JPH08291870A - バタフライ弁およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 バタフライ弁を使用する際の流体条件でシー
トリングが揺動したり、損傷を受けたりすることがな
く、閉弁時のシールが確実であり、かつ大幅な軽量化が
達成され、作業性および経済性が改善される。 【構成】 円筒状弁箱部１２の上下に弁棒２６、２７の
軸受け部１３、１４を有する弁本体１１の弁箱部１２に
その内面および両側端面を被覆する円筒状の弾性材料か
らなるシートリング２０を取付けてシートリング２０の
内側に流体通路を形成し、この流体通路に装着した弁体
２５の上下に弁棒２６、２７を接続し、この上下の弁棒
を軸受け部１３、１４で回転自在に支持したバタフライ
弁１０において、弁本体１１が硬質の合成樹脂材料で、
シートリング２０が弾性材料でそれぞれ形成され、両者
が加硫接着により一体化される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、硬質の合成樹脂材料
からなる弁本体と弾性材料からなるシートリングとを一
体化したバタフライ弁およびその製造方法に関するもの
である。

【０００２】

【従来の技術】バタフライ弁は主として液体、気体およ
び粉粒体等が流れるパイプラインの開閉や流量制御に汎
用されているが、このバタフライ弁は、ほぼ円筒状の鋳
鉄製弁箱部と、この弁箱部の内周面を被覆するほぼ円筒
状のゴム製シートリングと、このシートリング内に直径
方向の軸線に対して回動自在に設けた円板状の鋳鉄製弁
体とで構成され、この弁体の回動により弁体の外周縁を
シートリング内周面に接触・離隔させてシートリング内
側の流体通路を開閉する。

【０００３】すなわち、従来のバタフライ弁は、図１０
に示すように、上記の弁箱部１およびシートリング２が
個別に製作され、弁箱部１の内面にシートリング２を嵌
込んで組立てられており、弁箱部１とシートリング２と
が一体化されていなかった。なお、シートリング２は、
弁箱部１の内面を被覆する円筒部２ａと弁箱部１の両端
面に接するフランジ部２ｂとを備えている。また、３は
剛性材料からなる弁体、４は弁棒、５は流体通路を構成
するパイプ、６はパイプ５の端部外面に嵌合、固着した
フランジであり、弁箱部１の左右の端面に左右のパイプ
５の端部のフランジ６が当接され、この左右のフランジ
６が複数本のボルト（図示されていない）の締結により
弁本体１を挟んで連結される。

【０００４】したがって、パイプ５を流れる流体の圧
力、温度、速度または弁体３の開度等の条件により、嵌
め込まれたシートリング２が弁箱部１の内面から浮く等
の不安定な状態となり、バタフライ弁の性能が低下する
という問題があった。例えば、真空条件の下で弁体３を
全開すると、シートリング２の円筒部２ａが吸引されて
弁箱部１の内面から浮き上がり、このとき閉弁のため弁
体３が時計方向（矢印Ａ）に回転すると、シートリング
２の円筒部２ａとフランジ部２ｂとの境界部に剪断力が
作用して亀裂が発生し、破断する危険があった。また、
弁体３が鎖線（３）に示すように左側で開度極小の位置
にあって流体が左から右に（矢印Ｐ方向に）流れるとき
は、シートリング２の円筒部２ａが流体の流れによって
鎖線のように変形し、シートリング２の左側フランジ部
２ｂが中心側に吸引されて弁箱部１とパイプ５のフラン
ジ６との間から脱出する危険があった。また、真空でな
くても一般的に弁体３が矢印Ａ方向に回転する場合は、
その閉弁の直前にシートリング２の円筒部２ａに接する
弁体３の摩擦力によって左端に引張力が、右端に圧縮力
が作用し、これらの部分、特に引張力の作用する左端が
フランジ部２ｂとの間で剪断され易くなっていた。

【０００５】また、従来のバタフライ弁は、弁箱部１が
弁体３と同様に鋳鉄製であるため重くなり、バタフライ
弁の組立て時やパイプラインの配管時に多大の労力を必
要とした。そして、弁本体１が鋳鉄製であり、しかもこ
の弁箱部１とシートリング２が前記のとおり個別に製作
されるため、バタフライ弁の組立て後の精度を確保する
ためには、弁箱部１と他の部品との接合部、特にシート
リング２を嵌合すべき弁箱部１の円筒部内面を機械加工
によって仕上げる必要があり、コスト上昇の要因となっ
ていた。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】この発明は、バタフラ
イ弁の弁箱部を含む弁本体、弁体等の構成部材を樹脂化
し、この弁箱部にシートリングを一体的に固着すること
により、バタフライ弁を使用する際の流体条件でシート
リングが揺動したり、損傷を受けたりすることがなく、
閉弁時のシールが確実であり、かつ大幅な軽量化が達成
され、作業性および経済性を改善することができるバタ
フライ弁およびその製造方法を提供するものである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】この発明に係るバタフラ
イ弁は、円筒状弁箱部の上下に弁棒の軸受け部を設けて
弁本体を形成し、上記弁箱部にその内面および両側端面
を被覆する円筒状の弾性材料からなるシートリングを取
付けて該シートリングの内側に流体通路を形成し、この
流体通路に装着した円板状の弁体の上下に弁棒を接続
し、この上下の弁棒を上記の軸受け部で回転自在に支持
したバタフライ弁において、上記のシートリングが弁箱
部の内面を被覆する円筒部と弁箱部の両端面を被覆する
フランジ部とからなり、該シートリングの円筒部の内面
両端に内径を拡大する段部が形成され、上記円筒部の内
面に弁棒挿通孔を囲んで弁体の回転受け座が内向きに突
設されており、上記の弁箱部および軸受け部が硬質の合
成樹脂材料で、またシートリングが弾性材料でそれぞれ
形成され、かつ上記の弁箱部およびシートリングが加硫
接着により一体化されていることを特徴とする。

