JPH0766237B2 - 表示パネルの製造方法 - Google Patents
表示パネルの製造方法Info
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- JPH0766237B2 JPH0766237B2 JP3092801A JP9280191A JPH0766237B2 JP H0766237 B2 JPH0766237 B2 JP H0766237B2 JP 3092801 A JP3092801 A JP 3092801A JP 9280191 A JP9280191 A JP 9280191A JP H0766237 B2 JPH0766237 B2 JP H0766237B2
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Landscapes
- Devices For Indicating Variable Information By Combining Individual Elements (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、表示パネル、特に２枚
の絶縁基板を対向配置して該基板間に空間を確保した構
造の表示パネルの製造方法に関する。
の絶縁基板を対向配置して該基板間に空間を確保した構
造の表示パネルの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】この種の表示パネル、例えばガス放電表
示パネルにおいては、前面基板２と背面基板３との間に
放電空間４を確保して、この周囲を気密封止し、内部に
放電ガスを封入した構造のものが一般的である。
示パネルにおいては、前面基板２と背面基板３との間に
放電空間４を確保して、この周囲を気密封止し、内部に
放電ガスを封入した構造のものが一般的である。
【０００３】そして上記放電空間４を維持するために、
両基板２，３の間にスペーサ５を介装させることが一般
に知られている。
両基板２，３の間にスペーサ５を介装させることが一般
に知られている。
【０００４】このスペーサ５を得る技術としては、第１
に、薄板ガラスの表示領域に対応する部分をエッチング
加工して透孔を形成したものを両基板間に配置する方
法、第２に、両基板の非表示領域に薄板ガラスの小片を
散点的に配置する方法等が知られている。
に、薄板ガラスの表示領域に対応する部分をエッチング
加工して透孔を形成したものを両基板間に配置する方
法、第２に、両基板の非表示領域に薄板ガラスの小片を
散点的に配置する方法等が知られている。
【０００５】しかし、いずれの方法も加工処理時間を費
やしコスト高となるという問題があった。
やしコスト高となるという問題があった。
【０００６】そのため、図３に示すように、前面基板２
または背面基板３の表面に厚膜印刷によってガラスペー
ストをバンク状に塗布し、これを焼結させてスペーサ５
とし、前面基板２と背面基板３との間に一定間隔を維持
していた。
または背面基板３の表面に厚膜印刷によってガラスペー
ストをバンク状に塗布し、これを焼結させてスペーサ５
とし、前面基板２と背面基板３との間に一定間隔を維持
していた。
【０００７】上記ガラスペーストをスペーサ５として用
いた当該技術では、焼結による熱収縮を抑制するために
アルミナ等のフィラーをペースト中に含有させているの
で、スペーサ５がポーラス（多孔質）状態となってい
た。
いた当該技術では、焼結による熱収縮を抑制するために
アルミナ等のフィラーをペースト中に含有させているの
で、スペーサ５がポーラス（多孔質）状態となってい
た。
【０００８】そこで、内部の気密性が損なわれるのを防
ぐため、このスペーサ５の外側、すなわち、前面基板２
と背面基板３との間の周縁部にペースト状の封着用ガラ
スを塗布し、これを焼結させて封止を行っていた。
ぐため、このスペーサ５の外側、すなわち、前面基板２
と背面基板３との間の周縁部にペースト状の封着用ガラ
スを塗布し、これを焼結させて封止を行っていた。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上記表示パ
ネルにおいて、広範囲の発光面積を確保するために、放
電の発光部を封着用ガラス６に近接した位置にまで設定
した場合、上記スペーサ５の幅を必然的に狭くしなけれ
