JPH0737121B2 - 焼成パターン形成用シート及び焼成用ラベル - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、ガラス粉末含有層と粘着層と可燃性基材層の
積層構造物に耐熱性インクのパターンを有してなり、耐
損壊性に優れる焼成パターン形成用シート、及びそれよ
りなる焼成用ラベルに関する。

従来の技術 多品種少量生産へと生産体制が変遷するなか、金属やガ
ラスないし焼成セラミックなどからなる製品、あるいは
半製品や部品等の管理に用いる識別ラベルとして、これ
までの焼成セラミックや金属、ほうろう体などからなる
基板タイプのものを用いるのでは、ビス止め等による固
着手間の問題、剛性による曲面固着性欠如の問題、現場
等でのパターン付与による識別ラベルの臨機形成性欠如
の問題などがあることから、ガラス粉末をワックス系バ
インダを用いてシートとして焼成パターン形成用シート
が提案されている。これは、焼成によりその焼成体が被
着体に固着するようにしたもので、柔軟性、臨機なラベ
ル形成性を有し、その焼成体は耐擦過性、耐熱性、耐薬
品性に優れる。

発明が解決しようとする課題 しかしながら、かかる焼成パターン形成用シートは被着
体への接着力に乏しく、粘着剤や接着剤を別途に用いて
仮着する必要があり、簡便接着性に劣る問題点があっ
た。また、損壊しやすく、パターンの形成時や被着体へ
の仮着時などに割れや欠けを生じ、取り扱い性に劣ると
いう実用上、致命的な問題点があった。

課題を解決するための手段 本発明者らは、焼成パターン形成用シートにおける前記
した問題点を克服するために鋭意研究を重ねた結果、粘
着層の付設及び可燃性基材層の付加による補強によりそ
の目的を達成しうることを見出し、本発明をなすに至っ
た。

仮着時に接着剤等を付設する従来方法において、付設し
た接着剤等の焼成時における燃焼に起因して焼成シート
が変形したことを多々経験しただけに、かかる可燃性基
材層の更なる付加で焼成に障害を生じなかったことは予
想外のことであった。

本発明の目的は、焼成パターン形成用シート及びそれを
用いた焼成用ラベルを提供することにある。

その焼成パターン形成用シートは、ガラス粉末及び樹脂
バインダを成分とする厚さが50μｍ以上のガラス粉末含
有層と、粘着層と、非熱収縮性の可燃性基材層の積層構
造物からなり、前記可燃性基材層が積層構造物における
ガラス粉末含有層の表面は、又は／及び内部に存在する
と共に、耐熱性インクからなるパターンをガラス粉末含
有層よりもラベルの視認側に有することを特徴とする焼
成用ラベルを形成するためのものであることを特徴と
し、また焼成用ラベルは前記の焼成パターン形成用シー
トの打抜き形態物からなることを特徴とする 作用 焼成により、焼成パターン形成用シートがそれに耐熱性
インク、孔ないし凹凸の彫刻、打抜きとして付与したパ
ターンないし形態を温存しつつ焼成体化し、そのとき溶
融したガラス成分が接着剤として機能して焼成体を被着
体に自動的に固着する。焼成パターン形成用シートがガ
ラス粉末以外の焼成残留成分を含有する場合には、それ
を焼成体中に取り込んで耐熱性、耐擦過性、耐薬品性に
優れる焼成パターンを形成する。ガラス粉末含有層の外
表面に設けた可燃性基材層の上に耐熱性インクのパター
ンを形成した場合にあっても、そのパターンを温存した
焼成体を得ることができる。

一方、焼成パターン形成用シートは柔軟、ないしフレキ
シブルで曲面接着性を有し、かつ粘着層に基づき被着体
に容易に仮着できて簡便接着性を有する。また、彫刻方
式、打抜き方式、熱転写プリンタ等の適宜な印刷方式な
どによりパターンないし識別形態等を臨機に付与するこ
とができる。さらに、可燃性基材層で補強されて耐損壊
性に優れ、パターンないし形態の付与時や仮着時等に割
れや欠けを生じ難く、取り扱い性に優れている。