【０００８】上記の弁箱部および軸受け部を構成する硬
質の合成樹脂材料は、シートリングを構成する弾性材料
の加硫温度で変形しない程度の耐熱性を有するものであ
り、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、塩
化ビニル、アルキルベンゼンスルホン酸、メタクリル、
ポリカーボネイト、ポリイミド、ポリアミド、ポリスル
ホン、ポリフェニレンスルフィド、ポリアセタール、ポ
リエチレンテレフタレート、ポリフェニレンオキシド等
の熱可塑性樹脂およびエポキシ、メラミン、フェノー
ル、不飽和ポリエステル等の熱硬化性樹脂が例示され
る。特にポリカーボネイト、メラミン、フェノール、不
飽和ポリエステル、ポリアミド、ポリスルホン、ポリフ
ェニレンスルフィド、ポリアセタール、ポリエチレンテ
レフタレートは、強度および成形時の耐熱性に優れる点
で好ましい。また、上記の樹脂材料にガラス繊維や炭素
繊維を加えて強度を一層高めることができる。なお、上
記弁箱部の口径は、強度および実用性の点で５０〜３０
０mmが好ましい。

【０００９】また、シートリングを構成する弾性材料
は、ゴム様の弾性を有するものであればよく、アクリロ
ニトリル・ブタジエンゴム、エチレンプロピレンゴム、
エチレンプロピレンジエンゴム、クロロプレンゴム、ブ
タジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、フッ素系ゴ
ム、シリコーンゴム等が例示される。なお、上記弾性材
料の硬度は、ＪＩＳ−Ａゴム硬度の５０〜８０度が好ま
しい。

【００１０】上記の弁本体およびシートリングの一体化
は、加硫接着によって一体化されるが、この加硫接着
は、後記するように弁本体の円筒状弁箱部をシートリン
グの円筒部外面を成形するための外型に使用して弾性材
料を加硫成形することにより、該成形と同時に行われ
る。そして、上記の円筒状弁箱部の内面およびシートリ
ングの円筒部外面に互いに噛み合う凹凸面を形成し、こ
の凹凸面の噛合いによる物理的接合を上記加硫接着の化
学的接合と併用することにより、弁本体とシートリング
の一体化を一層強固にすることができる。なお、円筒部
内面の回転受け座は、弁体の回転を円滑に支持するよう
に弁棒に対して直角な平坦面または該平坦面から僅かに
窪む球面に形成することが好ましい。

【００１１】しかして、上記の円筒状弁箱部および上下
の軸受け部は、上記硬質の合成樹脂材料で一体に成形す
ることができるが、これらを別体に成形し、円筒状弁箱
部のみを上記の外型に使用してシートリングを成形し、
このシートリングの成形後に弁箱部と上下の軸受け部と
を接着により一体化することができ、この場合はシート
リングの成形時における弁箱部の補強が容易となり、作
業性が向上する。なお、弁箱部の上下に軸受け部を接着
によって接合する際、弁箱部に対する上下の軸受け部の
接合端に非円形断面の突起をあらかじめ突設する一方、
上下の軸受け部に対する弁箱部の接合端に上記軸受け部
の突起と嵌合する非円形断面の孔をあらかじめ凹設し、
この孔に上記軸受け部の突起を嵌合することにより、接
合部のねじれ強度を向上することができる。そして、上
記接合部の孔の内側に金属製Ｏリングケースを固定する
ことにより、シールを兼ねて接合部の強度を向上するこ
とができる。

【００１２】バタフライ弁の製造方法に係る第１の態様
は、上記弁本体の円筒状弁箱部と上下の軸受け部とが一
体化された形式のバタフライ弁の製造方法に係り、上記
の弁本体を弁箱部の中心線が上下方向を向くように倒し
て該弁箱部をシートリングの外面を成形するための外型
に使用し、かつ該弁箱部の内面に加硫接着剤を塗布し、
この弁箱部を上下の軸受け部を介して下型上に支持し、
弁箱部の上に上型を、内側に中型をそれぞれ配置し、上
記弁本体の弁棒用軸受け部に挿通したスピンドル先端を
上記の中型に接続して上記弁箱部の内側にシートリング
成形用のキャビティを形成し、このキャビティに弾性材
料を注入し、上記の上型および下型を所定温度に所定時
間加熱してキャビティ内の弾性材料を加硫し、同時に弁
箱部の内面および端面にシートリングの円筒部およびフ
ランジ部を一体に接着することを特徴とする。なお、加
硫接着剤としては、イソシアネート系、塩化ゴム系、塩
素化ポリエチレン系等のものが使用される。また、上記
の加硫温度は、弁箱部のサイズ、弁箱部を構成する合成
樹脂およびシートリングを構成する弾性体の種類に応じ
て設定されるが、１３０〜２００℃が好ましい。

【００１３】上記のシートリングは、前記のとおり円筒
部と該円筒部の両端のフランジ部とで構成されるが、上
記の上型は上記シートリングの一方のフランジ部を、ま
た下型はシートリングの反対側フランジ部をそれぞれ成
形するためのものであり、上記の中型はシートリングの
円筒部内面を成形するためのものである。ただし、上型
で上記の一方のフランジ部以外にシートリングの円筒部
内面の上端付近を成形するようにしてもよく、また下型
で上記の反対側フランジ部以外にシートリングの円筒部
内面の下端付近を成形するようにしてもよく、また中型
でシートリングの円筒部の中央部以外に上端または下端
を成形するようにしてもよく、これによって上型や下型
と中型との接合面が上記弁棒挿通部から外れ、この弁棒
挿通部のバリ発生を避けることができる。また、中型
は、上型または下型のいずれかと一体に形成してもよ
く、この場合は、中型と上型または下型との接合面が減
少し、それだけシートリング内面のバリが減少する。ま
た、中型を上下に２分してもよく、この場合はシートリ
ング成形後の中型の取り外しが容易になる。

【００１４】バタフライ弁の製造方法に係る第２の態様
は、弁本体の円筒状弁箱部と上下の軸受け部とが別体に
成形される形式のバタフライ弁を製造する方法であり、
上記の円筒状弁箱部のみをその外面に仮固定した支持具
を介して下型上に水平に支持することを除き、他は上記
第１の態様と同様にしてシートリングが成形され、同時
にこのシートリングが弁箱部に加硫接着される。そし
て、この加硫接着後、上記の弁箱部に該弁箱部と同じ硬
質の合成樹脂であらかじめ成形された上下の軸受け部が
接着される。なお、上記の支持具としては、円筒状弁箱
部の外面に嵌合可能な円筒体が好ましく、この場合は、
上記弁箱部内の圧力に対する耐圧強度が向上するので、
弁箱部等からなるキャビティに弾性材料を注入する際の
注入圧力を大きく設定することが可能になり、シートリ
ングの成形が容易になる。また、弁箱部に対する上下の
軸受け部の接合端に非円形断面の突起が突設され、上下
の軸受け部に対する弁箱部の接合端に上記軸受け部の突
起と嵌合する非円形断面の孔が凹設されている場合は、
上記の支持具に上記軸受け部の突起と同様の突起を形成
し、この突起を弁箱部の対応する孔に嵌合することによ
り、弁箱部の位置決めが容易になる。

