JPH0847788A - アルミニウム合金のｙａｇレーザ溶接方法 - Google Patents
アルミニウム合金のｙａｇレーザ溶接方法Info
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- JPH0847788A JPH0847788A JP6182208A JP18220894A JPH0847788A JP H0847788 A JPH0847788 A JP H0847788A JP 6182208 A JP6182208 A JP 6182208A JP 18220894 A JP18220894 A JP 18220894A JP H0847788 A JPH0847788 A JP H0847788A
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Landscapes
- Laser Beam Processing (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 溶接時の凝固割れやブローホールの発生が無
いＹＡＧレーザによる溶接方法を提供する。 【構成】 所定周期でＹＡＧレーザ光をパルス的にアル
ミニウム合金表面に照射しつつ、ＹＡＧレーザ光により
照射されたアルミニウム合金表面領域のうち相互に隣接
する領域がオーバラップするように、被照射位置とアル
ミニウム合金とを相対的に所定の溶接速度で移動させ
て、アルミニウム合金の溶接を行うレーザ溶接方法にお
いて、前記所定の溶接速度をｖ〔ｍｍ／ｍｉｎ〕、前記
所定周期に対する１周期あたりのレーザ光照射時間の割
合をｄ〔％〕としたとき、ＹＡＧレーザのピーク出力を
４ｋＷ以上、１周期あたりの照射熱量を２０Ｊ以下と
し、ｖ≦４３００、かつ、ｄ≧（ｖ／１００）＋２９の
関係を満足するようにｖ及びｄを選択して溶接を行う。
いＹＡＧレーザによる溶接方法を提供する。 【構成】 所定周期でＹＡＧレーザ光をパルス的にアル
ミニウム合金表面に照射しつつ、ＹＡＧレーザ光により
照射されたアルミニウム合金表面領域のうち相互に隣接
する領域がオーバラップするように、被照射位置とアル
ミニウム合金とを相対的に所定の溶接速度で移動させ
て、アルミニウム合金の溶接を行うレーザ溶接方法にお
いて、前記所定の溶接速度をｖ〔ｍｍ／ｍｉｎ〕、前記
所定周期に対する１周期あたりのレーザ光照射時間の割
合をｄ〔％〕としたとき、ＹＡＧレーザのピーク出力を
４ｋＷ以上、１周期あたりの照射熱量を２０Ｊ以下と
し、ｖ≦４３００、かつ、ｄ≧（ｖ／１００）＋２９の
関係を満足するようにｖ及びｄを選択して溶接を行う。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、アルミニウム合金のレ
ーザ溶接方法に関する。
ーザ溶接方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来のアルミニウム合金の溶接には、タ
ングステンイナートガス（ＴＩＧ）溶接法やメタルイナ
ートガス（ＭＩＧ）溶接法あるいはプラズマ溶接法が一
般的に用いられている。しかし、これらの溶接法では、
入熱量が大きいため熱歪の除去に要する工数が多くなっ
てしまう。一方、レーザ溶接は、局所的に集光すること
ができ、エネルギ密度を高くできることから、溶け込み
深さに対して溶接の幅（溶接ビード）が狭く、溶接後の
熱歪も低減される。このため、近年、新しい溶接法とし
て注目されるようになった。
ングステンイナートガス（ＴＩＧ）溶接法やメタルイナ
ートガス（ＭＩＧ）溶接法あるいはプラズマ溶接法が一
般的に用いられている。しかし、これらの溶接法では、
入熱量が大きいため熱歪の除去に要する工数が多くなっ
てしまう。一方、レーザ溶接は、局所的に集光すること
ができ、エネルギ密度を高くできることから、溶け込み
深さに対して溶接の幅（溶接ビード）が狭く、溶接後の
熱歪も低減される。このため、近年、新しい溶接法とし
て注目されるようになった。
【０００３】レーザ溶接の光源としては、炭酸ガスレー
ザやＹＡＧレーザが一般的であるが、アルミニウム合金
の溶接に関しては、ＹＡＧレーザの方が有利とされてい
る。これは、ＹＡＧレーザの波長（１．０６μｍ）に対
するアルミニウム合金の吸収率が炭酸ガスレーザの波長
（１０．６μｍ）に対する吸収率よりも数倍大きいため
である。
ザやＹＡＧレーザが一般的であるが、アルミニウム合金
の溶接に関しては、ＹＡＧレーザの方が有利とされてい
る。これは、ＹＡＧレーザの波長（１．０６μｍ）に対
するアルミニウム合金の吸収率が炭酸ガスレーザの波長
（１０．６μｍ）に対する吸収率よりも数倍大きいため
である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記のように、ＹＡＧ
レーザによるアルミニウム合金の溶接法が注目されてい
るが、ＹＡＧレーザによる溶接部での溶接欠陥、特に溶
接時の凝固割れやブローホールの多発が問題となってい
る。
レーザによるアルミニウム合金の溶接法が注目されてい
るが、ＹＡＧレーザによる溶接部での溶接欠陥、特に溶
接時の凝固割れやブローホールの多発が問題となってい
る。
【０００５】本発明の目的は、溶接時の凝固割れやブロ
ーホールの発生が無いＹＡＧレーザによるアルミニウム
合金の溶接方法を提供することである。
ーホールの発生が無いＹＡＧレーザによるアルミニウム
合金の溶接方法を提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明のレーザ溶接方法
