinations. Nonwovens have traditionally been used as medical alternatives to prior art reusable cotton laboratory gowns, surgical gowns, surgical curtains, face masks, shoe covers, sterile wraps and other disposable products. Favored in the industrial sector, this market for non-woven products has grown to a level estimated to exceed $ 1 billion annually. In addition, nonwoven webs have found use in sanitary products such as sanitary napkins, disposable diapers, incontinence pads and other similar products. One advantage of non-woven webs has been their relatively low cost to date over woven webs. The cost difference between non-woven and woven webs allows traditional end users to dispose of non-woven web products after one-time use, and still gain financial benefits over multi-use woven webs. It was about. Among the desired properties of nonwovens for use in medical and hygiene applications are web feel (softness and drape), wicking, liquid retention, absorbency and strength. In the acceptance of the nonwoven web by the end user, the degree to which the nonwoven web approximates the desired properties of the woven web, especially the cotton web, is also important. Nonwoven fabrics generally have a reputation for lacking, as is well known, many of the properties of woven webs, especially texture, wicking, and liquid absorption and retention. Melt blown nonwoven webs, for example, exhibit a void volume of about 85%; spunbond nonwovens exhibit a void volume of between 90% and 95%. These webs also often exhibit undesired chemical properties, such as hydrophobicity, making them undesired for use in the medical field. In addition, the surface properties of these nonwoven webs are smooth and thus exhibit a smooth or oiled feel and appearance. The fibrous materials of prior art nonwovens usually exhibit a low surface tension so that aqueous solutions are not attracted thereto and these prior art webs have poor wicking and retention of these liquids. These webs are also difficult to be water repellent. Furthermore, because many prior art web fiber filament properties and methods of making them are based on placing fibers in the web having a fiber length dimension oriented substantially parallel to the web plane. , Absorption of liquid into the web body becomes poor. Considerable efforts have been made to date to improve such properties of non-woven webs, including improving the methods of making and / or treating these webs. This effort, however, may have increased the cost of non-woven webs and negatively changed the financial benefits of woven webs. Moreover, the fibers of nonwoven webs are most commonly petroleum-based and therefore subject to substantial variability in the market price of this source material, and the ultimate disposal of the product after use is an important issue. According to the present invention, a novel multilayer composite web is provided; all layers are non-woven, exhibiting the desired properties of woven webs and the economic advantages of non-woven webs. The web of the present invention is multi-layered and comprises an artificial fiber material selected from the group consisting of thermoplastic melt-blown artificial fibers, thermoplastic spunbond artificial fibers, thermoplastic artificial staple fibers, and combinations thereof, the first layer being Light weight from about 0.05 to about 10 ounces per square yard (yd) 2 The second layer of cellulose-based staple fibers, excluding wood fibers, has a weight of between about 0.1 to about 10 oz / yd. 2 The fibers of the second layer have a fiber length of between about 0.5 and about 3.0 inches and a fineness of between about 3 and about 5 Micronaire units. These layers are preferably thermally adhered (bonded) together to form a coherent web, with the area of adhesion between the layers being about 5 of the area of one side of the flat surface of the composite web. Between about 75%. The adhesion envisaged in the present invention is of the type that does not adversely affect other physical properties of the web such as texture and liquid wicking and retention. Therefore, the preferred bond is affected only from one side of the laminate. In a preferred embodiment, the composite web comprises at least three layers of synthetic fiber material selected from the group consisting of thermoplastic melt-blown artificial fibers, thermoplastic spunbond artificial fibers, thermoplastic artificial staple fibers, and combinations thereof. This third layer is also preferably lightweight and about 0.05 to about 10 oz / yd. 2 Between the first layer and the third layer, the second layer having a weight between 1 and the second layer disposed opposite to the first layer, and the second layer being at least thermally so as to be sandwiched between the first and third layers. Adhered to the second layer. Other and additional similar layers of similar materials may be included in the composite. The composite web product of the present invention, regardless of the number of layers employed in its manufacture, preferably has a final composite of from about 0.5 to about feel, drape and other properties to approximate a woven web. About 24oz / yd 2 Indicates between. This limitation in the webs of the present invention provides for other desired properties such as strength, wicking, liquid absorption and retention, and barrier properties (the ability to allow or facilitate vapor and gas transfer through the web thickness but impermeable to liquids). It requires careful selection of the weight of the individual layers of the composite web that provide the desired properties or required properties. The composite webs of the present invention are particularly useful in the manufacture of disposable medical products because of their excellent barrier properties, texture, breathability, strength, wicking and liquid absorption and retention, among other properties. Referring to the drawings, FIG. 1 is a schematic diagram illustrating one embodiment of a web including various features of the present invention; FIG. 2 is a schematic illustrating another embodiment of a web including various features of the present invention. It is a figure. FIG. 3 is a schematic diagram illustrating a process for forming a web including various features of the present invention; FIG. 4 is a schematic illustrating another manufacturing process of a web including various features of the present invention. FIG. 5 is a schematic diagram showing still another step for producing a web, showing an in-line web forming apparatus; FIG. 6 shows an apparatus used for a liquid absorbency and retention test of the web. FIG. 7 is a diagram showing an apparatus used for testing a wicking property of a web; FIGS. 8 to 34 are graphs showing wicking values of samples specified in Table X. is there. FIG. 35 is a graph showing the wicking response of laminates according to the invention having various cotton core weights; FIG. 36 is a graph depicting the wicking response of unlaminated cotton webs; and 37 is a graph comparing the wicking response of a laminate with a cotton core and a laminate with a column core. Referring to FIG. 1, the depicted composite web 10 includes a first layer 12 and a second layer 14. As depicted, the layers are adhered to each other by diamond-shaped bonds 16 that are substantially the same size and are spaced apart. These adhesive areas preferably extend over the entire surface of the composite web, thereby incorporating these layers and providing a cohesive web. In FIG. 2, another web 10 is shown comprising similar first and second layers, denoted 12 'and 14', respectively, plus