【００１５】

【作用】この発明のバタフライ弁は、パイプラインを構
成するように直列に並ぶ２本のパイプの端部間に弁本体
を介在させ、両側のパイプの端部外面に固着されている
フランジ同士を複数本のボルトで連結し、該ボルトの先
端にナットを締結することにより、従来と同様にパイプ
間に挟着される。この場合、弾性材料からなるシートリ
ングは、弁本体の円筒状弁箱部の内面および両側端面を
被覆する円筒状に形成されているため、円筒状弁箱部の
両側端面を被覆する部分が上記パイプ端部のフランジに
接して圧縮され、パイプと弁本体の接続部をシールす
る。そして、上記のシートリングは弁本体の円筒状弁箱
部に加硫接着により一体化されているため、パイプライ
ンに流体が通された際、シートリングが浮いたりするこ
となく安定して機能する。

【００１６】また、上記のシートリングは、円筒状弁箱
部の内面を被覆する円筒部と上記弁箱部の両端面を被覆
するフランジ部とで構成され、円筒部の内面両端に内径
を拡大する段部が形成されているため、上記のようにバ
タフライ弁をパイプラインに介設して上記フランジ部が
圧縮された際に該フランジ部の内側に過剰圧力が加わっ
て縁部が内側に膨らむのを防ぐことができる。また、上
記円筒部の内面に弁棒の挿通孔を囲んで弁体の回転受け
座が内向きに突設されているため、弁体の回転が円滑に
なる。そして、上記の弁箱部、軸受け部および弁体が硬
質の合成樹脂材料で形成されるため、バタフライ弁の軽
量化が可能である。

【００１７】バタフライ弁の製造方法に係る第１の態様
によれば、上下の軸受け部を備えた円筒状弁箱部をその
まま外型に使用するので、シートリングの成形、加硫後
に上型、下型、中型およびスピンドルを取り外し、弁体
を取付けることにより、前記のバタフライ弁が得られ
る。この場合、円筒状弁箱部と上下の軸受け部とからな
る弁本体は、あらかじめ成形されるが、硬質の合成樹脂
製であるため、射出成形等により内外面の形状、寸法が
精密に成形される。したがって、この弁本体の上下の軸
受け部外面を基準にし、かつ弁箱部を外型に使用して下
型および上型を組立て、弁本体に形成されている弁棒用
軸受け部にスピンドルを挿通し、その先端を上記の中型
に接続することにより、弁本体の円筒状弁箱部の内側に
シートリング成形用のキャビティが高精度に形成され
る。しかも、このキャビティに弾性材料を注入して成
形、加硫するので、シートリングを別に成形する場合の
ように上記円筒状弁箱部の内面をあらかじめ機械加工に
よって精密仕上げをする必要がない。

【００１８】他方、第２の態様によれば、上下の軸受け
部と一体化する前の円筒状弁箱部を外型に使用し、この
弁箱部を弁箱部に仮固定された適当な支持具によって下
型上に水平に支持するので、この支持具を金属であらか
じめ正確に製作しておくことにより、シートリング成形
用のキャビティが上記同様に高精度に形成される。そし
て、シートリングの成形と同時にこのシートリングが弁
箱部に接着される。なお、上記の支持具を円筒状弁箱部
の外面に嵌合可能な円筒体とすることにより、前記のと
おりシートリングの成形時に弁箱部が支持具によって補
強され、弾性材料の注入圧力を大きく設定することが可
能になり、その注入が容易になる。

【００１９】

【実施例】図１、図２および図３に示すバタフライ弁１
０において、弁本体１１は横向き円筒状の弁箱部１２、
該弁箱部１２の上に突出する上向き筒状の上部軸受け部
１３および上記弁箱部１２の下に突出する下向き筒状の
下部軸受け部１４からなり、これら全体が硬質の合成樹
脂で一体に成形されている。そして、上部軸受け部１３
の中心線に沿って上部軸受け１５が嵌装され、この上部
軸受け１５に上部弁棒２６が回転自在に挿入され、また
下部軸受け部１４の中心線に沿って下部軸受け１６が嵌
装され、この下部軸受け１６に下部弁棒２７が回転自在
に挿入される。なお、上部軸受け部１３の上端にはフラ
ンジ１３ａが形成される。また、上部軸受け部１３の上
端面に上部弁棒２６の挿通可能な中心孔を有する押さえ
板１７が固定され、また下部軸受け部１４の下端面に下
部軸受け１６の中心孔を塞ぐガスケット１８および蓋板
１９が重ねて固定される。

【００２０】上記弁本体１１の円筒状弁箱部１２の内面
に嵌装されるシートリング２０は、弁箱部１２の内周面
を被覆する円筒部２１と上記弁箱部１２の両端面を被覆
するフランジ部２２とからなり、合成ゴムを主体とする
弾性材料で成形され、後記するように加硫接着によって
上記弁本体１１に固定され、一体化されている。そし
て、上記円筒部２１の内面は、上部弁棒２６の挿通部お
よび下部弁棒２７の挿通部を除いて実質的に円筒面２１
ａに形成され、上部弁棒２６および下部弁棒２７の各挿
通部の周囲は上記円筒面２１ａから内向きに突出して弁
棒２６、２７に対して垂直な平坦面からなる回転受け座
２１ｂを形成し、この回転受け座２１ｂが後記する弁体
２５の円滑回転を可能にする。なお、この回転受け座２
１ｂは、弁体２５の形状に応じて上記の平坦面から僅か
に窪む球面状に形成することができる。また、上記円筒
部２１の内側円筒面２１ａの両端には、傾斜段部２１ｃ
が軸方向外向きに広がる錐面状に形成され、上記円筒面
２１ａの直径すなわち円筒部２１の内径ｄ（図３参照）
よりもフランジ部２２の内径Ｄの方が大きくなってい
る。