は、所定周期でＹＡＧレーザ光をパルス的にアルミニウ
ム合金表面に照射しつつ、ＹＡＧレーザ光により照射さ
れたアルミニウム合金表面領域のうち相互に隣接する領
域がオーバラップするように、被照射位置とアルミニウ
ム合金とを相対的に所定の溶接速度で移動させて、アル
ミニウム合金の溶接を行うレーザ溶接方法において、前
記所定の溶接速度をｖ〔ｍｍ／ｍｉｎ〕、前記所定周期
に対する１周期あたりのレーザ光照射時間の割合をｄ
〔％〕としたとき、ＹＡＧレーザのピーク出力を４ｋＷ
以上、１周期あたりの照射熱量を２０Ｊ以下とし、ｖ≦
４３００、かつ、ｄ≧（ｖ／１００）＋２９の関係を満
足するようにｖ及びｄを選択して溶接を行う。
は、所定周期でＹＡＧレーザ光をパルス的にアルミニウ
ム合金表面に照射しつつ、ＹＡＧレーザ光により照射さ
れたアルミニウム合金表面領域のうち相互に隣接する領
域がオーバラップするように、被照射位置とアルミニウ
ム合金とを相対的に所定の溶接速度で移動させて、アル
ミニウム合金の溶接を行うレーザ溶接方法において、前
記所定の溶接速度をｖ〔ｍｍ／ｍｉｎ〕、前記所定周期
に対する１周期あたりのレーザ光照射時間の割合をｄ
〔％〕としたとき、ＹＡＧレーザのピーク出力を４ｋＷ
以上、１周期あたりの照射熱量を２０Ｊ以下とし、ｖ≦
４３００、かつ、ｄ≧（ｖ／１００）＋２９の関係を満
足するようにｖ及びｄを選択して溶接を行う。
【０００７】また、パルス的にＹＡＧレーザ光を照射す
る周波数をｆ〔Ｈｚ〕としたとき、ＹＡＧレーザのピー
ク出力を４ｋＷ以下、１周期あたりの照射熱量を２０Ｊ
以下とし、ｖ≦４３００、かつ、ｆ≧（ｖ／５０）＋５
７の関係を満足するようにｖ及びｆを選択して溶接を行
ってもよい。
る周波数をｆ〔Ｈｚ〕としたとき、ＹＡＧレーザのピー
ク出力を４ｋＷ以下、１周期あたりの照射熱量を２０Ｊ
以下とし、ｖ≦４３００、かつ、ｆ≧（ｖ／５０）＋５
７の関係を満足するようにｖ及びｆを選択して溶接を行
ってもよい。
【０００８】さらに、前記所定の溶接速度、周波数、１
周期あたりの照射熱量、ＹＡＧレーザのピーク出力、１
周期あたりのレーザ光照射時間の割合と変化させて良好
な溶接が行える種々の条件で溶接を行ってもよい。
周期あたりの照射熱量、ＹＡＧレーザのピーク出力、１
周期あたりのレーザ光照射時間の割合と変化させて良好
な溶接が行える種々の条件で溶接を行ってもよい。
【０００９】
【作用】上記の適正条件でＹＡＧレーザを使用してアル
ミニウム合金の溶接を行うことにより、割れ及びブロー
ホールの無い良好な溶接を行うことができる。これは、
溶融池が冷却される速さが緩やかになるため、凝固時の
割れ等が発生しにくいためと考えられる。また、割れ等
が発生しても、凝固した溶融池のうちの多くの部分が再
溶融されるため、割れ等が除去できるためと考えられ
る。
ミニウム合金の溶接を行うことにより、割れ及びブロー
ホールの無い良好な溶接を行うことができる。これは、
溶融池が冷却される速さが緩やかになるため、凝固時の
割れ等が発生しにくいためと考えられる。また、割れ等
が発生しても、凝固した溶融池のうちの多くの部分が再
溶融されるため、割れ等が除去できるためと考えられ
る。
【００１０】
【実施例】まず、図１を参照してＹＡＧレーザを使用し
たレーザ溶接装置の一例を説明する。
たレーザ溶接装置の一例を説明する。
【００１１】図１は、ＹＡＧレーザ溶接装置の斜視図を
示す。上面に処理対象物を載せてＸ及びＹ方向に平行移
動可能なＸＹステージ１０の上方にノズル１１が配置さ
れている。ノズル１１は、アーム１２で保持されてお
り、アーム１２は、リニアモータ１３で上下に移動する
ことができる。
示す。上面に処理対象物を載せてＸ及びＹ方向に平行移
動可能なＸＹステージ１０の上方にノズル１１が配置さ
れている。ノズル１１は、アーム１２で保持されてお
り、アーム１２は、リニアモータ１３で上下に移動する
ことができる。
【００１２】また、ノズル１１は、光ファイバ１４でＹ
ＡＧレーザ発生装置１５に接続されている。ＹＡＧレー
ザ発生装置から出力されたレーザ光は光ファイバ１４を
通ってノズル１１まで伝搬し、ＸＹステージ１０上に載
置されている処理対象物上に照射される。
ＡＧレーザ発生装置１５に接続されている。ＹＡＧレー
ザ発生装置から出力されたレーザ光は光ファイバ１４を
通ってノズル１１まで伝搬し、ＸＹステージ１０上に載
置されている処理対象物上に照射される。
【００１３】ＸＹステージ１０で処理対象物を移動しつ
つノズル１１からパルス的に発生するＹＡＧレーザを処
理対象物上に照射することにより、溶接することができ
る。なお、図１では、ノズルを固定して処理対象物を移
動する場合を示したが、処理対象物を固定してノズルを
移動してもよい。
つノズル１１からパルス的に発生するＹＡＧレーザを処
理対象物上に照射することにより、溶接することができ
る。なお、図１では、ノズルを固定して処理対象物を移
動する場合を示したが、処理対象物を固定してノズルを
移動してもよい。
【００１４】アルミニウム合金を溶接する場合は、一般
鉄鋼材に比べて溶接時の欠陥が発生しやすいという問題
がある。アルミニウム合金の熱伝導率は、一般鉄鋼材の
約４倍、熱収縮率は約１．５倍である。レーザビームの
ようにエネルギ密度の高い熱源で局所的な溶融を行った
場合、レーザビームを照射した場所にアルミニウム合金
が融けてできた溶融池が形成される。レーザビームの照
射を停止したり、あるいはレーザビーム照射箇所を移動
すると、この溶融池は急速に冷却され、凝固する。特
