JPH07246552A - ロボットによるばり研削方法 - Google Patents
ロボットによるばり研削方法Info
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- JPH07246552A JPH07246552A JP3951194A JP3951194A JPH07246552A JP H07246552 A JPH07246552 A JP H07246552A JP 3951194 A JP3951194 A JP 3951194A JP 3951194 A JP3951194 A JP 3951194A JP H07246552 A JPH07246552 A JP H07246552A
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- height
- pressing force
- grinding
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- Constituent Portions Of Griding Lathes, Driving, Sensing And Control (AREA)
- Grinding And Polishing Of Tertiary Curved Surfaces And Surfaces With Complex Shapes (AREA)
- Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】この発明は、残存ばり高さを計測する計測動作
と削り動作とを交互に繰り返す動作に於いて、前回の動
作結果から次の作業パラメータをオンラインで望ましい
値に変更する学習機能を有することを特徴とする。 【構成】初期のばり高さｈ0 （ｓ）を計測し（ステップ
Ｓ１）、初期削り動作を行って（ステップＳ２）、残存
ばり高さｈi （ｓ）を計測する（ステップＳ３）。そし
て、ｉ−１番目動作による残存ばり高さｈi-1 （ｓ）
と、ｉ番目動作に於ける残存ばり高さｈi （ｓ）と押し
付け力ｆi （ｓ）を用いて、上記（１）式の最小自乗推
定値ｋを計算する（ステップＳ４）。次いで、ｉ＋１番
目の研削する動作に於ける押し付け力指令値ｆi+1
（ｓ）を、許容押し付け力ｆmax を超えない範囲で、上
記（２）式に設定して研削する（ステップＳ５〜Ｓ１
０）。その後、残存ばり高さｈi+1 （ｓ）を計測する
（ステップＳ１１）。
と削り動作とを交互に繰り返す動作に於いて、前回の動
作結果から次の作業パラメータをオンラインで望ましい
値に変更する学習機能を有することを特徴とする。 【構成】初期のばり高さｈ0 （ｓ）を計測し（ステップ
Ｓ１）、初期削り動作を行って（ステップＳ２）、残存
ばり高さｈi （ｓ）を計測する（ステップＳ３）。そし
て、ｉ−１番目動作による残存ばり高さｈi-1 （ｓ）
と、ｉ番目動作に於ける残存ばり高さｈi （ｓ）と押し
付け力ｆi （ｓ）を用いて、上記（１）式の最小自乗推
定値ｋを計算する（ステップＳ４）。次いで、ｉ＋１番
目の研削する動作に於ける押し付け力指令値ｆi+1
（ｓ）を、許容押し付け力ｆmax を超えない範囲で、上
記（２）式に設定して研削する（ステップＳ５〜Ｓ１
０）。その後、残存ばり高さｈi+1 （ｓ）を計測する
（ステップＳ１１）。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、多関節ロボット等を