【００２１】なお、この実施例では、フランジ部２２の
外径が円筒状弁箱部１２の外径とほぼ等しく設定されて
いる。また、上下の軸受け部１３、１４の横断面は、長
方形に形成され（図３の点線１４参照）、その幅Ｂ（弁
箱部１２の軸方向と平行に測定した寸法、図１参照）が
上記弁箱部１２の軸方向長さおよびシートリング２０の
全幅の中間長さに設定され、上記軸受け部１３、１４の
端面とシートリング２０のフランジ部２２の端面間に段
差α（図１参照）が形成される。

【００２２】上記弁箱部１２の内面には（図１参照）、
弁棒２６、２７の挿通孔を挟んで左右２本のアリ溝が、
またシートリング２０の円筒部２１の外面には上記のア
リ溝に嵌合する突条（アリ）がそれぞれ周方向に設けら
れ、このアリ溝と突条の噛合いおよび上記の加硫接着の
併用によって弁本体１１とシートリング２０を一層強固
に結合している。なお、上記弁箱部１２の内面およびシ
ートリング２０の円筒部２１の外面に、上記のアリ溝お
よび突条に代えて、多数本の丸溝その他任意の凹凸を互
いに噛合い状に設けてもよい。また、シートリング２０
の円筒部２１の上部および下部には、それぞれ上下の軸
受け１５、１６を結ぶ中心線に沿って上部弁棒２６およ
び下部弁棒２７の挿通孔が設けられ、これら上下の挿通
孔が上記円筒部２１の内側の上下の回転受け座２１ｂに
開口する。

【００２３】上記シートリング２０の内側に配置される
弁体２５は、前記の弁本体１１と同様に硬質の合成樹脂
や金属等によって上記シートリング２０の円筒部２１の
内径ｄよりも圧縮代の分だけ大きい直径の円板形に成形
したものであり、その上端に上部弁棒２６を接続するた
めの上側接続部２５ａが、また下端に下部弁棒２７を接
続するための下側接続部２５ｂがそれぞれ形成される。
この上側接続部２５ａの上面および下側接続部２５ｂの
下面は、それぞれ上記円筒部２１の内側の上下の回転受
け座２１ｂに対応する平坦面に形成される。この場合、
上側接続部２５ａの上面および下側接続部２５ｂの下面
の間隔は、シートリング２０の円筒部２１における上下
の回転受け座２１ｂ間の距離よりも圧縮代の分だけ大き
く設定される。そして、上下の接続部２５ａ、２５ｂに
上下の弁棒２６、２７の挿入可能な孔が設けられ、この
上側接続部２５ａの上面孔に上部弁棒２６の下端が、ま
た下側接続部２５ｂの下面孔に下部弁棒２７の上端がそ
れぞれ挿入、接続される。したがって、上部弁棒２６の
上部突出端を任意の手段で回転することにより、弁体２
５が回転してシートリング２０の円筒部２１の内側の流
体通路が開閉される。図１において、実線の弁体２５は
流体通路を閉じた状態を示し、また鎖線の弁体２５は９
０度水平に回転して流体通路を開いた状態を示す。

【００２４】上記のバタフライ弁１０は、図１〜図３に
示すように、パイプラインを構成する２本のパイプ５、
５の各端部外面に嵌合固着した円板形のフランジ６、６
間に介設され、両側のフランジ６、６を複数組のボルト
７、ナット８で接続することによってパイプ５、５間に
挟着される。この場合、シートリング２０のフランジ部
２２の端面は、弁本体１１の円筒状弁箱部１２の端面を
被覆し、上下の軸受け部１３、１４の外面から段差αだ
け突出しているため、この段差αが上記の挟着に対する
圧縮代を形成し、上記挟着時に圧縮されて接合面をシー
ルし、かつ上記の段差αを超える過剰な締付けを防止す
る。

【００２５】また、上記シートリング２０の円筒部２１
の内径ｄは、パイプ５の内径とほぼ等しい大きさに設定
されるが、上記円筒部２１の両端には傾斜段部２１ｃが
形成され、シートリング２０の円筒部２１およびパイプ
５の端面間に空間が形成されるため、シートリング２０
のフランジ部２２にパイプ５のフランジ６が圧着されて
上記フランジ部２２が内側に膨らんでも、シートリング
２０の円筒部２１に過大な負荷が加わったり、該円筒部
２１が膨らんだりすることがなく、したがって弁体２５
の回転による弁の開閉トルクに異常を来すことがない。
なお、上記の傾斜段部２１ｃが存在せず、図９に示すよ
うに、シートリング２０の円筒部２１の内側円筒面２１
ａがフランジ部２２側の端部まで水平に延びている場合
は、該フランジ部２２にパイプ５のフランジ６が圧着さ
れ、上記のフランジ部２２と円筒部２１の交差部が圧縮
されて厚みが縮小するのに伴い、上記内側円筒面２１ａ
の端部が鎖線のように膨らみ、弁棒２６、２７の回転動
作に支障を来すことがあって好ましくない。

【００２６】上記の弁本体１１は射出成形法その他によ
って製造され、上記のシートリング２０はトランスファ
成形その他によって製造され、その際に上記の弁本体１
１が金型の一部に使用される。すなわち、図４におい
て、１１は弁本体、１２は円筒状弁箱部、１３は上部軸
受け部、１４は下部軸受け部であり、断面方形の上下の
軸受け部１３、１４を板状の下型３０の左右の縁上に重
ねることにより、円筒状弁箱部１２が中心線を上下方向
に向けて上記下型３０の上に支持される。そして、この
上下の軸受け部１３、１４の上にほぼ板状の上型３１を
重ね、この上型３１の下面に突出する中型３２を上記円
筒状弁箱部１２の中心線に沿って挿入し、この中型３２
の周囲に上記シートリング２０を成形するためのキャビ
ティ３３をリング状に形成する。

【００２７】上記の下型３０は、弁本体１１の円筒状弁
箱部１２の下面を被覆する大きさを有する中高の板状体
であり、その中央部に位置決め用の突起３０ａを有し、
その周囲に平坦な接合面３０ｂ、前記シートリング２０
の傾斜段部２１ｃに対応する錐面部３０ｃ、上記シート
リング２０のフランジ部２２に対応するリング状の溝部
３０ｄが順に形成されている。そして、この下型３０上
に上記の弁本体１１を設置する際、その位置決めが上記
リング状の溝部３０ｄの外周縁および弁本体１１の上部
軸受け部１３および下部軸受け部１４の外面（図４にお
いて下面）を基準にして行われ、該溝部３０ｄの左側平
滑面および右側平滑面にそれぞれ弁本体１１の上部軸受
け部１３および下部軸受け部１４が置かれる。