に、ＹＡＧレーザは発振形態がパルス発振であるため、
レーザビーム照射が停止した期間に溶融池が急速に冷却
される。
鉄鋼材に比べて溶接時の欠陥が発生しやすいという問題
がある。アルミニウム合金の熱伝導率は、一般鉄鋼材の
約４倍、熱収縮率は約１．５倍である。レーザビームの
ようにエネルギ密度の高い熱源で局所的な溶融を行った
場合、レーザビームを照射した場所にアルミニウム合金
が融けてできた溶融池が形成される。レーザビームの照
射を停止したり、あるいはレーザビーム照射箇所を移動
すると、この溶融池は急速に冷却され、凝固する。特
に、ＹＡＧレーザは発振形態がパルス発振であるため、
レーザビーム照射が停止した期間に溶融池が急速に冷却
される。
【００１５】さらに、アルミニウム合金の熱収縮率は、
一般鉄鋼材の約１．５倍であるため、凝固時に凝固部の
内部に割れが発生しやすい。また、固相と液相の水素溶
解度の大きな差から空孔（ブローホール）が生じやす
い。凝固時の割れや、ブローホールの発生を防止するた
めには、溶融池の凝固速度を遅くすればよいと考えられ
る。
一般鉄鋼材の約１．５倍であるため、凝固時に凝固部の
内部に割れが発生しやすい。また、固相と液相の水素溶
解度の大きな差から空孔（ブローホール）が生じやす
い。凝固時の割れや、ブローホールの発生を防止するた
めには、溶融池の凝固速度を遅くすればよいと考えられ
る。
【００１６】図２は、アルミニウム合金を溶接する際
に、ＹＡＧレーザが照射される表面領域を示す。円形の
ＹＡＧレーザのビームスポットがアルミニウム合金表面
上を移動する。ＹＡＧレーザは、パルス的に断続して照
射されるため、１回のパルス照射時に照射される領域
は、円形領域が平行移動して走査した長円領域となる。
に、ＹＡＧレーザが照射される表面領域を示す。円形の
ＹＡＧレーザのビームスポットがアルミニウム合金表面
上を移動する。ＹＡＧレーザは、パルス的に断続して照
射されるため、１回のパルス照射時に照射される領域
は、円形領域が平行移動して走査した長円領域となる。
【００１７】図２の長円領域Ｃ１は、１回目のパルス照
射により照射された領域を示す。点Ｐ1s、Ｐ1eは、それ
ぞれパルス照射の開始時及び終了時のビームスポットの
中心点を表す。
射により照射された領域を示す。点Ｐ1s、Ｐ1eは、それ
ぞれパルス照射の開始時及び終了時のビームスポットの
中心点を表す。
【００１８】ＹＡＧレーザが照射されない期間も被加工
材（例えばアルミニウム合金等）は移動しているため、
２回目のパルス照射開始位置は、１回目のパルス照射に
より照射された長円領域Ｃ１の最終照射位置よりも所定
距離移動した位置となる。図２の長円領域Ｃ２は、２回
目のパルス照射により照射された領域を示し、点Ｐ2s、
Ｐ2eは、それぞれ２回目のパルス照射の開始時及び終了
時のビームスポットの中心点を表す。
材（例えばアルミニウム合金等）は移動しているため、
２回目のパルス照射開始位置は、１回目のパルス照射に
より照射された長円領域Ｃ１の最終照射位置よりも所定
距離移動した位置となる。図２の長円領域Ｃ２は、２回
目のパルス照射により照射された領域を示し、点Ｐ2s、
Ｐ2eは、それぞれ２回目のパルス照射の開始時及び終了
時のビームスポットの中心点を表す。
【００１９】１回目及び２回目のパルス照射で照射され
た長円領域Ｃ１及びＣ２と同様の長円領域が、通常所定
の重なりを以て一方向に連続することにより、被加工材
を線状に溶接することができる。この長円領域の重なり
度合いをラップ率と呼び、 ｗ＝（ｂ−ｖ／（６０＊ｆ））／ｂ＊１００ ・・・（１） と定義する。ここで、ラップ率をｗ〔％〕、レーザビー
ムスポット径をｂ〔ｍｍ〕、被加工材とビームスポット
の相対速度（以下、溶接速度と呼ぶ）をｖ〔ｍｍ／ｍｉ
ｎ〕、パルス照射の周波数をｆ〔Ｈｚ〕と表している。
た長円領域Ｃ１及びＣ２と同様の長円領域が、通常所定
の重なりを以て一方向に連続することにより、被加工材
を線状に溶接することができる。この長円領域の重なり
度合いをラップ率と呼び、 ｗ＝（ｂ−ｖ／（６０＊ｆ））／ｂ＊１００ ・・・（１） と定義する。ここで、ラップ率をｗ〔％〕、レーザビー
ムスポット径をｂ〔ｍｍ〕、被加工材とビームスポット
の相対速度（以下、溶接速度と呼ぶ）をｖ〔ｍｍ／ｍｉ
ｎ〕、パルス照射の周波数をｆ〔Ｈｚ〕と表している。
【００２０】ｖ／（６０＊ｆ）は、１周期でビームスポ
ットが移動する距離、すなわち図２の線分Ｐ1sＰ2sの長
さを表している。このことから、ラップ率ｗは、１回目
及び２回目のパルス照射の最初に照射される円形領域同
士の重なり度合いに対応しているといえる。従って、正
確には、長円領域Ｃ１、Ｃ２の重なり度合いとは異な
る。ただし、１回のパルス照射時間に移動する距離がビ
ームスポット径に比べて比較的短いため、ラップ率ｗ
は、近似的に長円領域Ｃ１、Ｃ２の重なり度合いに対応
していると考えることができる。
ットが移動する距離、すなわち図２の線分Ｐ1sＰ2sの長
さを表している。このことから、ラップ率ｗは、１回目
及び２回目のパルス照射の最初に照射される円形領域同
士の重なり度合いに対応しているといえる。従って、正
確には、長円領域Ｃ１、Ｃ２の重なり度合いとは異な
る。ただし、１回のパルス照射時間に移動する距離がビ
ームスポット径に比べて比較的短いため、ラップ率ｗ
は、近似的に長円領域Ｃ１、Ｃ２の重なり度合いに対応
していると考えることができる。
【００２１】レーザ溶接における割れやブローホールの
発生を防止するためには、ラップ率を大きくすればよい