発明の構成要素の例示 本発明の焼成パターン形成用シートは、ガラス粉末含有
層と、粘着層と、非熱収縮性の可燃性基材層の積層構造
物に、耐熱性インクからなるパターンを設けた焼成用ラ
ベルを形成するためのものからなる。その構造例を第１
〜４図に示した。ただし、第１図、第２図及び第４図で
は耐熱性インクからなるパターン層は、シート表面の可
燃性基材層１又はガラス粉末含有層２に設けられること
よりその図示を省略した。１が可燃性基材層、２がガラ
ス粉末含有層、３が粘着層である。なお、４は粘着層３
の外表面を被覆保護するセパレータであり、５は耐熱性
インクからなるパターン層である。セパレータ４は焼成
パターン形成用シートを被着体に仮着する際には剥離さ
れる。

可燃性基材層１は、焼成時に焼失する熱収縮性でないも
ので形成され通例、可燃性のフィルム、織布、不織布、
紙、塗布層などにより形成される。その非熱収縮性の可
燃性形成材につき特に限定はない。一般には、炭化水素
系樹脂、ビニル系ないしスチレン系樹脂、アセタール系
樹脂、ブチラール系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエステ
ル系樹脂、ウレタン系樹脂、繊維素系樹脂などが用いら
れる。可燃性基材層の厚さは、ガラス粉末含有層の５〜
200％、就中10〜50％が適当である。薄すぎると補強効
果に乏しく、厚すぎると焼成体が外観不良になるなどの
焼成障害を誘発する。

積層構造物における可燃性基材層１の配置は、耐熱性イ
ンクからなるパターン層５を有する又は有しないガラス
粉末含有層２の外表面（第１図、第３図）、あるいはガ
ラス粉末含有層２と粘着層３の間（第２図）、あるいは
ガラス粉末含有層２の内部（第４図）の少なくとも一
所、必要に応じそれらの二所以上とされる。ガラス粉末
含有層２の外表面に配置した可燃性基材層１の上に耐熱
性インクからなるパターンを形成した場合でも、そのパ
ターンを温存する焼成体を得ることができる。

ガラス粉末含有層２は、ガラス粉末を含有させて焼成に
よりその残留物が被着体に固着するよう形成したもので
ある。

ガラス粉末としては、所定の焼成温度で軟化ないし溶融
して被着体に固着するものが用いられる。従って、ガラ
ス粉末の公知物のいずれも用いることができる。焼成温
度は被着体の耐熱性等に応じ適宜に決定してよい。一般
に、焼成温度が400〜600℃の場合には鉛ガラス系のもの
などが好ましく用いられる。500〜1000℃の場合にはホ
ウ珪酸鉛ガラス系やソーダガラス系のものなどが好まし
く用いられる。900℃以上の場合、就中1000〜1200℃の
場合には珪酸ガラス系や石英ガラス系のものなどが好ま
しく用いられる。

ガラス粉末含有層は、ガラス粉末等の焼成残留成分の樹
脂バインダによる凝集層として形成される。用いる焼成
残留成分はガラス粉末のみであってもよい。一般には、
他の成分が併用される。用いる他の成分としては、セラ
ミック、金属ないし合金、その酸化物等からなる無機物
の粉末や繊維などが一般である。ガラス粉末以外の焼成
残留成分は焼成時、ガラス粉末の軟化ないし溶融体に保
持されて焼成体中に取り込まれる。

焼成残留成分の組成は使用目的に応じ適宜に決定してよ
い。焼成温度が低い場合や、表面の平滑な焼成体が望ま
れる場合には、低融点のガラス粉末の多用が好ましい。
焼成温度が高い場合や、焼成体表面の平滑性が要求され
ない場合には、ガラス粉末以外の焼成残留成分を多用し
てよい。一般には、ガラス粉末１〜100重量％、就中１
〜97重量％、好ましくは10〜95重量％、その他の焼成残
留成分99〜０重量％、就中99〜３重量％、好ましくは90
〜５重量％とされる。用いる各焼成残留成分は１種であ
ってもよいし、２種以上であってもよい。大きさは、粒
径が0.1〜20μｍの粉末、同径で長さが100μｍ以下の繊
維が一般であるが、これに限定されない。