ばならなかった。
ネルにおいて、広範囲の発光面積を確保するために、放
電の発光部を封着用ガラス６に近接した位置にまで設定
した場合、上記スペーサ５の幅を必然的に狭くしなけれ
ばならなかった。
【００１０】しかし、スペーサ５の幅を狭くした場合、
１回のペースト印刷塗布工程では所定の厚さが実現でき
なくなるため、多層の印刷塗布工程が必要となってい
た。
１回のペースト印刷塗布工程では所定の厚さが実現でき
なくなるため、多層の印刷塗布工程が必要となってい
た。
【００１１】本発明は上記課題に鑑みてなされたもので
あり、その目的は、表示パネルのスペーサ形成工程およ
び気密封止工程を効率的に実施するとともに、低コスト
でかつ気密信頼性の高い封止技術を提供することにあ
る。
あり、その目的は、表示パネルのスペーサ形成工程およ
び気密封止工程を効率的に実施するとともに、低コスト
でかつ気密信頼性の高い封止技術を提供することにあ
る。
【００１２】
【課題を解決するための手段】本発明は、一対の絶縁基
板を所定間隔で対向配置し、両基板の周縁を気密封止し
た表示パネルの製造方法において、一方の絶縁基板面の
周縁近傍に結晶化ガラスで断面半円状のスペーサを焼結
形成し、他方の絶縁基板面の上記スペーサに対応する部
位に結晶化ガラスからなる封着用ガラスを付着させた
後、上記一方および他方の絶縁基板を位置決めして熱処
理を施し、一方の絶縁基板のスペーサを封着用ガラスを
介して他方の絶縁基板に封着し、両絶縁基板間の空間を
気密封止することを特徴とするものである。
板を所定間隔で対向配置し、両基板の周縁を気密封止し
た表示パネルの製造方法において、一方の絶縁基板面の
周縁近傍に結晶化ガラスで断面半円状のスペーサを焼結
形成し、他方の絶縁基板面の上記スペーサに対応する部
位に結晶化ガラスからなる封着用ガラスを付着させた
後、上記一方および他方の絶縁基板を位置決めして熱処
理を施し、一方の絶縁基板のスペーサを封着用ガラスを
介して他方の絶縁基板に封着し、両絶縁基板間の空間を
気密封止することを特徴とするものである。
【００１３】
【作用】上記手段によれば、結晶化ガラスでスペーサを
焼結形成する際に、一方の絶縁基板面とこのスペーサの
境界面との封止が完了し、また封着用ガラスを介した他
方の絶縁基板との封着により両絶縁基板間の空間の完全
な気密封止が実現される。
焼結形成する際に、一方の絶縁基板面とこのスペーサの
境界面との封止が完了し、また封着用ガラスを介した他
方の絶縁基板との封着により両絶縁基板間の空間の完全
な気密封止が実現される。
【００１４】したがって、少ない工程数で気密封止を行
うことができる。しかも、スペーサと封着用ガラスとが
近似した材料（結晶化ガラス）で構成されているため、
相互の部材の境界面での親和性が高く、且つ、スペーサ
の形状が断面半円状であるため封着材との接合面積が大
きくなり、気密信頼性も高く維持できる。
うことができる。しかも、スペーサと封着用ガラスとが
近似した材料（結晶化ガラス）で構成されているため、
相互の部材の境界面での親和性が高く、且つ、スペーサ
の形状が断面半円状であるため封着材との接合面積が大
きくなり、気密信頼性も高く維持できる。
【００１５】また、封止材料を用いてスペーサを形成す
るため、ガラス面上に封着部とスペーサ配置部とを分け
て形成する必要がないため、大面積の表示部を確保する
ことができる。
るため、ガラス面上に封着部とスペーサ配置部とを分け
て形成する必要がないため、大面積の表示部を確保する
ことができる。
【００１６】さらに封止材料を用いてスペーサを形成す
るため、部品点数を低減でき、コストを抑えることがで
きる。
るため、部品点数を低減でき、コストを抑えることがで
きる。
【００１７】
【実施例】図１および図２は、本発明の一実施例である
表示パネルの封止構造および製造工程をそれぞれ示した
部分断面図である。
表示パネルの封止構造および製造工程をそれぞれ示した
部分断面図である。
【００１８】本実施例の製造方法によって得られる表示
パネルは、交流型ガス放電表示パネル１であり、ガラス
等の透光性絶縁物より成る前面基板２とガラスやセラミ
ック等の絶縁物より成る背面基板３とが所定間隔、例え
ば１００μｍの間隔で対向配置されている。
パネルは、交流型ガス放電表示パネル１であり、ガラス
等の透光性絶縁物より成る前面基板２とガラスやセラミ