と考えられる。ラップ率を大きくすれば１回目のパルス
照射で発生した割れやブローホールを２回目のパルス照
射で再溶融して除去することができる。
発生を防止するためには、ラップ率を大きくすればよい
と考えられる。ラップ率を大きくすれば１回目のパルス
照射で発生した割れやブローホールを２回目のパルス照
射で再溶融して除去することができる。
【００２２】また、溶融池を徐冷するためには、１回目
のパルス照射から２回目のパルス照射までの時間を短く
すればよい。すなわち、なるべく１周期あたりのパルス
照射時間の割合（デューティ比）を大きくし、周波数を
高くすればよい。１周期あたりのパルス照射時間（オン
タイム）をａ〔ｓ〕とすると、デューティ比ｄ〔％〕
は、 ｄ＝ａ＊ｆ＊１００ ・・・（２） と表される。
のパルス照射から２回目のパルス照射までの時間を短く
すればよい。すなわち、なるべく１周期あたりのパルス
照射時間の割合（デューティ比）を大きくし、周波数を
高くすればよい。１周期あたりのパルス照射時間（オン
タイム）をａ〔ｓ〕とすると、デューティ比ｄ〔％〕
は、 ｄ＝ａ＊ｆ＊１００ ・・・（２） と表される。
【００２３】さらに、溶接欠陥の有無に影響を与えるパ
ラメータとしてＹＡＧレーザのピーク出力Ｐ〔Ｗ〕、１
周期あたりの熱量Ｃ〔Ｊ〕が考えられる。なお、ピーク
出力Ｐ〔Ｗ〕と１周期あたりの熱量Ｃ〔Ｊ〕との間に
は、 Ｃ＝ａ＊Ｐ ・・・（３） の関係がある。
ラメータとしてＹＡＧレーザのピーク出力Ｐ〔Ｗ〕、１
周期あたりの熱量Ｃ〔Ｊ〕が考えられる。なお、ピーク
出力Ｐ〔Ｗ〕と１周期あたりの熱量Ｃ〔Ｊ〕との間に
は、 Ｃ＝ａ＊Ｐ ・・・（３） の関係がある。
【００２４】上記考察を基に、溶接速度ｖ、周波数ｆ、
デューティ比ｄ、ラップ率ｗ、オンタイムａ、ピーク出
力Ｐ、１周期あたりの熱量Ｃを種々変化させて、アルミ
ニウム合金の溶接を行い、溶接部の割れやブローホール
の発生状況を調べた。なお、ビームスポット径ｂは、１
ｍｍ固定とした。ただし、上記パラメータの間には式
（１）〜（３）の関係があるため、８個のパラメータの
うち独立に選択できるのは５個である。
デューティ比ｄ、ラップ率ｗ、オンタイムａ、ピーク出
力Ｐ、１周期あたりの熱量Ｃを種々変化させて、アルミ
ニウム合金の溶接を行い、溶接部の割れやブローホール
の発生状況を調べた。なお、ビームスポット径ｂは、１
ｍｍ固定とした。ただし、上記パラメータの間には式
（１）〜（３）の関係があるため、８個のパラメータの
うち独立に選択できるのは５個である。
【００２５】図３は、溶接条件を変化させた場合の溶接
欠陥の発生状況を示す。図３（Ａ）の横軸は溶接速度を
単位ｍｍ／ｍｉｎで表し、縦軸はデューティ比を単位％
で表す。図中の記号△、−、×、□はそれぞれラップ率
を９０％、７０％、５０％、３０％とした場合を示す。
なお、１回のパルス照射あたりの熱量を２０Ｊ、ピーク
出力を４ｋＷとした。熱量２０Ｊ、ピーク出力４ｋＷで
あるため、式（３）の関係から照射時間は５ｍｓとな
る。
欠陥の発生状況を示す。図３（Ａ）の横軸は溶接速度を
単位ｍｍ／ｍｉｎで表し、縦軸はデューティ比を単位％
で表す。図中の記号△、−、×、□はそれぞれラップ率
を９０％、７０％、５０％、３０％とした場合を示す。
なお、１回のパルス照射あたりの熱量を２０Ｊ、ピーク
出力を４ｋＷとした。熱量２０Ｊ、ピーク出力４ｋＷで
あるため、式（３）の関係から照射時間は５ｍｓとな
る。
【００２６】上記の各種条件でパルス照射を２回行った
場合の代表的な溶接部の断面写真のスケッチを図４に示
す。図４（Ａ）は、溶接欠陥の無い場合、図４（Ｂ）
は、溶接欠陥が残った場合を示す。
場合の代表的な溶接部の断面写真のスケッチを図４に示
す。図４（Ａ）は、溶接欠陥の無い場合、図４（Ｂ）
は、溶接欠陥が残った場合を示す。
【００２７】図４（Ａ）に示すように、１回目のパルス
照射による溶融池の跡２１に一部重なるように２回目の
パルス照射による溶融池の跡２２が形成されている。溶
融池の跡２１の中に溶接欠陥は見られない。図４（Ｂ）
の場合には、溶融池の跡２３の中に溶接欠陥２５が発生
している。
照射による溶融池の跡２１に一部重なるように２回目の
パルス照射による溶融池の跡２２が形成されている。溶
融池の跡２１の中に溶接欠陥は見られない。図４（Ｂ）
の場合には、溶融池の跡２３の中に溶接欠陥２５が発生
している。
【００２８】図３（Ａ）において、溶接欠陥が発生しな
かった溶接条件を白丸で囲んで示している。図の折れ線
Ｌ１よりも上の条件で良好な溶接を行うことができる。
折れ線Ｌ１は、溶接速度が４３００ｍｍ／ｍｉｎ以下の
ときは右上がりの直線となっており、溶接速度を速くす
るとデューティ比を大きくしなければならないことを示
している。
かった溶接条件を白丸で囲んで示している。図の折れ線
Ｌ１よりも上の条件で良好な溶接を行うことができる。
折れ線Ｌ１は、溶接速度が４３００ｍｍ／ｍｉｎ以下の
ときは右上がりの直線となっており、溶接速度を速くす
るとデューティ比を大きくしなければならないことを示
している。
【００２９】すなわち、ラップ率によらず、溶接速度が
４３００ｍｍ／ｍｉｎ以下のときは、 ｄ≧（ｖ／１００）＋２９ ・・・（４） の条件を満たす場合に良好な溶接を行うことができる。
４３００ｍｍ／ｍｉｎ以下のときは、 ｄ≧（ｖ／１００）＋２９ ・・・（４） の条件を満たす場合に良好な溶接を行うことができる。
【００３０】また、溶接速度が４３００〜６０００ｍｍ
／ｍｉｎのときは、折れ線Ｌ１はほぼ水平になり、溶接
速度によらず、 ｄ≧７０ ・・・（５） の条件で良好な溶接を行うことができる。