a third layer 20. At least one of the layers of the composite web of the present invention is a thermoplastic synthetic fiber. Thus, bonding the layers of webs together may be by any of several well known thermal bonding means, such as passing the overlay layer between a set of heated rolls. Preferably, at least one of the rolls has a composite web fed through the nip between the rolls, such as the rhombic regions shown in FIG. 1 by means of the combined pressing and heat provided by the rolls. Providing the texture of the protrusions 30 (see FIG. 3) that space the bond areas. Other thermal bonding means such as ultrasonic welding may be employed if desired. Other techniques for intimately adhering the layers of the composite web of the present invention may include physical entrainment of several layers of fibers such as water entanglement, needle punching and the like. In any case, the preferred adhesion of the layers to each other is affected by the relatively small, spaced-apart adhesion area means extending over substantially the entire area of the composite web, without adversely affecting the desired properties of the web. Effectively creates a single cohesive (integral) web from several layers. In the bonding operation, about 5 to about 75% of the surface area of the composite web is the bonded area between the layers of the web. However, preferably, the total percent bonded area of the composite web is between about 10 and about 25% of the area of the composite web. In one embodiment of the method for making the composite web of the present invention, preferably each layer of the web is individually cast and overlaid in a layered operation. While held in their overlay conditions, the webs are bonded as described above. However, some layers of the web of the present invention may be manufactured substantially similar to an in-line production process, in which one of the layers is molded and a second or another layer is formed thereon. Molded over the first or previously formed layer. In this latter case, the bonding operation is also in-line, downstream of the shaping of the last layer of the web. These manufacturing techniques are well known to those skilled in web manufacturing. In FIG. 3, the previously formed layers 15, 17 and 19 are overlaid into a web onto a forward driven conveyor 21 and then passed through a nip 24 of a pair of heated rolls 26 and 28. The process of adhering the layers together into a cohesive web 10 is shown. In this embodiment, the upper roll 28 provides a pattern of surface protrusions 30 that form the bond areas 16 with the desired spacing. As shown, the composite web 10 is wound on roll 32 for storage and subsequent use. Optionally, each of webs 15 and 19 is formed from man-made fibers such as by spunbonding, melt-blowing or other processes that provide a coherent self-sustaining web. In FIG. 4, a first layer 40 of man-made thermoplastic fiber is formed by employing a conventional melt-blowing or spunbonding process 44, and then placed on a forward driven conveyor 42 of the present invention. A method for the manufacture of is schematically depicted. As described in FIG. 5, a layer 48 of cellulosic-based fibers produced either off-line or in-line is overlaid on a first layer 40 arranged on a drive conveyor 42. A third layer of thermoplastic synthetic fiber 50 is formed by a conventional melt-blowing or spunbonding process 51 and is overlaid on the cellulosic-based fiber layer 48 and arranged between the outer layer 40 and the synthetic thermoplastic fiber material 50. A three-layer web is provided. In the process shown, these several overlaid layers are passed through a nip of a set of heated pressure rolls 54 and 56, one with the pattern of protrusions 58 on its outer surface, and several The layers are thermally bonded into a cohesive web 59. The composite web is wound on roll 60 for another use. As more fully represented below, one or both of the first and second layers, 40 and 50 may include conventional melt blown spunbonding or other similar, including thermal bonding of man-made staple fiber webs. It may be formed by a technique. Referring to FIG. 5, another embodiment of a process for making a web according to the present invention is depicted. In the process shown, the first layer 64 of artificial fibers is formed using an on-line conventional melt blowing or spunbonding device 66, is fed through idler rollers 65, and over the upper stream of the first conveyor 67. Placed in. As shown, the process further includes an in-line carding portion 68 from which a veil 69 of cellulosic-based fiber material is introduced into an in-line carding unit 70, from which the card (combing the fiber mass). , Carded web 71 is sent directly onto the second conveyor 72. From the conveyor 72, the cellulose web is fed along the traveling direction onto the top of the web 64 on the conveyor 67. In addition, a third web of synthetic fiber 74 is formed using another conventional melt blown or spunbonding device 75 and fed through an idler roller 76 and onto the top surface of the cellulose web 71. Overlaid (laminated), the cellulose web 71 is sandwiched between artificial fiber webs 64 and 74. The layers of these webs are fed forward through the nip 77 of a pair of heated rollers 78 and 79, with the upper rollers 78 at least providing a spaced thermal bond between the top web 74 and the cellulosic web 71. To achieve this, it has protrusions 81 on its cylindrical outer surface and several layers are formed into a composite web. The adhered layer 83 is subsequently wound onto a roll 85 for storage and use. Optionally, the artificial staple fiber layer is formed into a web 87 using a conventional air laying web forming apparatus 89 to form a composite 83 of either one or both of the cellulose web 71 and the artificial fiber webs 64 and 74. You may insert in between. In the present invention, the composite web comprises at least two layers. In any case, at least one layer is molded from cellulose-based fibers. As used herein, the term "cellulose-based" means staple fibers containing between about 25% and 100% cellulosic material. Suitable cellulosic materials from which fibers are obtained include cotton, ramie, hemp, jute, flax, amber hemp, bagasse, eucalyptus, rayon (regenerated cellulose) and combinations thereof, but not wood fibers. The selected cellulosic fibers are typically treated in a manner known to those skilled in the art to provide fast, liquid-absorbing, clean, light colored fibers. For example, cotton is refined and bleached to remove oils and the like from the fibers, and to remove foreign substances and to purify light-colored (color-like white) and soft absorbent fibers. However, partial refining with little or no bleaching may provide sufficient water absorption and / or wicking for various applications. Suitable cellulosic fibers for use in the webs of the present invention are between about 0.5 and about 3 inches long. The cotton fibers are preferably in the range of about 0.5 to about 1.25 inches in length, although the ramie or flax fibers are up to about 3 inches in length. If desired, longer fibers may be cut or chopped to shorten them. The cellulosic fibers used are not formed into yarns or threads. However, the fibers may be treated such as by carding, orienting the fibers, or preferably randomizing their orientation, to form the fibers into a self-supporting web. If desired, the fibers may be used directly from the bale as they are received from the fiber treatment operation, in this example being introduced as a layer into the web of the invention, in which the