なお、使用目的が識別ラベルであるなど、被着体との良
好なコントラストが望まれる場合には、着色剤を用いて
よい。着色剤としては顔料ないし充填剤が適当である。

一般に用いられる顔料ないし充填剤の例としては、シリ
カ等の白色化物、炭酸カルシウム、酸化チタン、亜鉛
華、ジルコニア、酸化カルシウム、アルミナ、焼成温度
以下で酸化されてかかる酸化物となる炭酸塩、硝酸塩、
硫酸塩の如き金属化合物等の白色物、鉄、クロム、銅、
金、セレン等の金属イオンを含む、例えば酸化マンガン
・アルミナ、酸化クロム・酸化錫、酸化鉄、酸化カドミ
ウム・硫化セレン等の赤色物、銅、マンガン、コバル
ト、鉄等の金属イオンを含む、例えば酸化コバルト、ジ
ルコニア・酸化バナジウム、酸化クロム・五酸化二バナ
ジウム等の青色物、鉄、銅、マンガン、クロム、コバル
ト等の金属イオンを含む、例えば酸化クロム・酸化コバ
ルト・酸化鉄・酸化マンガン等の黒色物などがあげられ
る。

一方、焼成残留成分の凝集に用いる樹脂バインダとして
は、炭化水素系樹脂、ビニル系ないしスチレン系樹脂、
アセタール系樹脂、ブチラール系樹脂、アクリル系樹
脂、ポリエステル系樹脂、ウレタン系樹脂、繊維素系樹
脂などの可燃性樹脂があげられる。可燃性ないし熱分解
性の良好性による焼成処理性の点より、炭化水素系樹
脂、アセタール系樹脂、アクリル系樹脂、繊維素系樹脂
が好ましく用いられる。就中、アクリル系樹脂が好まし
い。樹脂バインダと可燃性基材層との熱分解温度等の特
性が著しく相違する場合、焼成体に発泡や変形等の外観
不良を生じやすく、かかる点より樹脂バインダと可燃性
基材層は同種の樹脂からなることが好ましい。樹脂バイ
ンダの使用量は、用いるガラス粉末等の焼成残留成分の
比重や粒度などにより適宜に決定してよい。一般には、
ガラス粉末100重量部あたり５〜50重量部が適当であ
る。

その他、ガラス粉末含有層の形成に際しては、必要に応
じ可塑剤、分散剤などの適宜な添加剤を配合してよい。

ガラス粉末含有層の形成は例えば、溶剤等を用いて形成
成分をボールミル等で混合し、混合液を適宜な方式でセ
パレータ等の支持基材上に展開して乾燥させる方法など
により行うことができる。支持基材に可燃性フィルム等
の可燃性基材層の形成材を用いた場合には、ラミネート
方式などによる可燃性基材層とガラス粉末含有層の積層
工程を省略できる利点などがある。展開方式は、ドクタ
ーブレード法が層厚の制御精度などの点より好ましい。
消泡剤を併用するなどして展開層中に気泡が残らないよ
う充分に脱泡処理することが好ましい。ガラス粉末含有
層の厚さは、焼成用ラベルを得る点より50μｍ以上とさ
れ、通例5mm以下とされる。その厚さが50μｍ未満では
後記する如く、焼成用ラベルを焼成した場合にガラス粉
末含有層の焼成体としてのシート地と耐熱性インクの焼
成パターンとの色調相違等が発現しにくい。とされる。
なお、可燃性基材層は樹脂液等を、予め形成したガラス
粉末含有層の上に塗工して形成してもよい。