／ｍｉｎのときは、折れ線Ｌ１はほぼ水平になり、溶接
速度によらず、 ｄ≧７０ ・・・（５） の条件で良好な溶接を行うことができる。
【００３１】図３（Ｂ）は、図３（Ａ）のデューティ比
の代わりに周波数を変化させた場合の溶接欠陥の発生状
況を示す。図３（Ａ）では、１回あたりのオンタイムａ
を５×１０-3ｓに固定して溶接を行ったため、式（２）
からｆ＝２＊ｄの関係が導かれる。この関係を用いて、
図３（Ａ）の縦軸のデューティ比を周波数に変換するこ
とにより図３（Ｂ）が得られる。図の折れ線Ｌ２よりも
上の領域で良好な溶接を行うことができる。
の代わりに周波数を変化させた場合の溶接欠陥の発生状
況を示す。図３（Ａ）では、１回あたりのオンタイムａ
を５×１０-3ｓに固定して溶接を行ったため、式（２）
からｆ＝２＊ｄの関係が導かれる。この関係を用いて、
図３（Ａ）の縦軸のデューティ比を周波数に変換するこ
とにより図３（Ｂ）が得られる。図の折れ線Ｌ２よりも
上の領域で良好な溶接を行うことができる。
【００３２】図３（Ｂ）から、ラップ率によらず溶接速
度が４３００ｍｍ／ｍｉｎ以下では、 ｆ≧ｖ／５０＋５７ ・・・（６） の条件を満たす場合に良好な溶接を行うことができる。
度が４３００ｍｍ／ｍｉｎ以下では、 ｆ≧ｖ／５０＋５７ ・・・（６） の条件を満たす場合に良好な溶接を行うことができる。
【００３３】また、溶接速度が４３００〜６０００ｍｍ
／ｍｉｎでは、 ｆ≧１４０ ・・・（７） の条件を満たす場合に良好な溶接を行うことができる。
／ｍｉｎでは、 ｆ≧１４０ ・・・（７） の条件を満たす場合に良好な溶接を行うことができる。
【００３４】式（４）〜（７）は、ラップ率ｗが３０％
〜９０％の範囲で成り立つ。図３に示す実験はビームス
ポット径を１ｍｍ固定として行ったが、ビームスポット
径を変化させてもラップ率がこの範囲であれば式（４）
〜（７）の条件で良好な溶接を行うことができると考え
られる。
〜９０％の範囲で成り立つ。図３に示す実験はビームス
ポット径を１ｍｍ固定として行ったが、ビームスポット
径を変化させてもラップ率がこの範囲であれば式（４）
〜（７）の条件で良好な溶接を行うことができると考え
られる。
【００３５】次に、１回のパルス照射あたりの熱量を２
０Ｊと一定にしたまま、ピーク出力を変化させて同様の
実験を行った結果について説明する。図５（Ａ）は、溶
接速度とデューティ比に関する適正条件、図５（Ｂ）
は、溶接速度と周波数に関する適正条件を示す。図中の
記号●、■、▲を付して示す折れ線は、それぞれピーク
出力を４ｋＷ、５ｋＷ、７ｋＷとしたときの適正条件の
境界線を示す。それぞれ折れ線より上の領域で溶接欠陥
の発生しない良好な溶接を行うことができる。
０Ｊと一定にしたまま、ピーク出力を変化させて同様の
実験を行った結果について説明する。図５（Ａ）は、溶
接速度とデューティ比に関する適正条件、図５（Ｂ）
は、溶接速度と周波数に関する適正条件を示す。図中の
記号●、■、▲を付して示す折れ線は、それぞれピーク
出力を４ｋＷ、５ｋＷ、７ｋＷとしたときの適正条件の
境界線を示す。それぞれ折れ線より上の領域で溶接欠陥
の発生しない良好な溶接を行うことができる。
【００３６】なお、１回のパルス照射あたりの熱量が２
０Ｊ一定であるため、ピーク出力が４ｋＷ、５ｋＷ、７
ｋＷのときのオンタイムはそれぞれ５ｍｓ、４ｍｓ、
２．９ｍｓとなる。ピーク出力が４ｋＷの場合は、図３
（Ａ）、（Ｂ）に示した折れ線Ｌ１、Ｌ２を再掲する。
０Ｊ一定であるため、ピーク出力が４ｋＷ、５ｋＷ、７
ｋＷのときのオンタイムはそれぞれ５ｍｓ、４ｍｓ、
２．９ｍｓとなる。ピーク出力が４ｋＷの場合は、図３
（Ａ）、（Ｂ）に示した折れ線Ｌ１、Ｌ２を再掲する。
【００３７】図５（Ａ）に示すように溶接速度が４３０
０ｍｍ／ｍｉｎ以下の領域では、デューティ比に関する
適正条件の差は少ない。溶接速度が４３００ｍｍ／ｍｉ
ｎ以上の領域では、ピーク出力が大きくなるに従い、適
正なデューティ比の下限は小さくなる。ピーク出力が５
ｋＷのときは、デューティ比の下限は約６７％、ピーク
出力が７ｋＷのときのデューティ比の下限は約５９％で
ある。このように、ピーク出力を大きくするに従って、
適正なデューティ比の下限が小さくなる。
０ｍｍ／ｍｉｎ以下の領域では、デューティ比に関する
適正条件の差は少ない。溶接速度が４３００ｍｍ／ｍｉ
ｎ以上の領域では、ピーク出力が大きくなるに従い、適
正なデューティ比の下限は小さくなる。ピーク出力が５
ｋＷのときは、デューティ比の下限は約６７％、ピーク
出力が７ｋＷのときのデューティ比の下限は約５９％で
ある。このように、ピーク出力を大きくするに従って、
適正なデューティ比の下限が小さくなる。
【００３８】図５（Ｂ）に示すように、ピーク出力が５
ｋＷのときは、溶接速度が５０００ｍｍ／ｍｉｎ以下の
範囲で、 ｆ≧（３／１００）＊ｖ＋５７ ・・・（８） の条件を満たす場合に良好な溶接を行うことができ、溶
接速度が５０００〜７０００ｍｍ／ｍｉｎの範囲では、 ｆ≧１７０ ・・・（９） の条件を満たす場合に良好な溶接を行うことができる。
ｋＷのときは、溶接速度が５０００ｍｍ／ｍｉｎ以下の
範囲で、 ｆ≧（３／１００）＊ｖ＋５７ ・・・（８） の条件を満たす場合に良好な溶接を行うことができ、溶
接速度が５０００〜７０００ｍｍ／ｍｉｎの範囲では、 ｆ≧１７０ ・・・（９） の条件を満たす場合に良好な溶接を行うことができる。
【００３９】ピーク出力が７ｋＷのときは、溶接速度が