用いた自動ばり研削方法に関するものである。
用いた自動ばり研削方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】ロボットによるばり研削方法に於いて、
高い仕上げ精度を保証するためには、ばり高さを計測す
るセンサが必須である。しかし、研削中にリアルタイム
でばりの高さを計測することは、グラインダとセンサの
実装上の問題及び研削中の振動の問題等により、不可能
である場合が多い。
高い仕上げ精度を保証するためには、ばり高さを計測す
るセンサが必須である。しかし、研削中にリアルタイム
でばりの高さを計測することは、グラインダとセンサの
実装上の問題及び研削中の振動の問題等により、不可能
である場合が多い。
【０００３】したがって、現在の技術では、残存ばり高
さを計測する計測動作と削り動作とを別々に交互に繰り
返し、所望の仕上げ精度が得られた時点で終了するとい
う方法が取られている。この方法では、削り動作時にグ
ラインダ送り速度とグラインダ押し付け力の２つの作業
パラメータを、ツール、ワーク等の状況に応じて望まし
い値に設定することが重要である。
さを計測する計測動作と削り動作とを別々に交互に繰り
返し、所望の仕上げ精度が得られた時点で終了するとい
う方法が取られている。この方法では、削り動作時にグ
ラインダ送り速度とグラインダ押し付け力の２つの作業
パラメータを、ツール、ワーク等の状況に応じて望まし
い値に設定することが重要である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところで、グラインダ
送り速度が小さ過ぎる場合若しくはグラインダ押し付け
力が大き過ぎる場合は、削り過ぎで母材面を傷つけると
いう課題が発生する。逆に、グラインダ送り速度が大き
過ぎる場合若しくはグラインダ押し付け力が小さ過ぎる
場合は、研削効率が低く繰り返し回数が多くなり、作業
時間がかかるという課題が発生する。
送り速度が小さ過ぎる場合若しくはグラインダ押し付け
力が大き過ぎる場合は、削り過ぎで母材面を傷つけると
いう課題が発生する。逆に、グラインダ送り速度が大き
過ぎる場合若しくはグラインダ押し付け力が小さ過ぎる
場合は、研削効率が低く繰り返し回数が多くなり、作業
時間がかかるという課題が発生する。
【０００５】上記の方法による従来の代表例としては、
Ｍａｓａｙｕｋｉ Ｉｃｈｉｎｏｈｅ他、“Ｄｖｅｌｏ
ｐｍｅｎｔ ｏｆ ｄｅｂｕｒｒｉｎｇ ｒｏｂｏｔ
ｆｏｒ ｃａｓｔ ｉｒｏｎ ｗｉｔｈ ｖｉｓｉｏｎ
ａｎｄ ｆｏｒｃｅ ｓｅｎｓｉｎｇ”，Ｐｒｏｃ．
ｏｆ ２４ｔｈ ＩＳＩＲ，ｐ４９，１９９３の文献が
挙げられる。この文献による方法では、ワーク材質やツ
ール毎に膨大な習熟運転を行い、その結果を基に、望ま
しい作業パラメータを決定する方法が取られている。
Ｍａｓａｙｕｋｉ Ｉｃｈｉｎｏｈｅ他、“Ｄｖｅｌｏ
ｐｍｅｎｔ ｏｆ ｄｅｂｕｒｒｉｎｇ ｒｏｂｏｔ
ｆｏｒ ｃａｓｔ ｉｒｏｎ ｗｉｔｈ ｖｉｓｉｏｎ
ａｎｄ ｆｏｒｃｅ ｓｅｎｓｉｎｇ”，Ｐｒｏｃ．
ｏｆ ２４ｔｈ ＩＳＩＲ，ｐ４９，１９９３の文献が
挙げられる。この文献による方法では、ワーク材質やツ
ール毎に膨大な習熟運転を行い、その結果を基に、望ま
しい作業パラメータを決定する方法が取られている。
【０００６】しかしながら、この方法では、ワークやツ
ールの変更に伴って予備実験を繰り返す必要があり、全
体としての作業時間が多大になるという課題を有してい
る。また、ツールの目詰まりによる研削能力の低下等、
繰り返し毎に変化する要因には対応困難であるという課