【００２８】上記の上型３１は、弁本体１１の円筒状弁
箱部１２の上面を被覆する大きさの板状体であり、中央
下面に上記の中型３２が突設され、この中型３２の周囲
に上記下型３０のリング状溝部３０ｄに対向するリング
状の溝部３１ａを有し、この溝部３１ａの左側外周縁に
接して成形材料の供給孔３１ｂが穿孔されている。そし
て、この上型３１の上面中央に溝３１ｃがリング状に凹
設される。

【００２９】この上型３１の下面に突出する中型３２
は、シートリング２０の内面を成形するものであり、全
体としてシートリング２０の円筒部２１の内側円筒面２
１ａに対応する円柱状に形成されており、上端基部に上
記下型３０の錐面部３０ｃと反対向きの錐面部３２ａ
を、また高さ方向の中央部左右にシートリング２０の回
転受け座２１ｂに対応する凹部３２ｂをそれぞれ備え、
この左右の凹部３２ｂの中心を通ってネジ孔３２ｃが穿
孔され、このネジ孔３２ｃの両端に前記の弁棒２６、２
７の直径と等しい内径の大径部が設けられる。この中型
３２の下端面は、上記下型３０の接合面３０ｂに対応す
る平滑面に形成され、この下端面の中央に下型３０の上
端の突起３０ａの嵌込み可能な嵌合孔３２ｄが凹設され
る。

【００３０】上記の下型３０上に上記の弁本体１１を前
記のとおり設置した後、この弁本体１１の円筒状弁箱部
１２に上型３１の下面の中型３２を挿入し、中型３２の
下端の嵌合孔３２ｄを下型３０の突起３０ａと嵌合させ
ながら、上型３１を上記円筒状弁箱部１２の上に重ね
る。次いで、弁本体１１の上部軸受け部１３の軸受け取
付け孔にその孔径とほぼ等しい径の上部スピンドル３５
を挿入し、その先端に前記の上部弁棒２６と等しい径の
小径部３５ａを介して突設されている先端ネジ部３５ｂ
を中型３２のネジ孔３２ｃにねじ込み、かつ弁本体１１
の下部軸受け部１４の軸受け取付け孔にその孔径とほぼ
等しい径の下部スピンドル３６を挿入し、その先端に前
記の下部弁棒２７と等しい径の小径部３６ａを介して突
設されている先端ネジ部３６ｂを中型３２のネジ孔３２
ｃにねじ込み、かつ該ネジ孔３２ｃの両端の大径部にス
ピンドル３５、３６の先端小径部３５ａ、３６ａを挿入
して下型３０、弁本体１１、上型３１、中型３２、上部
スピンドル３５および下部スピンドル３６を一体化す
る。

【００３１】上記の上型３１の上には、弾性材料供給用
ポット４０が取付けられる。このポット４０は、上型３
１と等しい大きさの円盤形のものであり、上面にリング
状の材料充填室４０ａを有し、この材料充填室４０ａの
底に前記上型３１の材料供給孔３１ｂに連通する材料供
給孔４０ｂが設けられ、更に下面中央に上型３１の上面
溝３１ｃに嵌合可能な突条４０ｃがリング状に突設され
る。そして、このポット４０のリング状材料充填室４０
ａにプランジャー４１の下面のリング状突起４１ａが嵌
合する。

【００３２】上記図４の装置において、ポット４０のリ
ング状材料充填室４０ａに軟化状態にある所定量の弾性
材料を装入し、このポット４０に乗せたプランジャー４
１を流体シリンダ（図示されていない）等で押下げる
と、上記充填室４０ａ内の弾性材料が材料供給孔４０
ｂ、３１ｂを経て押出され、矢印で示すように、前記の
下型３０、弁本体１１、上型３１、中型３２、上部スピ
ンドル３５および下部スピンドル３６で形成されたキャ
ビティ３３に充填される。そして、ポット４０を外した
後、上記の下型３０の下面および上型３１の上面を所定
温度で所定時間、例えば１５０℃で３０分間加熱する
と、弾性材料が加硫され、同時に弁本体１１の円筒状弁
箱部１２との接触部において該弁箱部１２と接着され、
下型３０および上型３１の冷却後に上下のスピンドル３
５、３６を抜き取り、上型３１、中型３２を分解するこ
とにより、弁本体１１がシートリング２０と一体化され
た状態で取出される。

【００３３】図５および図６に示すバタフライ弁の実施
例は、弁本体１１を構成する円筒状弁箱部１２および上
下の軸受け部１３、１４を別体に成形し、接着で一体化
したものである。この例では、上記弁箱部１２の上端面
１２ａおよび下端面１２ｂがそれぞれ平坦に形成され、
この上端面１２ａおよび下端面１２ｂの各中央に弁棒２
６よりも太い六角形断面（非円形断面）の孔１２ｃおよ
び１２ｄがそれぞれ貫通状に設けられ、これらの孔１２
ｃ、１２ｄの内面に断面「コ」字形の金属製Ｏリングケ
ース２８が補強用を兼ねて嵌装され、このＯリングケー
ス２８の内側に弁棒２６、２７と接するＯリング２９
（図７参照）が取付けられる。なお、図５、６の実施例
では前記図１の上下の軸受け１５、１６は省略される。

【００３４】一方、上部軸受け部１３には（図５、６参
照）、上部弁棒２６の挿通孔の上下両端を除く中間部に
空洞部１３ｂが形成され、下端面に上記弁箱部１２の上
端の孔１２ｃと嵌合する断面六角形（非円形断面）の突
起１３ｃが突設され、弁箱部１２および上部軸受け部１
３が孔１２ｃおよび突起１３ｃの嵌合と、弁箱部１２お
よび上部軸受け部１３の接触部の接着剤接着とによって
接合される。反対の下部軸受け部１４には、その上端面
に上記弁箱部１２の下端の孔１２ｄと嵌合する断面六角
形（非円形断面）の突起１４ｃが突設され、弁箱部１２
および下部軸受け部１４が上記の突起１４ｃおよび孔１
２ｄの嵌合と、弁箱部１２および下部軸受け部１４の接
触部の接着剤接着とによって接合される。なお、１７Ａ
は押さえ板である。