本発明の焼成パターン形成用シートにおける粘着層３
は、焼成時に焼失するように形成される。従って、用い
る粘着層形成剤は、被着体に仮着できる接着力を有し、
焼成温度以下で熱分解するなどして焼失するものであれ
ばよい。一般には、ゴム系粘着物、アクリル系粘着物、
ビニルアルキルエーテル系粘着物などが用いられる。就
中、天然ゴム（合成天然ゴム）、ブチルゴム、ポリイソ
プレンゴム、スチレン・ブタジエンゴム、スチレン・イ
ソプレン・スチレンブロック共重合体ゴム、スチレン・
ブタジエン・スチレンブロック共重合体ゴムの如きポリ
マの単独物からなるゴム系粘着物、あるいはかかるポリ
マ100重量部に、石油系樹脂、テルペン系樹脂、ロジン
系樹脂、キシレン系樹脂、クマロンインデン系樹脂の如
き粘着付与樹脂を10〜300重量部、その他軟化剤、老化
防止剤、着色剤、充填剤等の配合剤を添加してなるゴム
系粘着物、アクリル酸ないしメタクリル酸のアルキルエ
ステルのポリマを主体とするアクリル系粘着物などが用
いられる。粘着層の付設は、例えばセパレータ上に設け
た粘着層を装着する方法や、ガラス粉末含有層又は可燃
性基材層の上に粘着層形成材を塗設する方法などにより
行うことができる。粘着層の厚さは使用目的に応じ適宜
に決定してよい。一般には、１〜500μｍとされる。

本発明の焼成パターン形成用シートは、被着体に仮着し
て焼成し、焼成下にその残留成分からなる焼成体を被着
体に固着する用途に用いられる。焼成用ラベルを形成す
るためのものであるその場合、焼成パターン形成用シー
トに被固着物を付設し、これを焼成して焼成パターン形
成用シートの焼成体を介し、当該被固着物を被着体に固
着する方法もとることができる。焼成は用いたガラス粉
末などに応じ適宜な加熱条件で行ってよい。

本発明の焼成パターン形成用シートは、焼成用ラベルと
した場合にガラス粉末含有層よりも視認側に耐熱性イン
クからなるパターンを有するものからなる。一方、焼成
用ラベルは前記シートの打抜き形態物からなり、またそ
れに必要に応じて孔又は凹凸からなるパターンを彫刻し
たものからなる。なお耐熱性インクからなるパターン
は、シートの打抜き体に対して付与することもでき、従
って焼成用ラベルは焼成パターン形成用シートの打抜き
体として得ることもできるし、耐熱性インクパターンの
付与前にシートを打抜き、その打抜き体に耐熱性インク
パターンを付与して焼成用ラベルとすることもできる。
以後、耐熱性インクのパターンを付与する前のシートな
いしその打抜き体を焼成用シートという。

焼成用シートにパターンを付与するための耐熱性インク
としては、例えばガラス粉末と無機顔料等の任意成分を
バインダと共に混合してなるペースト状のインクなど、
従来のスクリーン印刷方式等による直接塗布方式や、転
写紙上に形成した塗布パターンの転写方式などに使用さ
れていたものを用いうる。また、上記したガラス粉末含
有層の形成剤の如く、ガラス粉末等の焼成残留成分を使
用して形成したものも用いうる。その場合、混合組成は
ガラス粉末０〜95重量％、その他の焼成残留成分100〜
５重量％、必要に応じ用いられるバインダ：全焼成残留
成分の５〜50重量％などが適当である。

耐熱性インクによるパターンの形成方式は任意であり、
形成するパターンも任意である。手書き方式、パターン
形成マスクを介しての塗部方式、転写紙に設けたパター
ンを転写する方式、プリンタによる形成方式など、適宜
なパターン形成方式により印字パターン、転写パター
ン、絵柄パターン、バーコードパターンなどの任意なパ
ターンを焼成パターン形成用シートにおけるガラス粉末
含有層２又はその上に配置された可燃性基剤層１の上に
形成してよい。プリンタ例えばXYプロッタ、ワイヤドッ
ト型や熱転写型ないしインパクト型などによりパターン
を形成する場合に必要な、印字リボンの如きインクシー
トは例えば、塗布方式、含浸方式等により耐熱性インク
をフィルムや布等からなる支持基材に保持させることに
より形成することができる。プリンタによるパターン形
成方式は、適宜なパターンを精度よく、効率的に形成で
きる利点がある。