題がある。
ールの変更に伴って予備実験を繰り返す必要があり、全
体としての作業時間が多大になるという課題を有してい
る。また、ツールの目詰まりによる研削能力の低下等、
繰り返し毎に変化する要因には対応困難であるという課
題がある。
【０００７】この発明は上記課題に鑑みてなされたもの
で、膨大な習熟運転による実験データベースを頼ること
なしに、システム自ら望ましい作業パラメータを獲得す
ることにより、短時間で仕上げ精度の高いばり取り作業
を実行することのできるロボットによるばり研削方法を
提供することを目的とする。
で、膨大な習熟運転による実験データベースを頼ること
なしに、システム自ら望ましい作業パラメータを獲得す
ることにより、短時間で仕上げ精度の高いばり取り作業
を実行することのできるロボットによるばり研削方法を
提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】すなわちこの発明は、ば
り高さを計測するセンサ及びばりを研削するグラインダ
を有するロボットを用いて、ばりが存在する線と母材面
との交線上に於ける任意の点を、該交線に沿った研削開
始点からの道のりパラメータｓで表現し、該パラメータ
に沿った残存ばり高さを計測する計測動作と一定送り速
度ｖ0 による削り動作とを別々に且つ交互に繰り返す、
押し付け力を可変とするロボットによるばり研削方法に
於いて、ｉ−１番目動作による残存ばり高さｈi-1
（ｓ）と、ｉ番目動作に於ける残存ばり高さｈi （ｓ）
と押し付け力ｆi （ｓ）を用いて、上記（１）式で表さ
れる最小自乗推定値ｋを計算する第１のステップと、ｉ
＋１番目の研削する動作に於ける押し付け力指令値ｆ
i+1 （ｓ）を、許容押し付け力ｆmax を超えない範囲
で、上記（２）式に設定する第２のステップとを具備す
ることを特徴とする。
り高さを計測するセンサ及びばりを研削するグラインダ
を有するロボットを用いて、ばりが存在する線と母材面
との交線上に於ける任意の点を、該交線に沿った研削開
始点からの道のりパラメータｓで表現し、該パラメータ
に沿った残存ばり高さを計測する計測動作と一定送り速
度ｖ0 による削り動作とを別々に且つ交互に繰り返す、
押し付け力を可変とするロボットによるばり研削方法に
於いて、ｉ−１番目動作による残存ばり高さｈi-1
（ｓ）と、ｉ番目動作に於ける残存ばり高さｈi （ｓ）
と押し付け力ｆi （ｓ）を用いて、上記（１）式で表さ
れる最小自乗推定値ｋを計算する第１のステップと、ｉ
＋１番目の研削する動作に於ける押し付け力指令値ｆ
i+1 （ｓ）を、許容押し付け力ｆmax を超えない範囲
で、上記（２）式に設定する第２のステップとを具備す
ることを特徴とする。
【０００９】またこの発明は、ばり高さを計測するセン
サ及びばりを削るグラインダを有するロボットを用い
て、ばりが存在する線と母材面との交線上に於ける任意
の点を、該交線に沿った研削開始点からの道のりパラメ
ータｓで表現し、該パラメータに沿った残存ばり高さを
計測する計測動作と押し付け力ｆによる削り動作とを別
々に且つ交互に繰り返す、送り速度ｖを可変とするロボ
ットによるばり研削方法に於いて、ｉ−１番目動作によ
る残存ばり高さｈi-1 （ｓ）と、ｉ番目動作に於ける残
存ばり高さｈi （ｓ）と送り速度ｖi （ｓ）を用いて、
上記（３）式で表されるｋに対する最小自乗推定値ｋ′
を計算する第１のステップと、ｉ＋１番目の削り動作に
於ける送り速度指令値ｖi+1 （ｓ）を、最大許容速度ｖ
max と最小許容速度ｖmin を超えない範囲で、上記