fibers are further carded or interwoven. Are no longer parallel to each other, or are randomly oriented. The cotton fibers are preferably, among other properties of the composite web of the present invention, a fineness of between about 3 and about 5 micronaire units so that they are sufficiently flexible to exert the desired texture and drape. belongs to. Cotton fibers thicker than about 5 micronaire units lack flexibility and the webs formed from them have a coarse mesh and unacceptable texture. Cotton fibers are a preferred molding of cellulose-based fibers for use in the composite webs of the present invention. The cotton fibers have a non-smooth surface and exhibit a surface energy of about 44 dyne / cm compared to the surface energy of polyolefin fibers of about 31 dyne / cm, thereby remaining well in place once laminated in the composite web of the present invention. Indicates that. In addition, cotton fibers contribute to the superior properties of composite webs such as wicking in some composite structures, absorbency and liquid retention, bulk, liquid repellency excluding vapor and gas permeability, and strength. , Especially 0.5oz / yd 2 (17 g / m 2 ) Contribute when a lighter melt-blown web is used. Despite the fact that cellulosic-based fibers are employed to make the inner layer of the multi-layer composite web of the present invention, this inner layer is formed of staple long fibers as opposed to filament long fibers. The staple fibers are relatively short in individual length and the length of the mixture is most often less than about 3 inches in length for all mixtures, preferably less than about 2 inches in length. The ends of the fibers are diverse. These fibers are present in the inner layer as individual fibers unless they are formed into yarns, which fibers preferably have no major direction other than the fact that they are formed into a fully cohesive web, Handled by an automated device for overlaying on a conveyor or on another web on a conveyor, the fiber ends extend in all directions within the web. Many fiber ends therefore extend in the general lateral direction of the plane of the web and project evenly from the flat, normal surface of the web. This feature of staple fiber webs is one of the major reasons unacceptable for this molding for use in medical applications. According to the present invention, this previously unacceptable web is sandwiched between two webs of artificial non-woven fibers, such as artificial fibers, so as to contain short cellulosic fibers. However, these artificial fiber webs must be carefully selected so as not to deleteriously affect the texture and other desired properties of the resulting composite web. Also, man-made fiber webs are selected for their ability to allow the cellulosic fibers of the inner layer to impart the desired properties of hand and liquid wicking and retention to the composite web. Although formed into a web by the process of substantially increasing the void volume in the web, fibers having a certain degree of fineness can be formed to give the web a function of blocking bacteria as well. The vapor or liquid is then molded into the inner layer of cellulosic fibers without impeding its migration through the web thickness, where the liquid is quickly trapped and does not penetrate the composite web. These ends of the short staple fibers of the inner layer of the composite oriented in the general lateral direction of the plane of the inner layer define many areas for transporting liquid into the inner layer. In particular, the outer layer of the artificial fiber has a hydrophobic property and has a low surface tension value. These fibers are also continuous in length and have poor liquid transport properties. On the other hand, the staple fibers of the inner layer are hydrophilic, have relatively high surface tension values, are not smooth, bend in their lengthwise direction, and due to the large number they tend to draw liquid into the inner layer body. is there. In addition, many ends of the staple fibers in the inner layer extend to the sides of the inner layer plane, defining a prepared path for liquid transport into the inner layer. This is because a large number of capillaries are defined in the inner layer for two reasons: the affinity for the liquid and the large number of geometric and physical orientations in the inner layer, and the movement of the liquid into the inner layer. Is promoted and helps to retain liquid in the inner layer. Since cotton fibers also swell when wet, these fibers are preferred in webs that are expected to absorb liquid and also provide a barrier function. As is well understood in the prior art, cellulose-based webs that are not adhered to each other are useless in many disposable medical products. First, the web is of insufficient self-sustaining strength, and secondly, the fibers are prone to liberation from the web, thereby introducing an unacceptable and powerful source of contamination. The loose fibers in the surgical gown cause the patient to have granulomas when entering, for example, an open wound or incision, and therefore in this application the fibers must be properly contained. According to the invention, cellulose-based fibers are combined with a layer of thermoplastic synthetic fibers. As described below, the combination of a layer of cellulose-based fibers and a layer of thermoplastic synthetic fibers provides improved properties, especially when these layers are thermally spaced apart. Provide a cohesive composite web that exhibits wicking, liquid retention, and strength. Among other things, the layer of man-made fibers provides strength and abrasion resistance to the composite web, and thus in a preferred composite web, a layer of cellulose-based fibers is sandwiched between outer layers of man-made fibers. Prior art thermoplastic synthetic fiber melt-blown and spunbond webs require special and additional treatment to make these webs useful in disposable medical and hygiene products. However, the inventors of the present invention did not need to specially treat the synthetic fiber web through the combination of the selected one of these webs with the selected cellulose-based layer in the bonded composite web, rather It has been found that composite webs can be produced in which these selected webs can be directly incorporated into the composite web of the present invention. This possibility brings substantial economic benefits to the present invention. In the present invention, the synthetic fiber web is preferably formed by melt blowing or spunbonding techniques. The melt-blown fibers of these artificial fibers are preferably about 0.5-10.0 μm in diameter; nevertheless, the diameter of the fibers in the spunbond web covered with the melt-blown web is low end. ) Is about 8.0 μm, and the upper end of their diameter range may be 50 μm or more. Spunbond webs generally have a noticeable orientation after cooling and are therefore grainy, but stronger than melt-blown webs. In either case, the fibers are formed into a self-sustaining web. The preferred web weight of the melt-blown web used in the present invention is light weight, about 0. 