ック等の絶縁物より成る背面基板３とが所定間隔、例え
ば１００μｍの間隔で対向配置されている。
【００１９】上記前面基板２の対向面側には、酸化錫の
透明電極８が形成され、この透明電極８はガラス等の透
光性誘電材からなる誘電体層１０で覆われている。
透明電極８が形成され、この透明電極８はガラス等の透
光性誘電材からなる誘電体層１０で覆われている。
【００２０】一方、背面基板３の対向面側には、銀パラ
ジウム等の誘電体からなる電極１１が形成されており、
この電極１１は誘電体層１０によってその表面を覆われ
ている。尚、図示は省略するが、上記誘電体層１０の表
面には、酸化マグネシウム等の耐スパッタ性物質からな
る保護膜が形成されている。
ジウム等の誘電体からなる電極１１が形成されており、
この電極１１は誘電体層１０によってその表面を覆われ
ている。尚、図示は省略するが、上記誘電体層１０の表
面には、酸化マグネシウム等の耐スパッタ性物質からな
る保護膜が形成されている。
【００２１】また、上記前面基板２の対向面上における
周縁近傍には、断面略半円状のスペーサ５が設けられて
いる。このスペーサ５は、焼結されたフリットガラスか
らなり、さらに詳しくは結晶化ガラスで構成されてい
る。
周縁近傍には、断面略半円状のスペーサ５が設けられて
いる。このスペーサ５は、焼結されたフリットガラスか
らなり、さらに詳しくは結晶化ガラスで構成されてい
る。
【００２２】図１において、このスペーサ５の先端（図
では下端）と背面基板３との間には封着用ガラス６が充
填されており、スペーサ５の先端と背面基板３の対向面
とが密着し、放電空間４を気密封止する構造となってい
る。
では下端）と背面基板３との間には封着用ガラス６が充
填されており、スペーサ５の先端と背面基板３の対向面
とが密着し、放電空間４を気密封止する構造となってい
る。
【００２３】次に、本実施例におけるガス放電表示パネ
ルの製造方法について説明する。まず、前面基板２の表
面に表示パターンに対応した形状に透明電極８を形成
し、この表面を誘電体層１０で覆った後、前面基板２の
周縁近傍に第１の封着用ガラス１２を厚膜印刷によって
塗布する。この第１の封着用ガラス１２は、低融点ガラ
ス粉末にバインダーを添加混合してペースト状としたも
のであり、結晶化ガラスからなる。この結晶化ガラス
は、一旦加熱し結晶化すると、再加熱しても溶融軟化し
ない特性を備えている。
ルの製造方法について説明する。まず、前面基板２の表
面に表示パターンに対応した形状に透明電極８を形成
し、この表面を誘電体層１０で覆った後、前面基板２の
周縁近傍に第１の封着用ガラス１２を厚膜印刷によって
塗布する。この第１の封着用ガラス１２は、低融点ガラ
ス粉末にバインダーを添加混合してペースト状としたも
のであり、結晶化ガラスからなる。この結晶化ガラス
は、一旦加熱し結晶化すると、再加熱しても溶融軟化し
ない特性を備えている。
【００２４】本実施例では、この前面基板２に第１の封
着用ガラス１２を塗布し、この第１の封着用ガラス１２
の結晶化温度まで加熱して溶融軟化させた後硬化させ、
スペーサ５を焼結形成する。このスペーサ５は、第１の
封着用ガラス１２の材質および加熱条件等を適宜選定す
ることにより断面半円状に形成し得る。
着用ガラス１２を塗布し、この第１の封着用ガラス１２
の結晶化温度まで加熱して溶融軟化させた後硬化させ、
スペーサ５を焼結形成する。このスペーサ５は、第１の
封着用ガラス１２の材質および加熱条件等を適宜選定す
ることにより断面半円状に形成し得る。
【００２５】上記と並行して、背面基板３の表面に導電
体からなる電極１１を形成し、この電極１１を覆うよう
に誘電体層１０を形成した後、背面基板３の周縁近傍に
上記同様ペースト状とした結晶化ガラスからなる第２の
封着用ガラス１３を塗布しておく。尚、上記スペーサ５
は、背面基板３に形成してもよい。
体からなる電極１１を形成し、この電極１１を覆うよう
に誘電体層１０を形成した後、背面基板３の周縁近傍に
上記同様ペースト状とした結晶化ガラスからなる第２の
封着用ガラス１３を塗布しておく。尚、上記スペーサ５
は、背面基板３に形成してもよい。
【００２６】以上のようにして得られた前面基板２と背
面基板３とを、位置決めして、スペーサ５と第２の封着
用ガラス１３の塗布部分とが一致するようにし、４百数
十℃程度の温度で数分〜数十分程度の加熱処理を施す。
面基板３とを、位置決めして、スペーサ５と第２の封着