（４）式に設定する第２のステップとを具備することを
特徴とする。
サ及びばりを削るグラインダを有するロボットを用い
て、ばりが存在する線と母材面との交線上に於ける任意
の点を、該交線に沿った研削開始点からの道のりパラメ
ータｓで表現し、該パラメータに沿った残存ばり高さを
計測する計測動作と押し付け力ｆによる削り動作とを別
々に且つ交互に繰り返す、送り速度ｖを可変とするロボ
ットによるばり研削方法に於いて、ｉ−１番目動作によ
る残存ばり高さｈi-1 （ｓ）と、ｉ番目動作に於ける残
存ばり高さｈi （ｓ）と送り速度ｖi （ｓ）を用いて、
上記（３）式で表されるｋに対する最小自乗推定値ｋ′
を計算する第１のステップと、ｉ＋１番目の削り動作に
於ける送り速度指令値ｖi+1 （ｓ）を、最大許容速度ｖ
max と最小許容速度ｖmin を超えない範囲で、上記
（４）式に設定する第２のステップとを具備することを
特徴とする。
【００１０】
【作用】この発明のロボットによるばり研削方法にあっ
ては、残存ばり高さを計測する計測動作と削り動作とを
交互に繰り返す動作に於いて、従来作業パラメータの決
定に、事前の膨大な習熟運転を必要とし、またオンライ
ンでの学習機能は有していないのに対し、前回の動作結
果から次の作業パラメータを、オンラインで望ましい値
に変更する学習機能を有している。
ては、残存ばり高さを計測する計測動作と削り動作とを
交互に繰り返す動作に於いて、従来作業パラメータの決
定に、事前の膨大な習熟運転を必要とし、またオンライ
ンでの学習機能は有していないのに対し、前回の動作結
果から次の作業パラメータを、オンラインで望ましい値
に変更する学習機能を有している。
【００１１】
【実施例】以下、図面を参照してこの発明の実施例を説
明する。図２（ａ）は、この発明のばり研削方法を実行
するためのばり研削ロボットの一例を示した図である。
明する。図２（ａ）は、この発明のばり研削方法を実行
するためのばり研削ロボットの一例を示した図である。
【００１２】ばり取り用のロボット本体１のアーム部の
先端部分には、押し付け力制御装置２が取り付けられて
いる。そして、この押し付け力制御装置２の下部には研
削ツールとしてのグラインダ３が設けられている。ま
た、上記押し付け力制御装置２には、その近傍にばり高
さ計測センサが設けられている。
先端部分には、押し付け力制御装置２が取り付けられて
いる。そして、この押し付け力制御装置２の下部には研
削ツールとしてのグラインダ３が設けられている。ま
た、上記押し付け力制御装置２には、その近傍にばり高
さ計測センサが設けられている。
【００１３】図２（ｂ）は、同図（ａ）のばり研削ロボ
ットによる作業状況を模式的に示した図である。図中、
参照番号５は、ばり取りすべきワークを表している。次
に、図２（ａ）に示されたようなばり研削ロボットと、
同図（ｂ）に示されたワークを例に説明する。
ットによる作業状況を模式的に示した図である。図中、
参照番号５は、ばり取りすべきワークを表している。次
に、図２（ａ）に示されたようなばり研削ロボットと、
同図（ｂ）に示されたワークを例に説明する。
【００１４】ばりと母材との交線上に於ける任意の点
を、その交線に沿った研削開始点からの道のりパラメー
タｓで表すと、ばりの高さはｓの関数ｈ（ｓ）と表すこ
とができる。作業の目的は、全区間に於いて、母材を傷
つけずに所望の精度ｅで仕上げることである。すなわ
ち、全てのｓに対して、０≦ｈ（ｓ）≦ｅとすることで
ある。
を、その交線に沿った研削開始点からの道のりパラメー
タｓで表すと、ばりの高さはｓの関数ｈ（ｓ）と表すこ