05-about 10oz / yd 2 Most preferably between about 0.25 and about 2 oz / yd. 2 Is in between. The preferred web weight of the spunbond web used in the present invention is also light, from about 0.1 to about 10 oz / yd. 2 Most preferably between about 0.3 and about 2 oz / yd. 2 Is in between. About 0.05oz / yd 2 Lighter weight webs contain cellulosic fibers and have insufficient fiber density to provide the desired strength and other properties in the composite web. Heavier weight webs, ie about 10 oz / yd 2 Webs exceeding .about. Give rise to an undesirably rough composite web when combined with a layer of cellulosic fibres. A more specific description of the spunbonding and melt-blowing processes, and the webs so produced, is entitled "Proceedings, Fiber Producer Conference 1983", April 12, 1983. It was obtained from the publications made on pages 6-1 to 6-6 on the 13th, 14th and 14th, which are hereby incorporated by reference. As mentioned, the preferred composite web according to the invention comprises one cellulose-based inner fiber layer sandwiched between outer layers of artificial fibers. Therefore, the composite web comprises a combination of different layers. For example, in addition to the required layers of cellulosic-based fibers, the composite web may include a first layer of melt-blown synthetic fibers facing one side of the cellulosic fibers and a spunbond facing the opposite side of the cellulosic fiber layers. And a third layer containing artificial fibers. Similarly, the first and third layers may also be either or both melt blown or spunbond fibers. Furthermore, multiple layers of cellulosic fibers may be provided, which may or may not be separated by an additional inner layer of artificial fibers, either melt blown or spunbonded. In any case, the cellulosic fibers are protected by at least one outer layer, preferably two outer layers, of artificial fibers. It is well known that the addition of another layer to a composite web increases the cost of the composite web and reduces the texture and other desirable properties of the composite web. Samples of composite webs employing the features of the present invention were manufactured using the process illustrated schematically in FIG. In preparing this sample, the cellulose-based fibers were sent to an opener mixer that splits and uniformly mixes the fibers from the bale. The fibers from the opener mixer are sent through a card, carded (to comb the fiber mass) to make a web with the card, and the web is doffed directly from the card without being rolled and conveyed by a conveyor. Sent over a layer of fiber. The card used to make this sample has a randomizing unit attached to the end of its exit so that the fibers are randomly oriented in the web with no or little suitable orientation in the machine direction. It was A third layer containing thermoplastic artificial fibers is then overlaid on top of the cellulose fibers so that the cellulose fiber layer is sandwiched between two outer layers of thermoplastic artificial fibers. The stack is then fed through a nip between a pair of heated rolls, one of the rolls having a smooth surface and the other providing a pattern of spaced protrusions, Each is a diamond-shaped plan view. Tables I and II provide further details regarding the operating parameters employed in the preparation of these samples and the composition of the various samples. As noted in Tables I and II, the manufactured samples were tested for the following properties: Interruption Barrier refers to the ability of a fabric to resist strike-through of fluids and microorganisms. Blockade protects operating room personnel and patients from infection. Strength Medical nonwovens also need to be strong enough to prevent tearing and breaking throughout the manufacturing process and use of the final product. Drapability and comfort The drapeability of a nonwoven fabric refers to its ability to conform to the shape of the object it covers. Objects include patients, operating room desks and devices. Comfort is related to breathability, material and product design choices. Note) 1 INDA (Nonwoven Fabric Manufacturers Association) standard test The results of these tests are shown in Tables IIIA and IIIB. The data in Table III show that the lightweight laminates of the present invention have strength values that are alternatives to prior art fabrics formed solely from synthetic fibers or filaments, ie prior art SMS fabrics, which have traditionally been favored for use in medical applications. It is shown that these laminates are well suited for use. The laminate further exhibits good texture (bending length) and liquid barrier properties as compared to a laminate containing no cellulose fiber layer. As noted below, the laminates of the present invention have excellent properties with respect to absorption, retention and wicking of liquids, which makes the laminates much more useful and desirable, eg for medical applications. Water repellent finish The laminated samples were given a fluorochemical finish to increase the water, oil, blood, alcohol and other aqueous liquid repellent properties of the laminate and the barrier properties of the fabric. Conventional buzzing techniques for continuous finishing were used to apply the fluorochemical finish to the laminate samples. In this technique, the sample is dipped into the drug mixture and then the nip pressure is applied through the nip of a set of rollers to squeeze out excess drug from the saturated laminate. Nip pressure is adjusted to obtain the desired percent wet pickup (WPU%). Impregnation is the amount of finishing liquid absorbed by the laminate sample. Unfinished samples are weighed after cutting. Samples passed through padding mangles for fluorochemical finishing were weighed after finishing. The percent impregnation was determined as follows: The percent wet pickup of the different laminate samples is shown in Table IV. The fluorochemical finish was done using 18 inch wide padding mangles. The fluorochemical used to process the laminate samples was a 5% "Zonyl" PPR fabric protector from DuPont. A pick-up of 140% was planned. The sample was subjected to two dips in padding mangles and two nips at a pressure of 30 psi. The finished sample was cured on a pin frame at 250 ° F for 3.5 minutes in a convection oven. The following fluorochemical composition was used: Fluorochemical finished samples were tested for barrier, strength, drape and comfort using the test procedures described above. The results of the finished laminate samples are shown in Table V. The level of hydrostatic pressure required for the sample to pass through the liquid was already significantly higher for the unfinished sample demonstrating the good barrier properties obtained with the melt-blown web. However, the water repellent finished samples 1, 2 and 3 containing only cotton staple fibers in the middle layer have a much higher hydrostatic pressure than the corresponding unfinished samples and are further centered solely on polypropylene (PP). It generally had greater hydrostatic pressure than the finished sample. On the other hand, the hydrostatic pressure of most of the samples with only PP in the core was significantly reduced by the water repellent finish. It was found that the increase was similar to the results of the water spray grade fluorochemical finish on the majority of the finished samples. The greatest advantage of applying a fluorochemical finish is that it repels significantly worse 0.0 (on unfinished samples) to 6.0-8.0 (on fluorochemical finished samples) in the excellent range. Seen with increasing grade. Again, the fluorochemical finished sample, which contained only cotton in the core, had the highest oil repellency value of 8. Another series of samples, numbered 8-15 in the table below, was made for comparison. None of these samples contained a cellulose-based fiber layer, with the exception of Sontara cloth, which contained wood pulp, and one or more artificial fiber layers. Table VI shows the composition and manufacturing method of each of these samples. These samples were used in place of woven webs and tested for various properties that are considered important to the laminate. The results of these tests are shown in Table VII. For further comparison, several different woven fabrics with different fiber content, weight and finish, listed in Table VIII, were obtained from commercial materials. 