用ガラス１３の塗布部分とが一致するようにし、４百数
十℃程度の温度で数分〜数十分程度の加熱処理を施す。
【００２７】この加熱処理を通じて、第２の封着用ガラ
ス１３は溶融軟化し、上記スペーサ５の断面半円状の先
端と背面基板３の表面とで形成される狭小部１４に毛管
現象によって入り込む。この状態で自然冷却、あるいは
強制冷却を実施することによって、スペーサ５と第２の
封着用ガラス１３とが密着して、放電空間４が気密封止
される。
ス１３は溶融軟化し、上記スペーサ５の断面半円状の先
端と背面基板３の表面とで形成される狭小部１４に毛管
現象によって入り込む。この状態で自然冷却、あるいは
強制冷却を実施することによって、スペーサ５と第２の
封着用ガラス１３とが密着して、放電空間４が気密封止
される。
【００２８】このように、本実施例によれば、まず結晶
化ガラスでスペーサ５を形成しておき、これを第２の封
着用ガラス１３で封着することによって、別部材のスペ
ーサ５を用いることなく気密封止を行うことができる。
そのため、広い表示面積を確保したガス放電表示パネル
を得ることができる。
化ガラスでスペーサ５を形成しておき、これを第２の封
着用ガラス１３で封着することによって、別部材のスペ
ーサ５を用いることなく気密封止を行うことができる。
そのため、広い表示面積を確保したガス放電表示パネル
を得ることができる。
【００２９】また、スペーサ５の形成と封止部の形成と
が同時にできるため、工程数を低減することができ、ガ
ス放電表示パネルの製造効率を向上させることができ
る。
が同時にできるため、工程数を低減することができ、ガ
ス放電表示パネルの製造効率を向上させることができ
る。
【００３０】さらに、スペーサ５と封着材（第２の封着
用ガラス１３）とが近似した材料（結晶化ガラス）で構
成されているため、相互の部材の境界面での親和性が高
く、しかも、スペーサ５の形状が断面略半円状であるた
め封着材との接合面積が大きくなり、気密信頼性の高い
表示パネルを得ることができる。
用ガラス１３）とが近似した材料（結晶化ガラス）で構
成されているため、相互の部材の境界面での親和性が高
く、しかも、スペーサ５の形状が断面略半円状であるた
め封着材との接合面積が大きくなり、気密信頼性の高い
表示パネルを得ることができる。
【００３１】尚、本実施例では、交流型ガス放電表示パ
ネルを例として説明したが、直流型ガス放電表示パネル
の場合にも同様の効果が得られるものであり、更に、液
晶を用いた表示パネル等所定間隔で対向配置された絶縁
基板の周縁を気密封止した構成を有する表示パネルの製
造に広く適用可能である。
ネルを例として説明したが、直流型ガス放電表示パネル
の場合にも同様の効果が得られるものであり、更に、液
晶を用いた表示パネル等所定間隔で対向配置された絶縁
基板の周縁を気密封止した構成を有する表示パネルの製
造に広く適用可能である。
【００３２】
【発明の効果】本発明によれば、結晶化ガラスでスペー
サを焼結形成する際に、一方の絶縁基板面とこのスペー
サの境界面との封止が完了し、また封着用ガラスを介し
た他方の絶縁基板との封着により両絶縁基板間の空間の
完全な気密封止が実現される。
サを焼結形成する際に、一方の絶縁基板面とこのスペー
サの境界面との封止が完了し、また封着用ガラスを介し
た他方の絶縁基板との封着により両絶縁基板間の空間の
完全な気密封止が実現される。
【００３３】したがって、少ない工程数で気密封止を行
うことができる。しかも、スペーサと封着用ガラスとが
近似した材料（結晶化ガラス）で構成されているため、
相互の部材の境界面での親和性が高く、且つ、スペーサ
の形状が断面半円状であるため封着材との接合面積が大
きくなり、気密信頼性も高く維持できる。
うことができる。しかも、スペーサと封着用ガラスとが
近似した材料（結晶化ガラス）で構成されているため、
相互の部材の境界面での親和性が高く、且つ、スペーサ
の形状が断面半円状であるため封着材との接合面積が大
きくなり、気密信頼性も高く維持できる。
【００３４】また、封止材料を用いてスペーサを形成す
るため、ガラス面上に封着部とスペーサ配置部とを分け
て形成する必要がないため、大面積の表示部を確保する
ことができる。
るため、ガラス面上に封着部とスペーサ配置部とを分け
て形成する必要がないため、大面積の表示部を確保する
ことができる。