【００３５】図７は、変形例における上部軸受け部１３
と円筒状弁箱部１２の接合部を示す断面図であり、円筒
状弁箱部１２の内面に多数本の突条１２ｅを周方向に形
成してシートリング２０との接着力を向上したものであ
る。なお、図５ないし図７において、シートリング２０
の円筒部２１、フランジ部２２、円筒部２１の内側円筒
面２１ａ、回転受け座２１ｂ、傾斜段部２１ｃは前記図
１の実施例と同様に形成される。

【００３６】図８は、上記図５の円筒状弁箱部１２の内
面にシートリング２０を成形するための装置を示す。弁
箱部１２は、上下の軸受け部１３、１４および弁体２５
と同様に射出成形法によって製造され、その上下両端
（図８の左右）の六角形孔１２ｃ、１２ｄにはＯリング
ケース２８が嵌装されている。そして、この弁箱部１２
がその外面に着脱自在に嵌装された円筒状の支持具４５
を介して下型３０上に弁箱部１２の中心線を上下方向に
向けて支持され、この弁箱部１２の中心に挿入された下
側中型４６が下型３０の中心に固定され、この下側中型
４６および上記の円筒状支持具４５の上にまたがって上
側中型４７と一体の上型４８が重ねられ、上記弁箱部１
２の弁棒挿通孔に上部弁棒に代わる左側スピンドル４９
および下部弁棒に代わる右側スピンドル５０が支持具４
５の側から挿入され、その各先端が下側中型４６および
上側中型４７の周面に当接して弁箱部１２の内側にシー
トリング２０の成形用キャビティ３３をリング状に形成
する。

【００３７】上記の下型３０は、円筒状支持具４５の下
端部を嵌め込むことが可能な板状体であり、前記同様に
中央部の位置決め用突起３０ａの周囲に平坦な接合面３
０ｂ、錐面部３０ｃ、リング状の溝部３０ｄを順に有
し、更にその周囲に上記円筒状支持具４５の嵌込み段部
３０ｅが形成されており、この下型３０の接合面３０ｂ
に下側中型４６が置かれ、その下面の孔４６ａに上記下
型３０の突起３０ａが嵌合する。この実施例では、下側
中型４６と上側中型４７の接合部の高さがスピンドル４
９、５０の中心線から上にずれた位置に設定され、下側
中型４６の上面の孔４６ｂに上側中型４７の下面の突起
４７ａが嵌合し、これら上下の中型４６、４７が協同し
て前記シートリング２０の円筒部２１内面を成形する。

【００３８】上記の円筒状支持具４５は、前記上下の軸
受け部１３、１４の幅Ｂ（図６参照）を高さとする円筒
体であり、その内径が弁箱部１２を着脱自在に圧入でき
る程度に設定されている。そして、上記支持具４５の左
右に弁箱部１２の弁棒挿通孔と連通するねじ孔４５ａ、
４５ｂが設けられ、左側ネジ孔４５ａに左側スピンドル
４９の基部側のオネジ部４９ａが、また右側ネジ孔４５
ｂに右側スピンドル５０の基部側のオネジ部５０ａがそ
れぞれねじ込まれ、左右のスピンドル４９、５０の各先
端が上下の中型４６、４７の接合部に当接される。な
お、円筒状支持具４５を左右のスピンドル４９、５０と
直交する直径に沿って二つ割りにし、かつ内面に上下の
軸受け部１３、１４の内面突起１３ｃ、１４ｃと対応す
る突起を設けて弁箱部１２の上下の六角形孔１２ｃ、１
２ｄに嵌合することにより、弁箱部１２およびＯリング
ケース２８の位置決めが容易になる。

【００３９】上側中型４７上の上型４８は、上側中型４
７の周囲に沿って上記下型３０のリング状溝部３０ｄに
対応するリング状の溝部４８ａを有し、この溝部４８ａ
の左側外周縁に接して成形材料の供給孔４８ｂが穿孔さ
れ、上面中央に溝４８ｃがリング状に凹設されている。
そして、この上型４８上に前記同様に弾性材料供給用ポ
ット４０およびプランジャー４１が順に重ねられ、ポッ
ト４０下面の突条４０ｃが上型４８の上面の溝４８ｃに
嵌合し、ポット４０の上面に開口するリング状の材料充
填室４０ａの底の材料供給孔４０ｂが上型４８の材料供
給孔４８ｂに連通し、上記の材料充填室４０ａにプラン
ジャー４１の下面のリング状突起４１ａが嵌合する。

【００４０】上記図８の装置を用いて口径１００mmの円
筒状弁箱部１２の内面にシートリング２０を成形した。
先ず、上記の円筒状弁箱部１２、上下の軸受け部１３、
１４および弁体２５をそれぞれポリフェニレンオキシド
の射出成形によって個別に製造し、上記弁箱部１２の上
下の六角形の孔１２ｃ、１２ｄに鋼製のＯリングケース
２８を嵌め込み、接着剤で接着し、この弁箱部１２の内
面をトルエンで処理し、イソシアネート系加硫接着剤を
塗布し、２４時間の自然乾燥を行った。次いで、この弁
箱部１２を鋳鉄製の円筒状支持具４５の内側に嵌めてセ
ットし、この支持具４５を下型３０の段部３０ｅに嵌込
んで固定し、しかるのち下側中型４６、上側中型４７お
よび上型４８、ポット４０の順に組立て、ポット４０の
材料充填室４０ａに下記配合のアクリロニトリル・ブタ
ジエンゴム（ＮＢＲ）を充填し、プランジャー４１を押
下げて上記のＮＢＲをキャビティ３３に注入した。

【００４１】 ＮＢＲ（日本合成ゴム社製、商品名「ＪＳＲ Ｎ２３０ＳＬ」） １００重量部 亜鉛華 ５重量部 ステアリン酸 １重量部 老化防止剤（フェニル−α−ナフチルアミン） ２重量部 カーボンブラック（ＭＡＦ） ５５重量部 ＤＯＰ １５重量部 硫黄 ２重量部 加硫促進剤（ジベンゾチアジル・ジスルフィド） １．２重量部 加硫促進剤（テトラメチルチウラム・ジスルフィド）０．５重量部