100% cotton denim cloth was the material for the pants. The poplin cloth was for pants and shirts. Denim cloth has a nominal weight of 10, 12 and 14.5 oz / yd 2 It was. “Indigo” denim consisted of raw cloth (no desizing), desizing and lightly refined cloth, and desizing, lightly refined and fluorochemical finished cloth. The "white" denim and poplin fabrics were desizing, refined and bleached. Some of the "white" denim cloth also had a fluorochemical finish. Poplin fabrics were evaluated after the steps of desizing, refining and bleaching, endurance process finishing, and endurance pressing and fluorochemical finishing. All manufacturing finishes and endurance presses and water repellent finishes were performed in a commercial facility using commercial equipment. Data further confirming these fabrics are in Table VI II. The test results performed on the fabric are in Table IX. The composite web of the present invention exhibited texture and drape comparable to woven webs traditionally used in surgical gowns and similar medical applications. Breathability of this composite web, ie about 25 to about 37ft 3 / Min / ft 2 It is also comparable to woven fabrics, such as shirt materials, and thus provides the barrier properties and breathability of such fabrics. The presence of the fibrous layer in the composite web provides the web with a higher filtration efficiency than prior art single layer woven fabrics, thus making the composite web useful for applications where the barrier properties of the web are important. To be enhanced. The absorbency and retention of several prior art fabrics, cotton mats and laminates made according to the present invention were tested. Absorption capacity was measured by applying the method developed at the Swedish Textile Research Institute (TEFO) and published by Shishoo (TAPPI Journal, July 1987). FIG. 6 shows a test device comprising a large funnel 80 with a glass frit 82 and a collecting graduated cylinder 84. Area 100 cm 2 The circular test piece 86 of was conditioned overnight at 21 ° C. and 65% RH. The sample was placed face up on a glass frit. To saturate the coupon, 100 ml of liquid was fed at a rate of 7 mm / sec from a height of 2.54 cm. 100 cm 2 The assembly was allowed to leak for 10 minutes on a sample that was rapidly saturated with a circular 100 g weight 88 of. The amount of liquid collected in the cylinder was measured and used to calculate the absorption capacity (C) of the product by the following calculation. C = a-b where a = total dose of liquid (100 ml) and b = volume of liquid not absorbed at pressure of 100 Pa (ml). Each sheet tested was repeated 7 times and the results were expressed in the nearest ml. Retention capacity was measured as a continuation of the absorption capacity measurement. After measuring the amount of unabsorbed liquid at the end of 10 minutes in the capacity test, put a 2.9 kg weight on the sample to a total pressure of 3 kPa (100 Pa is already on the specimen from the capacity test), Was leaked for 5 minutes. The volume of liquid in the cylinder was recorded at the end of this elapsed time and an additional 2 kg weight was added for a total of 5 kPa. The wet sample was left for a further 5 minutes to measure the amount of liquid collected in the cylinder. The amount of liquid retained in the sample under two different pressures (C rm And C ' rm ) Was measured as: C rm = C-c where C = absorption capacity c = liquid amount not absorbed under pressure of 3 kPa C rm = C-c 'where C = absorption capacity c' = volume of liquid not absorbed under pressure of 5 kPa Each sheet was subjected to this test 7 times and the result was expressed in the nearest ml. The results of these tests are in Table XI. For further comparison, the absorbency and retention of 100% carded cotton webs under various loads is also shown in Table XII. Sample numbers 37-40 in Table XI do not include a cellulose fiber layer. Apparently they have little absorption and retention capacity. From these data and the data in the previous table, it is immediately clear that the laminates of the invention are superior in many physical properties to the prior art man-made nonwovens, especially for applications such as medical applications. The fabrics are also lightweight, and in fact, those fabrics with smaller amounts (by weight) of melt-blowing material are known to be superior in their ability to absorb and retain liquids, thereby providing economic benefits as well. To do. Furthermore, it is known that some 100% cotton webs lose some of their holding power as the web weight increases, but when these same cotton webs were incorporated into the laminate of the present invention, the resulting laminate was Surprisingly, it was shown that as the cotton weight in the inner layer increases, the retention ability improves. The wicking effect of the sample was tested using the device assembly shown in FIG. This device comprises a top load balance 90 with a printer 92; a laboratory jack 94; a reservoir 95 containing a test solution 96; a funnel 98 with a coarse (40-60 micron) glass frit 100; a funnel 98 connected to the reservoir 94. Rubber tube 102; 100 g circular weight 106 (area 100 cm 2 ); And a stopwatch (not shown). The funnel 98 is mounted vertically on the ring stand 110. 100 cm 2 The circular sample 108 of 1. is arbitrarily cut from a sheet conditioned overnight at 20 ° C. and 65% relative humidity. Seven coupons are cut from each test sheet. Procedurally, the test liquid reservoir was raised until the glass frit was wet (but no water was above it). The test piece was placed on a frit and a 100 g circular weight was placed on it. The stopwatch was activated when the weight was placed on the coupon, and a reading of the weight of test fluid lost from the reservoir to the sample was taken every 10 seconds for 3 minutes. This provided sufficient time to stabilize the amount of liquid drawn into the sample. The results were plotted as a time vs. volume curve. This method was repeated 7 times for each sheet evaluated. The results for some samples are shown in Table X. The time-volume curves obtained from these samples are shown in Figures 8-34. What is quite clear is that the observations of Figures 8-34 show that the wicking properties of prior art laminates containing artificial fibers or filaments show very poor wicking. On the other hand, when these same fabrics are laminated with a layer of natural cellulose fibers, the resulting fabrics exhibit excellent wicking properties, thus providing a desirable fabric for applications such as medical applications. Although the present invention has been described with particular examples, it is intended that the present inventions include various modifications, as will be appreciated by those skilled in the art. For example, various adhesive patterns other than the rhombic pattern described can be used. In addition, various fluorochemical finishes are commercially performed and well known in the industry, eg Handbook of Fiber Science and Technology: 11. Vol. Chemical Processing of Fibers and Fabrics, Functional Finishes, Part B, Menachem Lewin and Stehan B. Reference is made to the edition of Stephen B. Sello, in particular pages 172-183 are incorporated herein by reference.