【００３５】さらに封止材料を用いてスペーサを形成す
るため、部品点数を低減でき、コストを抑えることがで
きる。
るため、部品点数を低減でき、コストを抑えることがで
きる。
【図１】本発明の実施例である表示パネルの封止部近傍
を示す部分断面図
を示す部分断面図
【図２】実施例の表示パネルの製造工程を示す部分断面
図
図
【図３】従来技術における表示パネルの封止部近傍を示
す部分断面図
す部分断面図
１・・ガス放電表示パネル、 ２・・前面基板、 ３・・背面基板、 ４・・放電空間、 ５・・スペーサ、 ６・・封着用ガラス、 ８・・透明電極、 １０・・誘電体層、 １１・・電極、 １２・・第１の封着用ガラス、 １３・・第２の封着用ガラス、 １４・・狭小部。
Claims (1)
- 【請求項１】 一対の絶縁基板を所定間隔で対向配置
し、両基板の周縁を気密封止した表示パネルの製造方法
において、一方の絶縁基板面の周縁近傍に結晶化ガラス
で断面半円状のスペーサを焼結形成し、他方の絶縁基板
面の上記スペーサに対応する部位に結晶化ガラスからな
る封着用ガラスを付着させた後、上記一方および他方の
絶縁基板を位置決めして熱処理を施し、一方の絶縁基板
のスペーサを封着用ガラスを介して他方の絶縁基板に封
着し、両絶縁基板間の空間を気密封止することを特徴と
する表示パネルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3092801A JPH0766237B2 (ja) | 1991-03-29 | 1991-03-29 | 表示パネルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3092801A JPH0766237B2 (ja) | 1991-03-29 | 1991-03-29 | 表示パネルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04301879A JPH04301879A (ja) | 1992-10-26 |
| JPH0766237B2 true JPH0766237B2 (ja) | 1995-07-19 |
Family
ID=14064519
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3092801A Expired - Fee Related JPH0766237B2 (ja) | 1991-03-29 | 1991-03-29 | 表示パネルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0766237B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100673765B1 (ko) | 2006-01-20 | 2007-01-24 | 삼성에스디아이 주식회사 | 유기전계발광 표시장치 및 그 제조방법 |
| KR100688790B1 (ko) * | 2006-01-27 | 2007-03-02 | 삼성에스디아이 주식회사 | 유기 전계 발광 표시장치 및 그 제조 방법 |
| KR100732817B1 (ko) * | 2006-03-29 | 2007-06-27 | 삼성에스디아이 주식회사 | 유기전계발광 표시장치 및 그 제조방법 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4925866A (ja) * | 1972-07-05 | 1974-03-07 | ||
| JPS59178476A (ja) * | 1983-03-29 | 1984-10-09 | 富士通株式会社 | 平板状表示パネルの製造方法 |
| JPH0625833B2 (ja) * | 1984-10-09 | 1994-04-06 | セイコーエプソン株式会社 | 液晶パネル |
-
1991
- 1991-03-29 JP JP3092801A patent/JPH0766237B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04301879A (ja) | 1992-10-26 |
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