３６００ｍｍ／ｍｉｎ以下の範囲で、 ｆ≧（３．３／１００）＊ｖ＋９０ ・・・（１０） の条件を満たす場合に良好な溶接を行うことができ、溶
接速度が３６００〜６０００ｍｍ／ｍｉｎの範囲では、 ｆ≧２１０ ・・・（１１） の条件を満たす場合に良好な溶接を行うことができる。
３６００ｍｍ／ｍｉｎ以下の範囲で、 ｆ≧（３．３／１００）＊ｖ＋９０ ・・・（１０） の条件を満たす場合に良好な溶接を行うことができ、溶
接速度が３６００〜６０００ｍｍ／ｍｉｎの範囲では、 ｆ≧２１０ ・・・（１１） の条件を満たす場合に良好な溶接を行うことができる。
【００４０】このように、ピーク出力を小さくすると、
適正な周波数の下限は低くなる。図６は、１回のパルス
照射あたりの熱量を３０Ｊとした場合の図５と同様の適
正条件を示す。
適正な周波数の下限は低くなる。図６は、１回のパルス
照射あたりの熱量を３０Ｊとした場合の図５と同様の適
正条件を示す。
【００４１】図６（Ａ）及び図６（Ｂ）に示すように、
ピーク出力が４ｋＷ、５ｋＷのときは、デューティ比及
び周波数の適正条件の下限は、ほぼ同様の傾向を示す。
すなわち、溶接速度が２０００ｍｍ／ｍｉｎ以下の範囲
で、 ｄ≧（２．２／１００）＊ｖ＋３５ ・・・（１２） ｆ≧（２．５／１００）＊ｖ＋５０ ・・・（１３） の条件を満たす場合に良好な溶接を行うことができ、溶
接速度が２０００〜５０００ｍｍ／ｍｉｎの範囲では、 ｄ≧７９ ・・・（１４） ｆ≧１２０ ・・・（１５） の条件を満たす場合に良好な溶接を行うことができる。
ピーク出力が４ｋＷ、５ｋＷのときは、デューティ比及
び周波数の適正条件の下限は、ほぼ同様の傾向を示す。
すなわち、溶接速度が２０００ｍｍ／ｍｉｎ以下の範囲
で、 ｄ≧（２．２／１００）＊ｖ＋３５ ・・・（１２） ｆ≧（２．５／１００）＊ｖ＋５０ ・・・（１３） の条件を満たす場合に良好な溶接を行うことができ、溶
接速度が２０００〜５０００ｍｍ／ｍｉｎの範囲では、 ｄ≧７９ ・・・（１４） ｆ≧１２０ ・・・（１５） の条件を満たす場合に良好な溶接を行うことができる。
【００４２】ピーク出力が７ｋＷの場合には、溶接速度
を２０００ｍｍ／ｍｉｎ以上とするとデューティ比が７
０％以下あるいは周波数が１６０Ｈｚ以下の範囲では良
好な溶接を行うことができなかった。溶接速度が１００
０ｍｍ／ｍｉｎ以下では、 ｄ≧４０ ・・・（１６） ｆ≧１００ ・・・（１７） のときに良好な溶接を行うことができると考えられる。
を２０００ｍｍ／ｍｉｎ以上とするとデューティ比が７
０％以下あるいは周波数が１６０Ｈｚ以下の範囲では良
好な溶接を行うことができなかった。溶接速度が１００
０ｍｍ／ｍｉｎ以下では、 ｄ≧４０ ・・・（１６） ｆ≧１００ ・・・（１７） のときに良好な溶接を行うことができると考えられる。
【００４３】以上の実験結果のとおり、ＹＡＧレーザを
使用してアルミニウム合金を溶接する場合には、適切な
溶接速度、デューティ比あるいは周波数、１回あたりの
パルス照射の熱量、ピーク出力を選択することにより、
割れ及びブローホールが発生しない良好な溶接を行うこ
とができる。
使用してアルミニウム合金を溶接する場合には、適切な
溶接速度、デューティ比あるいは周波数、１回あたりの
パルス照射の熱量、ピーク出力を選択することにより、
割れ及びブローホールが発生しない良好な溶接を行うこ
とができる。
【００４４】また、図５、図６では１回のパルス照射の
熱量をそれぞれ２０Ｊ、３０Ｊとして実験した。図５と
図６とを比較すると、１回のパルス照射の熱量を大きく
すると、デューティ比あるいは周波数を大きくする必要
があることがわかる。このことから、１回のパルス照射
の熱量が２０Ｊ以下のときは、図５に示す適正条件で良
好な溶接を行うことができると考えられる。また、１回
のパルス照射の熱量が３０Ｊ以下のときは、図６に示す
適正条件で良好な溶接を行うことができると考えられ
る。
熱量をそれぞれ２０Ｊ、３０Ｊとして実験した。図５と
図６とを比較すると、１回のパルス照射の熱量を大きく
すると、デューティ比あるいは周波数を大きくする必要
があることがわかる。このことから、１回のパルス照射
の熱量が２０Ｊ以下のときは、図５に示す適正条件で良
好な溶接を行うことができると考えられる。また、１回
のパルス照射の熱量が３０Ｊ以下のときは、図６に示す
適正条件で良好な溶接を行うことができると考えられ
る。
【００４５】生産性の点から、溶接速度は速い方が好ま
しい。より具体的には溶接速度が１０００ｍｍ／ｍｉｎ
以上であることが好ましい。以上実施例に沿って本発明
を説明したが、本発明はこれらに制限されるものではな
い。例えば、種々の変更、改良、組み合わせ等が可能な
ことは当業者に自明であろう。
しい。より具体的には溶接速度が１０００ｍｍ／ｍｉｎ
以上であることが好ましい。以上実施例に沿って本発明
を説明したが、本発明はこれらに制限されるものではな
い。例えば、種々の変更、改良、組み合わせ等が可能な
ことは当業者に自明であろう。
【００４６】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
ＹＡＧレーザを使用して割れ及びブローホールを発生す
ることなく良好にアルミニウム合金を溶接することがで
きる。
ＹＡＧレーザを使用して割れ及びブローホールを発生す
ることなく良好にアルミニウム合金を溶接することがで
きる。
【図１】レーザ溶接装置の斜視図である。
【図２】ＹＡＧレーザを使用して溶接する場合のレーザ
照射領域の平面図である。
照射領域の平面図である。
【図３】ＹＡＧレーザを使用した溶接の溶接条件に対す