【手続補正書】特許法第１８４条の７第１項 【提出日】１９９３年６月２８日 【補正内容】 ＰＣＴ１９条による請求項の補正 ＰＣＴ１９条により、出願人はここに、１９９３年５月１９日付の国際調査報 告に応答し本出願の請求項を補正する。ＰＣＴ規則４６により出願人は請求項の ための差し替え頁と各補正の性質についてのみの記載を提出する。１． （補正後）人造繊維、熱可塑性人造ステープルファイバーおよびこれらの組 合せからなる群から選ばれた繊維性材料の第１層で、前記第１層は約０．０５か ら約１０oz/yd2、最も好ましくは約１から約４oz/yd2の重量を有し、非木材セル ロース−ベース ステープルファイバーの第２層で、前記第２層は約０．１から 約１０oz/yd2、最も好ましくは約１から約４oz/yd2の重量を有し、前記第２層の 繊維は約０．５から約３インチの繊維長と約２から約５ミクロナリア（Micronai re）単位に相当する繊維重量を有するものを含んでなり、および、人造繊維、熱 可塑性人造ステープルファイバーおよびこれらの組合せからなる群から選ばれた 繊維性材料の第３層を含み、前記第３層は約０．０５から約１０oz/yd2の重量を 有し、かつ前記第３層は前記第２層上で前記第１層の反対側に配置されて、第１ 、第２および第３層は重なる方向でなり、前記第２層の部分が前記第２層と第３ 層の少なくとも１つの中にあるいは通って突き出していて、前記第２層が少なく とも前記第１層と第３層に挟持されるよう 熱的に接合されていて、ここで第１と 第２層は空気透過性が約２５と約３７ft3/min/ft2の間であり、層の間の結合面 積が複合ウエブの面積の１つの約５と約７５％の間であるように、好ましくは複 合ウエブの面積の約１０から約３０％である、結合ウエブの形に一緒に非水的に 結合してなる織物ウエブの代わりとして特に有用な多層不織複合ウエブ。２． 不利益なしに削除して下さい。３． （補正後）請求項１の複合ウエブであって、前記の層が前記ウエブの平滑域 に実質的に等しく間隔をあけた面積の模様で熱的に結合された区域に間隔をあけ た位置で熱的に接合されている複合ウエブ。４ ．（補正後）請求項１の複合ウエブであって、前記の各第１層および第３層が 約８５％を超える空隙容積を示す複合ウエブ。５ ．（補正後）請求項１の複合ウエブであって、前記複合ウエブの水の吸込速度 が約０．０１ｇ／秒から約０．０５ｇ／秒で、３ｋＰａでの水の保持値が約７か ら約１５を示す複合ウエブ。６ ．（補正後）請求項１の複合ウエブであって、前記複合ウエブが破裂強さが約 ４０から約２２５ｋＰａを有する複合ウエブ。 【手続補正書】特許法第１８４条の８ 【提出日】１９９３年９月２４日 【補正内容】１． 人造繊維、熱可塑性人造ステープルファイバーおよびこれらの組合せからな る群から選ばれた繊維性材料の第１層で前記第１層は約０．０５から約１０oz/y d2、最も好ましくは０．２５から２．０oz/yd2の重量を有し、非木材セルロース −ベース ステープルファイバーの第２層で、前記第２層は約０．１から約１０ oz/yd2、最も好ましくは１から４oz/yd2、前記第２層の繊維は約０．５から約３ インチの繊維長と約２から約５ミクロナリア（Micronaire）単位に相当する繊維 重量を有するものを含んでなり、さらに、熱可塑性人造繊維、熱可塑性人造ステ ープルファイバーおよびこれらの組合せからなる群から選ばれた繊維性材料の第 ３層を含み、前記第３層は約０．０５から約１０oz/yd2、かつ前記第３層は前記 第２層上で前記第１層の反対側に配置されて、第１、第２および第３層は重なる 方向でなり、前記第２層が少なくとも前記第１層と第３層に挟持され、第２層が 第２層と第３層の少なくとも１つを通してまたはその中に投入するように熱的に 接合されていて、ここで第１と第２層は空気透過性が約２５と約３７ft3/min/ft2 の間を持つように収束ウエブを形成し、層の間の結合面積が複合ウエブの面積 の１つの約５と約７５％好ましくは約１０と約３０％の面積の間であるように、 結合ウエブの形に一緒に結合してなる織物ウエブの基材として特に有用な多層不 織複合ウエブ。２． 削除済３． 請求項１の複合ウエブであって、前記の層が前記ウエブの平滑域に実質的に 等しく間隔をあけた面積の模様で熱的に結合された区域に間隔をあけた位置で熱 的に接着されている複合ウエブ。４． 請求項１の複合ウエブであって、前記の各第１層および第３層のおのおのが 約８５％を超える空隙容積を示す複合ウエブ。５． 請求項１の複合ウエブであって、前記複合ウエブの水の吸込速度が約０．０ １ｇ／秒から約０．０５ｇ／秒で３ｋＰａでの水の保持値が約７から約１５ｍｌ を示す複合ウエブ。６． 請求項１の複合ウエブであって、前記複合ウエブが破裂強さが約４０から約 ２２５ｋＰａを有する複合ウエブ。[Procedure Amendment] Patent Law Article 184-7, Paragraph 1 [Submission date] June 28, 1993 [Amendment content] Amendment of claims by PCT Article 19 According to PCT Article 19, the applicant is here Amend the claims of this application in response to the International Search Report dated 19th. Under PCT Rule 46, applicant submits a replacement page for the claims and a description only of the nature of each amendment. 1. (Corrected) A first layer of a fibrous material selected from the group consisting of artificial fibers, thermoplastic artificial staple fibers and combinations thereof, said first layer being from about 0.05 to about 10 oz / yd 2 , most preferred. has a weight from about 1 to about 4oz / yd 2, non-wood cellulose - in the second layer of the base staple fibers, said second layer from about 0.1 to about 10oz / yd 2, and most preferably from about 1 Having a weight of about 4 oz / yd 2 and the fibers of the second layer having a fiber length of about 0.5 to about 3 inches and a fiber weight corresponding to about 2 to about 5 Micronai re units. And including a third layer of a fibrous material selected from the group consisting of artificial fibers, thermoplastic artificial staple fibers and combinations thereof, said third layer comprising about 0.05 to about 10 oz / yd 2. 's have a weight, and the third layer the second Disposed on the opposite side of the first layer above the first, now in the direction that overlaps the second and third layers, in part of the second layer is at least one of said second and third layers or through and they protrude, said at least second layer have been thermally bonded so as to be sandwiched between the first and third layers, wherein the first and the second layer air permeability of about 25 And about 37 ft 3 / min / ft 2 and the bond area between the layers is between about 5 and about 75% of one of the areas of the composite web, preferably about 10 of the area of the composite web. A multi-layer nonwoven composite web which is particularly useful as a replacement for a woven web that is non-water bonded together in the form of a bonded web of from about 30% to about 30%. 2. Please delete it without any disadvantage. 3. The composite web of claim 1 (corrected) wherein the layers are spaced apart in thermally bonded areas in a pattern of substantially equal spaced areas in the smooth area of the web. A composite web that is thermally bonded . 4 . The composite web of claim 1 (after correction) wherein each of the first and third layers exhibits a void volume of greater than about 85%. 5 . (Corrected) The composite web of claim 1, wherein the composite web has a water uptake rate of about 0.01 g / sec to about 0.05 g / sec and a water retention value at 3 kPa of about 7 to about. Composite web showing 15. 6 . The composite web of claim 1 (after correction), wherein the composite web has a burst strength of about 40 to about 225 kPa. [Procedure Amendment] Patent Law Article 184-8 [Submission Date] September 24, 1993 [Amendment Details] 1. A first layer of a fibrous material selected from the group consisting of artificial fibers, thermoplastic artificial staple fibers and combinations thereof, said first layer comprising from about 0.05 to about 10 oz / yd 2 , most preferably from 0.25. 2.0oz / yd has two weight, non-wood cellulose - in the second layer of the base staple fibers, said second layer from about 0.1 to about 10 oz / yd 2, and most preferably 4oz from 1 / yd 2. The fibers of the second layer include those having a fiber length of about 0.5 to about 3 inches and a fiber weight corresponding to about 2 to about 5 Micronaire units, and further, a thermoplastic artificial fiber. , A third layer of a fibrous material selected from the group consisting of thermoplastic artificial staple fibers and combinations thereof, said third layer comprising about 0.05 to about 10 oz / yd 2 , and said third layer comprising: On the second layer, opposite the first layer Arranged such that the first, second and third layers are in a direction of overlapping, the second layer is sandwiched between at least the first layer and the third layer, and the second layer is at least the second layer and the third layer. Thermally bonded through or into one, where the first and second layers converge to have an air permeability of between about 25 and about 37 ft 3 / min / ft 2. Bonded together in the form of a bonded web so that the bonded area between the layers forming the web is between about 5 and about 75% of one of the areas of the composite web, preferably between about 10 and about 30%. A multilayer non-woven composite web particularly useful as a base material for the woven web. 2. Deleted 3. The composite web of claim 1 wherein the layers are thermally bonded at spaced locations to the thermally bonded areas in a pattern of substantially evenly spaced areas of the smooth area of the web. Is a composite web. 4. The composite web of claim 1, wherein each of the first and third layers exhibits a void volume of greater than about 85%. 5. The composite web of claim 1, wherein said composite web has a water uptake rate of about 0.01 g / sec to about 0.05 g / sec and a water retention value at 3 kPa of about 7 to about 15 ml . Composite web. 6. The composite web of claim 1, wherein the composite web has a burst strength of about 40 to about 225 kPa.