なお、識別ラベルを形成する場合などには、焼成用シー
トとは異なる顔料等の焼成残留成分で形成した耐熱性イ
ンクを用いて、シート地とパターンがその焼成体におい
て良好なコントラストないし色調の相違が形成されるよ
うな組合せとすることが好ましい。かかる焼成体におけ
るシート地とパターンの色調相違等の発現性は、上記し
た如くガラス粉末含有層の厚さを50μｍ以上とすること
で大きく向上する。

焼成パターン形成用シートないし焼成用シートに孔又は
凹凸からなるパターンを彫刻してなる焼成用ラベルの形
成方式も任意である。また、形成するパターンも任意で
ある。なお、孔パターンにおいては、第５図に例示した
ように焼成パターン形成用シートＳにおける孔部分６が
表示内容を表す方式、第６図に例示したように、焼成パ
ターン形成用シートＳの孔部分６以外のシート残存部分
７が表示内容を表す方式など、任意な表示内容を表す方
式を採用してよい。さらに、第７図に例示したように、
焼成パターン形成用シートＳに内抜き形成の孔線パター
ン８を形成し、最終的にはその孔線パターン８の内部部
分（斜線箇所）のみを被着体に残存させるような方式を
採用してもよい。この方式は例えば、バーコードパター
ンや絵柄パターンなどの形成に好ましく適用できる。な
お、凹凸からなるパターンも装飾目的の場合などのほ
か、反射光量検知式認識装置などに適用されるバーコー
ドパターン等の識別ラベルの形成に利用しうる。

焼成用シートないし焼成パターン形成用シートにパター
ンないし形態を付与して、前記した焼成用ラベルを形成
する段階は、焼成用シートないし焼成パターン形成用シ
ートを被着体に仮着する前後のいずれであってもよい。
前者の場合には予め焼成用ラベルが形成されることとな
り、適宜な装置を用いて精微なパターンを付与できる利
点がある。後者の場合には被着体に仮着された焼成用シ
ートないし焼成パターン形成用シートを処理して焼成用
ラベルが形成されることとなり、仮着処理下に凹凸パタ
ーンを付与できて処理効果に優れる利点、あるいは仮着
による凹凸パターンの変形を防止できるなど、パターン
の温存性に優れる利点がある。

被着体に仮着された焼成用ラベルは、これを所定の温度
で焼成することにより、そのパターンを温存した状態の
焼成体として被着体に固着される。

従って、かかる焼成用ラベルは陶磁器、ガラス製品、ほ
うろう体などへの絵付け、識別ラベルの付与などに好ま
しく用いうる。また、ガラスないしセラミックや金属な
どからなる製品、ないし搬送パレット、特にセラミック
等の耐熱基板や試作品などに、社名、ロット番号、品
名、納入先、輸出国、その他任意な識別記号、着色ない
し色別パターン、バーコードなどからなる識別ラベルの
付与などに好ましく用いうる。

なお、被着体が未焼成のセラミックからなる場合などに
は、焼成パターン形成用シートないし焼成用ラベルの焼
成と、被着体の焼成、ないし加熱処理とを兼ねさせるこ
ともできる。

発明の効果 本発明の焼成パターン形成用シートによれば、可燃性基
材層を設けて補強したので、形成される焼成体の発泡な
いし変形等を防止しつつ、割れや欠け等の損壊を伴うこ
となく、インク押印方式、彫刻方式、打抜き方式等によ
りパターンを付与することができ、かつ被着体に仮着で
きて、その取り扱い性に優れている。また、粘着層を予
め有するので被着体への仮着の簡便性に優れている。

さらに、曲面等への湾曲接着も容易で、パターンも臨機
に付与することができる。加えて、焼成時おけるパター
ンの温存性に優れ、その焼成体は耐擦過性、耐熱性、耐
薬品性に優れて被着耐に対する固着力にも優れている。

実施例 実施例１ ホウ珪酸鉛ガラス系粉末80部（重量部、以下同じ）、ジ
ルコニア粉末20部、ポリイソブチルメタクリレート15
部、ジブチルフタレート２部、トルエン40部をボールミ
ルで均一に混合してスラリーを得、これを剥離剤で処理
したポリエステルフィルム上に塗工し、乾燥させて厚さ
約100μｍのガラス粉末含有層を形成した。