る溶接欠陥の発生状況を示すグラフである。
る溶接欠陥の発生状況を示すグラフである。
【図４】溶接部の断面を示す写真のスケッチである。
【図５】１回のパルス照射の熱量を２０Ｊとしたときの
適正な溶接条件を示すグラフである。
適正な溶接条件を示すグラフである。
【図６】１回のパルス照射の熱量を３０Ｊとしたときの
適正な溶接条件を示すグラフである。
適正な溶接条件を示すグラフである。
１０ ＸＹステージ １１ ノズル １２ アーム １３ リニアモータ １４ 光ファイバ １５ ＹＡＧレーザ発生装置 ２１〜２４ 溶融池の跡 ２５ 溶接欠陥
Claims (11)
- 【請求項１】 所定周期でＹＡＧレーザ光をパルス的に
アルミニウム合金表面に照射しつつ、ＹＡＧレーザ光に
より照射されたアルミニウム合金表面領域のうち相互に
隣接する領域がオーバラップするように、被照射位置と
アルミニウム合金とを相対的に所定の溶接速度で移動さ
せて、アルミニウム合金の溶接を行うレーザ溶接方法に
おいて、 前記所定の溶接速度をｖ〔ｍｍ／ｍｉｎ〕、前記所定周
期に対する１周期あたりのレーザ光照射時間の割合をｄ
〔％〕としたとき、 ＹＡＧレーザのピーク出力を４ｋＷ以上、１周期あたり
の照射熱量を２０Ｊ以下とし、 ｖ≦４３００、かつ、ｄ≧（ｖ／１００）＋２９の関係
を満足するようにｖ及びｄを選択して溶接を行うレーザ
溶接方法。 - 【請求項２】 所定周期でＹＡＧレーザ光をパルス的に
アルミニウム合金表面に照射しつつ、ＹＡＧレーザ光に
より照射されたアルミニウム合金表面領域のうち相互に
隣接する領域がオーバラップするように、被照射位置と
アルミニウム合金とを相対的に所定の溶接速度で移動さ
せて、アルミニウム合金の溶接を行うレーザ溶接方法に
おいて、 前記所定の溶接速度をｖ〔ｍｍ／ｍｉｎ〕、前記所定周
期に対する１周期あたりのレーザ光照射時間の割合をｄ
〔％〕としたとき、 ＹＡＧレーザのピーク出力を４ｋＷ以上、１周期あたり
の照射熱量を２０Ｊ以下とし、 ｖ≦６０００、かつ、ｄ≧７０の関係を満足するように
ｖ及びｄを選択して溶接を行うレーザ溶接方法。 - 【請求項３】 所定周期でＹＡＧレーザ光をパルス的に
アルミニウム合金表面に照射しつつ、ＹＡＧレーザ光に
より照射されたアルミニウム合金表面領域のうち相互に
隣接する領域がオーバラップするように、被照射位置と
アルミニウム合金とを相対的に所定の溶接速度で移動さ
せて、アルミニウム合金の溶接を行うレーザ溶接方法に
おいて、 前記所定の溶接速度をｖ〔ｍｍ／ｍｉｎ〕、前記所定周
期に対する１周期あたりのレーザ光照射時間の割合をｄ
〔％〕としたとき、 ＹＡＧレーザのピーク出力を４〜７ｋＷ以上、１周期あ
たりの照射熱量を２０Ｊ以下とし、 ｖ≦６０００、かつ、ｄ≧５９の関係を満足するように
ｖ及びｄを選択して溶接を行うレーザ溶接方法。 - 【請求項４】 所定周期でＹＡＧレーザ光をパルス的に
アルミニウム合金表面に照射しつつ、ＹＡＧレーザ光に
より照射されたアルミニウム合金表面領域のうち相互に
隣接する領域がオーバラップするように、被照射位置と
アルミニウム合金とを相対的に所定の溶接速度で移動さ
せて、アルミニウム合金の溶接を行うレーザ溶接方法に
おいて、 前記所定の溶接速度をｖ〔ｍｍ／ｍｉｎ〕、パルス的に
ＹＡＧレーザ光を照射する周波数をｆ〔Ｈｚ〕としたと
き、 ＹＡＧレーザのピーク出力を４ｋＷ以下、１周期あたり
の照射熱量を２０Ｊ以下とし、 ｖ≦４３００、かつ、ｆ≧（ｖ／５０）＋５７の関係を
満足するようにｖ及びｆを選択して溶接を行うレーザ溶
接方法。 - 【請求項５】 所定周期でＹＡＧレーザ光をパルス的に
アルミニウム合金表面に照射しつつ、ＹＡＧレーザ光に
より照射されたアルミニウム合金表面領域のうち相互に
隣接する領域がオーバラップするように、被照射位置と
アルミニウム合金とを相対的に所定の溶接速度で移動さ
せて、アルミニウム合金の溶接を行うレーザ溶接方法に
おいて、 前記所定の溶接速度をｖ〔ｍｍ／ｍｉｎ〕、パルス的に
ＹＡＧレーザ光を照射する周波数をｆ〔Ｈｚ〕としたと
き、 ＹＡＧレーザのピーク出力を４ｋＷ以下、１周期あたり
の照射熱量を２０Ｊ以下とし、 ｖ≦６０００、かつ、ｆ≧１４０の関係を満足するよう
にｖ及びｆを選択して溶接を行うレーザ溶接方法。 - 【請求項６】 所定周期でＹＡＧレーザ光をパルス的に
アルミニウム合金表面に照射しつつ、ＹＡＧレーザ光に
より照射されたアルミニウム合金表面領域のうち相互に
隣接する領域がオーバラップするように、被照射位置と
アルミニウム合金とを相対的に所定の溶接速度で移動さ
せて、アルミニウム合金の溶接を行うレーザ溶接方法に
おいて、 前記所定の溶接速度をｖ〔ｍｍ／ｍｉｎ〕、パルス的に
ＹＡＧレーザ光を照射する周波数をｆ〔Ｈｚ〕としたと
き、 ＹＡＧレーザのピーク出力を４〜７ｋＷ以下、１周期あ
たりの照射熱量を２０Ｊ以下とし、 ｖ≦３６００、かつ、ｆ≧（３．３／１００）＊ｖ＋９
０の関係を満足するようにｖ及びｆを選択して溶接を行
うレーザ溶接方法。 - 【請求項７】 所定周期でＹＡＧレーザ光をパルス的に
アルミニウム合金表面に照射しつつ、ＹＡＧレーザ光に
より照射されたアルミニウム合金表面領域のうち相互に
隣接する領域がオーバラップするように、被照射位置と
アルミニウム合金とを相対的に所定の溶接速度で移動さ
せて、アルミニウム合金の溶接を行うレーザ溶接方法に
おいて、 前記所定の溶接速度をｖ〔ｍｍ／ｍｉｎ〕、パルス的に
ＹＡＧレーザ光を照射する周波数をｆ〔Ｈｚ〕としたと
き、 ＹＡＧレーザのピーク出力を４〜７ｋＷ以下、１周期あ