【００４２】上記の注入後、上型４８からポット４０を
外し、この上型４８を上面から、また下型３０を下面か
らそれぞれ加熱し、１６０℃×３０分間の加硫成形を行
い、しかるのち左右のスピンドル４９、５０、上型４
８、上側中型４７、下側中型４６を順に外し、最後に支
持具４５を外し、Ｏリングケース２８およびゴム製シー
トリング２０と一体化された円筒状弁箱部１２を得た。
この場合、上下の中型４６、４７が全体の高さのほぼ中
間で接合されているので、シートリング２０を成形した
後の取り外しが容易である。そして、得られた弁箱部１
２の上部の六角形孔１２ｃに上部軸受け部１３の下端の
六角形突起１３ｃを、また下部の六角形孔１２ｄに下部
軸受け部１４の上端の六角形突起１４ｃをそれぞれ嵌込
んで接着剤で接着し、弁本体１１を組立て、更に弁箱部
１２の内側に弁体２５を挿入し、この弁体２５に上下の
弁棒２６、２７を接続した。

【００４３】上記のシートリング２０の内側流体通路を
６００mmＨg に減圧した状態で弁体２５を開閉したとこ
ろ、シートリング２０を接着しない比較例のバタフライ
弁では５０００回の開閉でシートリング２０に亀裂が発
生したのに対し、シートリング２０を加硫接着した上記
実施例のバタフライ弁では３００００回の開閉で何の異
常も生じなかった。また、上記実施例のバタフライ弁１
０の総重量は２．１kgであったのに対し、弁本体１１お
よび弁体２５を鋳鉄製とした比較例は８．４kg（実施例
の４倍）であった。

【００４４】

【発明の効果】請求項１に記載した発明は、バタフライ
弁に係り、シートリングが弁箱部の内面を被覆する円筒
部と弁箱部の両端面を被覆するフランジ部とで構成され
るため、パイプラインを構成する２本のパイプ間に上記
バタフライ弁を介設した際、上記フランジ部がパイプ端
との接続部をシールし、他のシール部材が不要になる。
また、上記シートリングの円筒部の内面両端に内径を拡
大する段部が形成されているため、上記のようにバタフ
ライ弁をパイプラインに介設してシートリングのフラン
ジ部が圧縮された際にシートリングの円筒部の縁部が内
側に膨らむことがなく、上記円筒部の内面に弁棒の挿通
孔を囲んで弁体の回転受け座が内向きに突設されている
こととあいまって、弁体の回転が円滑になる。

【００４５】そして、弁箱部および軸受け部が硬質の合
成樹脂材料で、またシートリングが弾性材料でそれぞれ
形成され、かつ弁箱部およびシートリングが加硫接着に
より一体化されているので、上記弁本体をシートリング
成形用の型の一部に使用した請求項５に記載の方法によ
って容易に製造することができ、弁本体を鋳鉄製にした
ものに比して軽量化され、取扱いが容易になると共に、
パイプラインに取付けて使用中にシートリングの円筒部
が弁本体の円筒状弁箱部から浮き上がることがなく、そ
のためシートリングの一部に過剰応力が加わることがな
くなって耐久性が向上する。

【００４６】そして、上記の弁本体は、合成樹脂製であ
るため、射出成形法等により内外面の形状、寸法を精密
に成形することができ、しかも得られた弁本体を上記の
ようにシートリング成形用の型の一部に使用してシート
リングが製造され、同時に弁本体の円筒状弁箱部内面に
接着されるため、シートリングを別に成形する場合のよ
うに弁本体の円筒状弁箱部内面をあらかじめ機械加工に
よって精密仕上げをする必要がない。

【００４７】請求項２に記載した発明は、請求項１に記
載した発明において、円筒状弁箱部および上下の軸受け
部が別体に成形され、接着により一体化されたものであ
るから、請求項６に記載された発明によって容易に製造
することができ、この場合はシートリングの成形時にお
ける弁箱部の補強が容易となり、弾性材料の注入圧力を
高く設定することができるため、上記成形時の作業性が
向上する。

【００４８】請求項３に記載した発明は、請求項２に記
載されたバタフライ弁において、弁箱部に対する上下の
軸受け部の接合端に非円形断面の突起が突設され、上下
の軸受け部に対する弁箱部の接合端に上記軸受け部の突
起と嵌合する非円形断面の孔が凹設され、該孔の内側に
金属製Ｏリングケースが固定されると共に上記軸受け部
の突起が嵌合したものであるから、弁箱部と上下の軸受
け部の接続部におけるねじれ強度および弁棒挿通部の強
度が向上する。

【００４９】請求項４に記載した発明は、請求項１ない
し３のいずれかに記載されたバタフライ弁において、円
筒状弁箱部の内面およびシートリングの円筒部外面に互
いに噛合い可能な凹凸が形成されたものであるから、こ
の噛合いに伴う物理的結合が上記の加硫接着に伴う化学
的結合に付加され、弁本体およびシートリング間の結合
力が一層向上する。

【００５０】請求項５に記載した発明は、請求項１に記
載された円筒状弁箱部と上下の軸受け部とからなる弁本
体を弁箱部の中心線が上下方向を向くように倒して該弁
箱部をシートリングの外面を成形するための外型に使用
し、かつ該弁箱部の内面に加硫接着剤を塗布し、この弁
箱部を上下の軸受け部を介して下型上に支持し、弁箱部
の上に上型を、内側に中型をそれぞれ配置し、上記弁本
体の弁棒用軸受け部に挿通したスピンドル先端を上記の
中型に接続して上記弁箱部の内側にシートリング成形用
のキャビティを形成し、このキャビティに弾性材料を注
入し、上記の上型および下型を所定温度に所定時間加熱
してキャビティ内の弾性材料を加硫し、同時に弁箱部の
内面および端面にシートリングの円筒部およびフランジ
部を一体に接着する方法であるから、請求項１記載のバ
タフライ弁を容易に製造することができ、弁本体の円筒
状弁箱部におけるシートリングの嵌合部を、シートリン
グを別に成形する場合のように機械加工で仕上げる必要
がない。