とができる。作業の目的は、全区間に於いて、母材を傷
つけずに所望の精度ｅで仕上げることである。すなわ
ち、全てのｓに対して、０≦ｈ（ｓ）≦ｅとすることで
ある。
【００１５】図３は、図２（ｂ）のワーク部分を拡大し
た図であり、簡単のため母材面を直線で表わしてある。
一般の曲線の場合、ｈ（ｓ）は点ｓに於ける母材面法線
方向の高さで定義される。
た図であり、簡単のため母材面を直線で表わしてある。
一般の曲線の場合、ｈ（ｓ）は点ｓに於ける母材面法線
方向の高さで定義される。
【００１６】次に、上記構成のばり研削ロボットを用い
たばり取り方法について説明する。一般に、一回の研削
動作で研削されるばり高さΔｈ（ｓ）、送り速度ｖ
（ｓ）、押し付け力ｆ（ｓ）には、近似的に以下のよう
な関係が成り立つ。
たばり取り方法について説明する。一般に、一回の研削
動作で研削されるばり高さΔｈ（ｓ）、送り速度ｖ
（ｓ）、押し付け力ｆ（ｓ）には、近似的に以下のよう
な関係が成り立つ。
【００１７】
【数５】
【００１８】ここで、ｋはワークの材質、ばりの幅、ツ
ールの状態等により変動する定数であり、この値が大き
いほど研削効率が高いことを示す。本方式ではこのｋを
繰り返し動作毎に推定し、次回の削り動作に反映させる
ことが大きな特徴である。また、ツールとワークに依存
して、最大許容速度ｖmax 、最小許容速度ｖmin 、最大
許容押し付け力ｆmax が与えられていると仮定する。
ールの状態等により変動する定数であり、この値が大き
いほど研削効率が高いことを示す。本方式ではこのｋを
繰り返し動作毎に推定し、次回の削り動作に反映させる
ことが大きな特徴である。また、ツールとワークに依存
して、最大許容速度ｖmax 、最小許容速度ｖmin 、最大
許容押し付け力ｆmax が与えられていると仮定する。
【００１９】上記の仮定の基、図１のフローチャートに
示される手順により、同実施例の動作が実施される。先
ず、適当な送り速度ｖ0 （ｖmin ＜ｖ0 ＜ｖmax ）が設
定される。そして、パラメータｓに沿って、ステップＳ
１で初期のばり高さｈ0 （ｓ）が計測される。ステップ
Ｓ２では、ｉ＝１として、適当なｆi （ｓ）＜ｆmax で
初期削り動作が行われる。
示される手順により、同実施例の動作が実施される。先
ず、適当な送り速度ｖ0 （ｖmin ＜ｖ0 ＜ｖmax ）が設
定される。そして、パラメータｓに沿って、ステップＳ
１で初期のばり高さｈ0 （ｓ）が計測される。ステップ
Ｓ２では、ｉ＝１として、適当なｆi （ｓ）＜ｆmax で
初期削り動作が行われる。
【００２０】次に、ステップＳ３で、残存ばり高さｈi
（ｓ）が計測される。そして、ステップＳ４にて、ｉ−
１番目動作による残存ばり高さｈi-1 （ｓ）と、ｉ番目
動作に於ける残存ばり高さｈi （ｓ）と押し付け実際値
ｆi （ｓ）を用いて、上記（１）式で表される最小自乗
推定値ｋが計算される。
（ｓ）が計測される。そして、ステップＳ４にて、ｉ−
１番目動作による残存ばり高さｈi-1 （ｓ）と、ｉ番目
動作に於ける残存ばり高さｈi （ｓ）と押し付け実際値
ｆi （ｓ）を用いて、上記（１）式で表される最小自乗
推定値ｋが計算される。
【００２１】ここで、ステップＳ５に於いて、残存ばり
高さｈi （ｓ）がｅより大か否かが判定される。ｈi
（ｓ）＞ｅであれば、ステップＳ６に進んで、ｆi+1
（ｓ）が最大許容押し付け力ｆmax 以上であるか否かが
判定される。最大許容押し付け力ｆmax 以上の時は、ス
テップＳ７に移行して、ｆi+1 （ｓ）＝ｆmax で押し付