たりの照射熱量を２０Ｊ以下とし、 ｖ≦６０００、かつ、ｆ≧２１０の関係を満足するよう
にｖ及びｆを選択して溶接を行うレーザ溶接方法。 - 【請求項８】 所定周期でＹＡＧレーザ光をパルス的に
アルミニウム合金表面に照射しつつ、ＹＡＧレーザ光に
より照射されたアルミニウム合金表面領域のうち相互に
隣接する領域がオーバラップするように、被照射位置と
アルミニウム合金とを相対的に所定の溶接速度で移動さ
せて、アルミニウム合金の溶接を行うレーザ溶接方法に
おいて、 前記所定の溶接速度をｖ〔ｍｍ／ｍｉｎ〕、前記所定周
期に対する１周期あたりのレーザ光照射時間の割合をｄ
〔％〕としたとき、 ＹＡＧレーザのピーク出力を４〜５ｋＷ、１周期あたり
の照射熱量を３０Ｊ以下とし、 ｖ≦２０００、かつ、ｄ≧（２．２／１００）＊ｖ＋３
５の関係を満足するようにｖ及びｄを選択して溶接を行
うレーザ溶接方法。 - 【請求項９】 所定周期でＹＡＧレーザ光をパルス的に
アルミニウム合金表面に照射しつつ、ＹＡＧレーザ光に
より照射されたアルミニウム合金表面領域のうち相互に
隣接する領域がオーバラップするように、被照射位置と
アルミニウム合金とを相対的に所定の溶接速度で移動さ
せて、アルミニウム合金の溶接を行うレーザ溶接方法に
おいて、 前記所定の溶接速度をｖ〔ｍｍ／ｍｉｎ〕、前記所定周
期に対する１周期あたりのレーザ光照射時間の割合をｄ
〔％〕としたとき、 ＹＡＧレーザのピーク出力を４〜５ｋＷ以下、１周期あ
たりの照射熱量を３０Ｊ以下とし、 ｖ≦５０００、かつ、ｄ≧７９の関係を満足するように
ｖ及びｄを選択して溶接を行うレーザ溶接方法。 - 【請求項１０】 所定周期でＹＡＧレーザ光をパルス的
にアルミニウム合金表面に照射しつつ、ＹＡＧレーザ光
により照射されたアルミニウム合金表面領域のうち相互
に隣接する領域がオーバラップするように、被照射位置
とアルミニウム合金とを相対的に所定の溶接速度で移動
させて、アルミニウム合金の溶接を行うレーザ溶接方法
において、 前記所定の溶接速度をｖ〔ｍｍ／ｍｉｎ〕、パルス的に
ＹＡＧレーザ光を照射する周波数をｆ〔Ｈｚ〕としたと
き、 ＹＡＧレーザのピーク出力を４〜５ｋＷ以下、１周期あ
たりの照射熱量を３０Ｊ以下とし、 ｖ≦２０００、かつ、ｆ≧（２．５／１００）＊ｖ＋５
０の関係を満足するようにｖ及びｆを選択して溶接を行
うレーザ溶接方法。 - 【請求項１１】 所定周期でＹＡＧレーザ光をパルス的
にアルミニウム合金表面に照射しつつ、ＹＡＧレーザ光
により照射されたアルミニウム合金表面領域のうち相互
に隣接する領域がオーバラップするように、被照射位置
とアルミニウム合金とを相対的に所定の溶接速度で移動
させて、アルミニウム合金の溶接を行うレーザ溶接方法
において、 前記所定の溶接速度をｖ〔ｍｍ／ｍｉｎ〕、パルス的に
ＹＡＧレーザ光を照射する周波数をｆ〔Ｈｚ〕としたと
き、 ＹＡＧレーザのピーク出力を４〜５ｋＷ以下、１周期あ
たりの照射熱量を３０Ｊ以下とし、 ｖ≦５０００、かつ、ｆ≧１２０の関係を満足するよう
にｖ及びｆを選択して溶接を行うレーザ溶接方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6182208A JPH0847788A (ja) | 1994-08-03 | 1994-08-03 | アルミニウム合金のｙａｇレーザ溶接方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6182208A JPH0847788A (ja) | 1994-08-03 | 1994-08-03 | アルミニウム合金のｙａｇレーザ溶接方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0847788A true JPH0847788A (ja) | 1996-02-20 |
Family
ID=16114252
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6182208A Withdrawn JPH0847788A (ja) | 1994-08-03 | 1994-08-03 | アルミニウム合金のｙａｇレーザ溶接方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0847788A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPWO2022038954A1 (ja) * | 2020-08-21 | 2022-02-24 |
-
1994
- 1994-08-03 JP JP6182208A patent/JPH0847788A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPWO2022038954A1 (ja) * | 2020-08-21 | 2022-02-24 | ||
| WO2022038954A1 (ja) * | 2020-08-21 | 2022-02-24 | 日本軽金属株式会社 | アルミニウム合金溶加材、アルミニウム合金製溶接構造体及びアルミニウム材の溶接方法 |
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| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
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