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 ダケット カーミット イー. アメリカ合衆国 37920 テネシー州 ナ ッシュビル テイムバーレイク ロード 3404 (72)発明者 バラスブラマニアン ベンカタラマン アメリカ合衆国 28002 ノース カリフ ォルニア アルベマール アパートメント ４．ノース ストリート 131 イー.─────────────────────────────────────────────────── ─── Continued front page    (72) Inventor Ducket Kermit E.             United States 37920 Na Tennessee             Scheville Tame Bar Lake Road             3404 (72) Inventor Barras Bramanian Ben Kataraman             United States 28002 North Caliph             Ornia albemarle apartments               4. North Street 131 E.

Claims (1)

【特許請求の範囲】 １．熱可塑性溶融吹出し人造繊維、熱可塑性スパンボンド人造繊維、熱可塑性人 造ステープルファイバーおよびこれらの組合せからなる群から選ばれた繊維材料 の第１層で前記第１層は約０．０５から約１０oz/yd2、最も好ましくは約０．２ ５から約２．０oz/yd2の重量を有し、およびセルロース−ベースのステープルフ ァイバーの第２層で前記第２層は約０．１から約１０oz/yd2、最も好ましくは約 １から約４oz/yd2の重量を有し、前記第２層の繊維は約０．５から約３インチの 繊維長と約２から約５ミクロネア（Micronaire）単位に相当する繊維重量を有す るものを含んでなり、かつ前記第１および第２層は熱的に接着されて通気性が約 ２５から約３７ft3/分/ft2の凝集ウエブを形成して層間の接着面積が複合ウエブ の片方の面積の約５から約７５％、好ましくは前記複合ウエブの面積の約１０か ら約３０％である、織布ウエブの代わりとして特に有用な多層不織布複合ウエブ 。 ２．請求項１の複合ウエブであって、熱可塑性溶融吹出し人造繊維、熱可塑性ス パンボンド人造繊維、熱可塑性人造ステープルファイバーおよびこれらの組合せ からなる群から選ばれた繊維材料の第３層を含み、前記第３層は約０．０５から 約１０oz/yd2、最も好ましくは約０．１０から約２．０oz/yd2の重量を有し、か つ前記第３層は前記第２層上で前記第１層の反対側に配置されて前記第２層が少 なくとも前記第１層と第３層に挟持されるよう熱的に接着されている複合ウエブ 。 ３．請求項１または２の複合ウエブであって、前記各層が前記ウエブの平滑領域 に実質的に等しく間隔をあけた面積の模様で間隔をあけた位置で接着されている 複合ウエブ。 ４．請求項１または２の複合ウエブであって、前記の第１層および第３層が各々 約８５％を超えるボイド容積を示す複合ウエブ。 ５．請求項１または２の複合ウエブであって、前記複合ウエブの水の吸上速度が 約０．０１ｇ／秒から約０．０５ｇ／秒で、３ｋｐａでの水の保持値が約７から 約１５を示す複合ウエブ。 ６．請求項１または２の複合ウエブであって、前記複合ウエブが破裂強さが約４ ０から約２２５ｋＰａを有する複合ウエブ。[Claims] 1. A first layer of a fibrous material selected from the group consisting of thermoplastic melt-blown artificial fibers, thermoplastic spunbond artificial fibers, thermoplastic artificial staple fibers and combinations thereof, said first layer comprising about 0.05 to about 10 oz / yd 2 , most preferably from about 0.25 to about 2.0 oz / yd 2 , and with a second layer of cellulose-based staple fibers, said second layer being from about 0.1 to about 10 oz / yd. yd 2 , most preferably about 1 to about 4 oz / yd 2 , and the fibers of the second layer have a fiber length of about 0.5 to about 3 inches and a length of about 2 to about 5 Micronaire units. Comprising a corresponding fiber weight, and said first and second layers are thermally bonded to form a cohesive web having a breathability of about 25 to about 37 ft 3 / min / ft 2 Bonded area is about 5 to about 75% of one area of composite web A multi-layer nonwoven composite web particularly useful as a replacement for a woven web, preferably about 10 to about 30% of the area of the composite web. 2. The composite web of claim 1, comprising a third layer of a fibrous material selected from the group consisting of thermoplastic melt-blown artificial fibers, thermoplastic spunbond artificial fibers, thermoplastic artificial staple fibers, and combinations thereof. the third layer from about 0.05 to about 10oz / yd 2, and most preferably has a weight from about 0.10 to about 2.0oz / yd 2, and the third layer the second on the second layer A composite web disposed on the opposite side of one layer and thermally bonded such that said second layer is sandwiched between at least said first and third layers. 3. A composite web according to claim 1 or 2 wherein each layer is adhered to the smooth region of the web at spaced locations in a pattern of substantially evenly spaced areas. 4. The composite web of claim 1 or 2, wherein said first and third layers each exhibit a void volume of greater than about 85%. 5. The composite web of claim 1 or 2, wherein the composite web has a water wicking rate of about 0.01 g / sec to about 0.05 g / sec and a water retention value at 3 kpa of about 7 to about 15. Showing composite web. 6. The composite web of claim 1 or 2, wherein the composite web has a burst strength of about 40 to about 225 kPa.
JP51844394A 1993-02-26 1993-02-26 New composite web Expired - Fee Related JP3191940B2 (en)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PCT/US1993/001783 WO1994019179A1 (en) 1993-02-26 1993-02-26 Novel composite web
CA002104872A CA2104872A1 (en) 1993-02-26 1993-02-26 Absorbent, multilayered nonwoven substrate for woven webs