次に、前記のガラス粉末含有層の上に厚さ20μｍのポリ
イソブチルメタクリレートフィルムを配置し、80℃に加
熱したロールを通過させて積層させた。

ついで、ガラス粉末含有層に接着したままのポリエステ
ルフィルムを剥がし、露出したガラス粉末含有層の面上
にセパレータ上に付設した厚さ約20μｍのアクリル系粘
着剤を接着し、焼成用シートを得た。

次に、前記の焼成用シートより所定サイズのシート片を
切り出し、そのポリイソブチルメタクリレートフィルム
面に、熱転写式のプリンタとインクシートを介して所定
のバーコードパターンを形成し、焼成用ラベル（焼成パ
ターン形成用シート）を得た。なお、インクシートは、
酸化クロム・酸化鉄・酸化コバルト系黒色顔料20部とパ
ラフィンワックス20部とトルエン60部の混合ペーストか
らなる耐熱性インクを、ポリエステルフィルムに塗工
し、乾燥保持させたものである。

前記の焼成用ラベルよりセパレータを剥がし、露出した
粘着層を介しアルミナ基板に仮着し、500℃で30分間焼
成した。焼成によりポリイソブチルメタクリレートやア
クリル系粘着剤等の有機成分は焼失した。

前記により、白色地の上に黒色のバーコードパターンを
鮮明に有する焼成体が強固に固着したアルミナ基板を得
た。

比較例１ ポリイソブチルメタクリレートフィルムを積層せずに焼
成用シートを形成し、そのガラス粉末含有層に直接バー
コードパターンを形成したほかは実施例１に準じ焼成用
ラベルを得た。

このものは、熱転写方式でパターンを付与した際に多数
のクラックを生じ、これがその粘着層よりセパレータを
剥がす際に大きなヒビ割れとなり、焼成前において既に
バーコードパターンが崩れていた。

実施例２ 実施例１に準じて形成したガラス粉末含有層とポリイソ
ブチルメタクリレートフィルムの積層体におけるポリイ
ソブチルメタクリレートフィルムの面上に、セパレータ
上に付設した厚さ約15μｍのアクリル系粘着剤を接着
し、焼成用シートを得た。

次に、前記の焼成用シートより所定サイズのシート片を
切り出し、そのガラス粉末含有層の面上に、耐熱性イン
クからなるバーコードパターンをマスクを介して印刷
し、焼成用ラベル（焼成パターン形成用シート）を得
た。なお、耐熱性インクは酸化クロム・酸化鉄・酸化コ
バルト系黒色顔料20部とポリイソブチルメタクリレート
20部とトルエン60部の混合ペーストからなる。

前記の焼成用ラベルよりセパレートを剥がし、露出した
粘着層を介しガラス板に仮着し、500℃で30分間焼成し
た。焼成により有機成分は焼失した。

前記により、白色地の上に黒色のバーコードパターンを
鮮明に有する焼成体が強固に固着したガラス板を得た。

比較例２ ポリイソブチルメタクリレートフィルムを積層せずに焼
成用シートを形成し、そのガラス粉末含有層に直接バー
コードパターンを印刷したほかは実施例２に準じ焼成用
ラベルを得た。

このものは、その粘着層よりセパレートを剥がす際にヒ
ビ割れを生じ、その焼成体におけるバーコードにズレを
生じた。

実施例３ 比較例２の焼成用ラベルにおけるパターン印刷ガラス粉
末含有層の上に、ポリイソブチルメタクリレートフィル
ムを有する積層構造の焼成パターン形成用シートを実施
例２に準じて形成し、これより切り出した焼成用ラベル
を焼成処理した。焼成により有機成分は焼失した。