【００５１】請求項６に記載した発明は、請求項２に記
載された円筒状弁箱部をその中心線が上下方向を向くよ
うに倒して該弁箱部をシートリングの外面を成形するた
めの外型に使用し、かつ該弁箱部の内面に加硫接着剤を
塗布し、この弁箱部をその外面に仮固定した支持具を介
して下型上に水平に支持し、上記弁箱部の上に上型を、
内側に中型をそれぞれ配置し、上記の支持具に弁箱部の
弁棒挿通孔に対応して形成されている軸孔に外側から挿
通したスピンドル先端を上記の中型に接続して上記弁箱
部の内側にシートリング成形用のキャビティを形成し、
このキャビティに弾性材料を注入し、上記の上型および
下型を所定温度に所定時間加熱してキャビティ内の弾性
材料を加硫し、同時に弁箱部の内面および端面にシート
リングの円筒部およびフランジ部を一体に接着する方法
であるから、請求項２に記載されたバタフライ弁を容易
に製造することができ、上記の支持具を金属であらかじ
め正確に製作しておくことにより、シートリング成形用
のキャビティが上記同様に高精度に形成され、シートリ
ングの成形と同時にこのシートリングが弁箱部に接着さ
れる。そして、上記の支持具を円筒状弁箱部の外面に嵌
合可能な円筒体とすることにより、シートリングの成形
時に弁箱部がこの円筒状支持具によって補強され、弾性
材料の注入圧力を高めることが可能になり、上記注入が
容易になり、成形時の作業性が向上する。

【図面の簡単な説明】

【図１】バタフライ弁の一例を示す縦断面図である。

【図２】図１の左側面図である。

【図３】図２のＡ−Ａ線断面図である。

【図４】シートリング成形用型の一例を示す縦断面図で
ある。

【図５】バタフライ弁の他の一例を示す縦断面図であ
る。

【図６】図５のＢ−Ｂ線断面図である。

【図７】図５の変形例の要部の断面図である。

【図８】図５のシートリング成形用型の一例を示す縦断
面図である。

【図９】シートリングの比較例を示す縦断面図である。

【図１０】従来のバタフライ弁の要部の横断面図であ
る。

【符号の説明】

５：パイプ ６：フランジ １０：バタフライ弁 １１：弁本体 １２：円筒状弁箱部 １２ａ：弁箱部
の上端面 １２ｂ：弁箱部の下端面 １２ｃ、１２ｄ：断面が六角形（非円形）の孔 １３、１４：軸受け部 １３ｃ、１４ｃ：断面が六角形（非円形）の突起 １５、１６：軸受け ２０：シートリ
ング ２１：円筒部 ２１ａ：内側円
筒面 ２１ｂ：回転受け座 ２１ｃ：傾斜段
部 ２２：フランジ部 ２５：弁体 ２６、２７：弁棒 ２８：Ｏリング
ケース ３０：下型 ３１、４８：上
型 ３２、４６，４７：中型 ３３：キャビテ
ィ ３５：上部スピンドル ３６：下部スピ
ンドル ４０：ポット ４０ａ：材料充
填室 ４０ｂ：材料供給孔 ４０ｃ：嵌合孔 ４１：プランジャー ４５：円筒状支
持具

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 円筒状弁箱部の上下に弁棒の軸受け部を
   設けて弁本体を形成し、上記弁箱部にその内面および両
   側端面を被覆する円筒状の弾性材料からなるシートリン
   グを取付けて該シートリングの内側に流体通路を形成
   し、この流体通路に装着した円板状の弁体の上下に弁棒
   を接続し、この上下の弁棒を上記の軸受け部で回転自在
   に支持したバタフライ弁において、上記のシートリング
   が弁箱部の内面を被覆する円筒部と弁箱部の両端面を被
   覆するフランジ部とからなり、該シートリングの円筒部
   の内面両端に内径を拡大する段部が形成され、上記円筒
   部の内面に弁棒挿通孔を囲んで弁体の回転受け座が内向
   きに突設されており、上記の弁箱部および軸受け部が硬
   質の合成樹脂材料で、またシートリングが弾性材料でそ
   れぞれ形成され、かつ上記の弁箱部およびシートリング
   が加硫接着により一体化されていることを特徴とするバ
   タフライ弁。
2. 【請求項２】 請求項１に記載されたバタフライ弁にお
   いて、円筒状弁箱部および上下の軸受け部が別体に成形
   され、接着により一体化されているバタフライ弁。
3. 【請求項３】 請求項２に記載されたバタフライ弁にお
   いて、弁箱部に対する上下の軸受け部の接合端に非円形
   断面の突起が突設され、上下の軸受け部に対する弁箱部
   の接合端に上記軸受け部の突起と嵌合する非円形断面の
   孔が凹設され、該孔の内側に金属製補強リングが固定さ
   れると共に上記軸受け部の突起が嵌合しているバタフラ
   イ弁。
4. 【請求項４】 請求項１ないし３のいずれかに記載され
   たバタフライ弁において、円筒状弁箱部の内面およびシ
   ートリングの円筒部外面に互いに噛合い可能な凹凸が形
   成されているバタフライ弁。
5. 【請求項５】 請求項１に記載された円筒状弁箱部と上
   下の軸受け部とからなる弁本体を弁箱部の中心線が上下
   方向を向くように倒して該弁箱部をシートリングの外面
   を成形するための外型に使用し、かつ該弁箱部の内面に
   加硫接着剤を塗布し、この弁箱部を上下の軸受け部を介
   して下型上に支持し、弁箱部の上に上型を、内側に中型
   をそれぞれ配置し、上記弁本体の弁棒用軸受け部に挿通
   したスピンドル先端を上記の中型に接続して上記弁箱部
   の内側にシートリング成形用のキャビティを形成し、こ
   のキャビティに弾性材料を注入し、上記の上型および下
   型を所定温度に所定時間加熱してキャビティ内の弾性材
   料を加硫し、同時に弁箱部の内面および端面にシートリ
   ングの円筒部およびフランジ部を一体に接着することを
   特徴とするバタフライ弁の製造方法。
6. 【請求項６】 請求項２に記載された円筒状弁箱部をそ
   の中心線が上下方向を向くように倒して該弁箱部をシー
   トリングの外面を成形するための外型に使用し、かつ該
   弁箱部の内面に加硫接着剤を塗布し、この弁箱部をその
   外面に仮固定した支持具を介して下型上に水平に支持
   し、上記弁箱部の上に上型を、内側に中型をそれぞれ配
   置し、上記の支持具に弁箱部の弁棒挿通孔に対応して形
   成されている軸孔に外側から挿通したスピンドル先端を
   上記の中型に接続して上記弁箱部の内側にシートリング
   成形用のキャビティを形成し、このキャビティに弾性材
   料を注入し、上記の上型および下型を所定温度に所定時
   間加熱してキャビティ内の弾性材料を加硫し、同時に弁
   箱部の内面および端面にシートリングの円筒部およびフ
   ランジ部を一体に接着することを特徴とするバタフライ
   弁の製造方法。