Publications (2)

Publication Number Publication Date
JPH08509432A true JPH08509432A (en) 1996-10-08
JP3191940B2 JP3191940B2 (en) 2001-07-23

Family

ID=25676587

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP51844394A Expired - Fee Related JP3191940B2 (en) 1993-02-26 1993-02-26 New composite web

Country Status (4)

Country Link
JP (1) JP3191940B2 (en)
KR (1) KR100273482B1 (en)
CA (1) CA2104872A1 (en)
WO (1) WO1994019179A1 (en)

Families Citing this family (22)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE69603286T2 (en) * 1995-10-11 2000-04-13 Jacob Holm Industries (France) Sas, Soultz COMPOSITIONS AND METHOD FOR THE PRODUCTION THEREOF
US6808791B2 (en) 1999-12-21 2004-10-26 The Procter & Gamble Company Applications for laminate web
US6878433B2 (en) 1999-12-21 2005-04-12 The Procter & Gamble Company Applications for laminate web
US6730622B2 (en) 1999-12-21 2004-05-04 The Procter & Gamble Company Electrical cable
US6884494B1 (en) 1999-12-21 2005-04-26 The Procter & Gamble Company Laminate web
US6863960B2 (en) 1999-12-21 2005-03-08 The Procter & Gamble Company User-activatible substance delivery system
US6830800B2 (en) 1999-12-21 2004-12-14 The Procter & Gamble Company Elastic laminate web
US7423003B2 (en) 2000-08-18 2008-09-09 The Procter & Gamble Company Fold-resistant cleaning sheet
ES2245432T3 (en) * 2003-08-20 2006-01-01 REIFENHAUSER GMBH & CO. KG MASCHINENFABRIK FIBROSO LAMINATE AND PROCEDURE FOR MANUFACTURING A FIBROSO LAMINATE.
US8921244B2 (en) 2005-08-22 2014-12-30 The Procter & Gamble Company Hydroxyl polymer fiber fibrous structures and processes for making same
US8852474B2 (en) 2007-07-17 2014-10-07 The Procter & Gamble Company Process for making fibrous structures
US10024000B2 (en) 2007-07-17 2018-07-17 The Procter & Gamble Company Fibrous structures and methods for making same
US20090022983A1 (en) 2007-07-17 2009-01-22 David William Cabell Fibrous structures
US7972986B2 (en) 2007-07-17 2011-07-05 The Procter & Gamble Company Fibrous structures and methods for making same
WO2011053956A1 (en) 2009-11-02 2011-05-05 The Procter & Gamble Company Fibrous elements and fibrous structures employing same
JP5292517B2 (en) 2009-11-02 2013-09-18 ザ プロクター アンド ギャンブル カンパニー Fibrous structure and method for producing the same
US9631321B2 (en) 2010-03-31 2017-04-25 The Procter & Gamble Company Absorptive fibrous structures
DE102011103590A1 (en) * 2011-05-30 2012-12-06 Ascania Nonwoven Germany Gmbh Process for producing a composite and composite
US20160135939A1 (en) * 2012-12-17 2016-05-19 Atex Technologies, Inc. Medical textile and methods of making the same
KR101681086B1 (en) * 2014-12-05 2016-12-01 유영배 Wheelchair Brake System
KR101996801B1 (en) * 2017-03-11 2019-10-01 박희범 Sequential braking lever for bicycle
CN110846809A (en) * 2019-10-24 2020-02-28 浙江理工大学 One-way moisture-conducting needle-punched composite multilayer flocculus and preparation method thereof

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4355066A (en) * 1980-12-08 1982-10-19 The Kendall Company Spot-bonded absorbent composite towel material having 60% or more of the surface area unbonded
US4885202A (en) * 1987-11-24 1989-12-05 Kimberly-Clark Corporation Tissue laminate
US4950531A (en) * 1988-03-18 1990-08-21 Kimberly-Clark Corporation Nonwoven hydraulically entangled non-elastic web and method of formation thereof

Also Published As

Publication number Publication date
KR100273482B1 (en) 2000-12-15
WO1994019179A1 (en) 1994-09-01
CA2104872A1 (en) 1994-08-27
JP3191940B2 (en) 2001-07-23

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0715571B1 (en) Novel composite web
JPH08509432A (en) New composite web
KR100460474B1 (en) Durable spunlaced fabric or nonwoven fabric, and a process for forming the same
RU2428156C2 (en) Wound bandage
US4041203A (en) Nonwoven thermoplastic fabric
CN110582601B (en) Cellulosic fiber nonwoven fabric with different aperture groups
US4726978A (en) Charcoal fabric needled to supporting fabrics
KR102240747B1 (en) Optically Transparent Wet Nonwoven Cellulose Fiber Fabric
US10767296B2 (en) Multi-denier hydraulically treated nonwoven fabrics and method of making the same
EP0521016A1 (en) NONWOVEN MATERIAL FOR UPPER LAYER SHEET AND MANUFACTURING METHOD.
JP4339110B2 (en) Treated non-woven fabric
NZ212999A (en) Entangled non woven fabric; fusible fibres at one surface thermobonded to base fibres
JP2015048569A (en) Nonwoven fabric and method for producing nonwoven fabric
US20030129908A1 (en) Stretchable, cotton-surfaced, nonwoven, laminated fabric
CN101498076A (en) Nonwoven fabric
WO2016018341A1 (en) Soft and strong low cost nonwovens
KR20040073443A (en) High capacity and high rate absorbent composite
EP1830761A1 (en) Fastening means in the form of a belt for an absorbent article
WO1999025912A1 (en) Stretchable, cotton-surfaced, nonwoven, laminated fabric
RU2363435C2 (en) Fastening device in form of belt for adsorbing object
JP7291358B2 (en) Surface material for sanitary material and manufacturing method thereof
CZ204894A3 (en) Multilayer non-woven composite cloth
JPH01314773A (en) Nonwoven fabric for medical use
Gosavi Thermally bonded laminates of novel binder fiber materials with natural fibers
RU2188884C1 (en) Textile material

Legal Events

Date Code Title Description
LAPS Cancellation because of no payment of annual fees