前記により、白色地に上に黒色のバーコードパターンを
鮮明に有する焼成体が強固に固着したガラス板を得た。

参考例１ 実施例１で得た焼成用シートより切り出したシート片
（30mm×50mm）に、所定の凹凸パターンを有する印を押
圧し、焼成用ラベルを得た。

前記の焼成用ラベルよりセパレータを剥がし、露出した
粘着層を介しガラス板に仮着し、500℃で30分間焼成し
た。

前記により、押圧パターンを良好に温存した白色の焼成
体が強固に固着したガラス板を得た。

比較例３ 実施例１で得た焼成用シートに代えて、比較例１で得た
焼成用シートを用いたほかは実施例４に準じ焼成用ラベ
ルを得、焼成処理した。

このものは、その粘着層よりセパレータを剥がす際に凹
凸パターンの窪みの大きい部分で破断した。

実施例４ 実施例３で得た焼成パターン形成用シートをラベル単位
に打抜いて焼成用ラベルを得、実施例２に準じ焼成処理
した。

前記により、白色地の上に黒色のバーコードパターンを
鮮明に有する焼成体が強固に固着したガラス板を得た。

比較例４ 実施例３で得た焼成用シートに代えて、比較例３で得た
焼成用シートを用いたほかは実施例５に準じ焼成用ラベ
ルを打抜き、それを焼成処理した。

このものは、打抜き時に生じた縁部における破断のた
め、その焼成体の周縁部に欠け部分が数箇所認められ
た。

参考例２ 実施例１に準じて形成した厚さ約50μｍのガラス粉末含
有層の上に厚さ20μｍのポリイソブチルメタクリレート
フィルムを配置し、その上に更に、厚さ約50μｍのガラ
ス粉末含有層を配置し、約100℃に加熱したロールを通
過させて積層させた。ついで、ガラス粉末含有層に接着
するポリエステルフィルムを剥がし、そのガラス粉末含
有層の面上に厚さ約20μｍのアクリル系粘着剤を接着
し、焼成用シートを得た。

前記の焼成用シートを所定形状に打抜き、得られた打抜
き体からなる焼成用ラベルよりセパレートを剥がしてそ
の粘着層を介しガラス板に仮着し、そのガラス粉末含有
層の外表面に残るポリエステルフィルムを剥がして500
℃で30分間焼成した。

前記により、形状を良好に温存した白色の焼成体が強固
に固着したガラス板を得た。

参考例３ 実施例１で得た焼成用シートより切り出したシート片
（30mm×50mm）をガラス板に仮着したのち、これに所定
の凹凸パターンを有する印を押圧し、焼成用ラベルとし
た。

ついで、実施例４に準じ焼成し、押圧パターンを良好に
温存した白色の焼成体が強固に固着したガラス板を得
た。

【図面の簡単な説明】

第１図、第２図、第３図、第４図は焼成パターン形成用
シートの構造例の断面図、第５図、第６図、第７図は孔
パターン形成例の説明図である。 1:可燃性基材層、2:ガラス粉末含有層 3:粘着層、4:セパレータ 5:耐熱性インクからなるパターン層 S:焼成パターン形成用シート 6:孔部分、7:シート残存部分 8:孔線パターン

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 芦田 恵 大阪府茨木市下穂積１丁目１番２号 日東 電工株式会社内 (56)参考文献 特開 昭63−151694（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−185875（ＪＰ，Ａ) 特公 昭55−16080（ＪＰ，Ｂ２)

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】ガラス粉末及び樹脂バインダを成分とする
   厚さが50μｍ以上のガラス粉末含有層と、粘着層と、非
   熱収縮性の可燃性基材層の積層構造物からなり、前記可
   燃性基材層が積層構造物におけるガラス粉末含有層の表
   面、又は／及び内部に存在すると共に、耐熱性インクか
   らなるパターンをガラス粉末含有層よりもラベルの視認
   側に有することを特徴とする焼成用ラベルを形成するた
   めの焼成パターン形成用シート。
2. 【請求項２】耐熱性インクからなるパターンがガラス粉
   末含有層に対して設けられており、そのパターン層を有
   するガラス粉末含有層の上に可燃性基材層が存在する請
   求項１に記載の焼成パターン形成用シート。
3. 【請求項３】耐熱性インクからなるパターンが熱転写パ
   ターンである請求項１又は２に記載の焼成パターン形成
   用シート。
4. 【請求項４】請求項１〜３に記載の焼成パターン形成用
   シートの打抜き形態物からなることを特徴とする焼成用
   ラベル。
5. 【請求項５】孔又は凹凸からなるパターンを有する請求
   項４に記載の焼成用ラベル。