けられる。一方、上記最大許容押し付け力ｆmax より小
さいときは、ステップＳ８に進んで、ｈi （ｓ）＞ｅな
る区間で、
高さｈi （ｓ）がｅより大か否かが判定される。ｈi
（ｓ）＞ｅであれば、ステップＳ６に進んで、ｆi+1
（ｓ）が最大許容押し付け力ｆmax 以上であるか否かが
判定される。最大許容押し付け力ｆmax 以上の時は、ス
テップＳ７に移行して、ｆi+1 （ｓ）＝ｆmax で押し付
けられる。一方、上記最大許容押し付け力ｆmax より小
さいときは、ステップＳ８に進んで、ｈi （ｓ）＞ｅな
る区間で、
【００２２】
【数６】 が押し付け力として指令される。
【００２３】こうして、ステップＳ７及びＳ８で押し付
け力が決定されると、ステップＳ９にて削り動作が行わ
れる。一方、上記ステップＳ５に於いて、ｈi （ｓ）≦
ｅである場合は、ステップＳ１０に移行し、このｈi
（ｓ）≦ｅなる区間で、ｆi+1 （ｓ）＝０、ｖi+1
（ｓ）＝ｖmax として研削せずにステップＳ１１に進
む。
け力が決定されると、ステップＳ９にて削り動作が行わ
れる。一方、上記ステップＳ５に於いて、ｈi （ｓ）≦
ｅである場合は、ステップＳ１０に移行し、このｈi
（ｓ）≦ｅなる区間で、ｆi+1 （ｓ）＝０、ｖi+1
（ｓ）＝ｖmax として研削せずにステップＳ１１に進
む。
【００２４】ステップＳ１１では、残存ばり高さｈi+1
（ｓ）が計測される。そして、ステップＳ１２にて、全
てのｓでｈi+1 （ｓ）≦ｅであれば終了する。そうでな
い場合は、ｉ＝ｉ＋１として上記ステップＳ４に戻る。
（ｓ）が計測される。そして、ステップＳ１２にて、全
てのｓでｈi+1 （ｓ）≦ｅであれば終了する。そうでな
い場合は、ｉ＝ｉ＋１として上記ステップＳ４に戻る。
【００２５】以上のように、繰り返し動作毎に定数ｋを
推定し直して次回の削り動作に反映させるので、研削効
率に合わせたきめ細かな作業が可能となる。次に、この
発明の第２の実施例について説明する。
推定し直して次回の削り動作に反映させるので、研削効
率に合わせたきめ細かな作業が可能となる。次に、この
発明の第２の実施例について説明する。
【００２６】上記（５）式に基く仮定は第１の実施例と
同じである。以下、図４のフローチャートを参照して、
第２の実施例の動作を説明する。先ず、適当な押し付け
力ｆ＝ｆ0 （０＜ｆ0 ＜ｆmax ）が設定される。そし
て、パラメータｓに沿って、ステップＳ２１で初期のば
り高さｈ0 （ｓ）が計測される。ステップＳ２２では、
ｉ＝１として、適当なｖmin ＜ｖi （ｓ）＜ｖmaxで初
期削り動作が行われる。
同じである。以下、図４のフローチャートを参照して、
第２の実施例の動作を説明する。先ず、適当な押し付け
力ｆ＝ｆ0 （０＜ｆ0 ＜ｆmax ）が設定される。そし
て、パラメータｓに沿って、ステップＳ２１で初期のば
り高さｈ0 （ｓ）が計測される。ステップＳ２２では、
ｉ＝１として、適当なｖmin ＜ｖi （ｓ）＜ｖmaxで初
期削り動作が行われる。
【００２７】次に、ステップＳ２３で、残存ばり高さｈ
i （ｓ）が計測される。そして、ステップＳ２４にて、
ｉ−１番目動作による残存ばり高さｈi-1 （ｓ）と、ｉ
番目動作に於ける残存ばり高さｈi （ｓ）と送り速度実
際値ｖi （ｓ）を用いて、上記（３）式で表されるｋに
対する最小自乗推定値ｋ′が計算される。
i （ｓ）が計測される。そして、ステップＳ２４にて、
ｉ−１番目動作による残存ばり高さｈi-1 （ｓ）と、ｉ
番目動作に於ける残存ばり高さｈi （ｓ）と送り速度実
際値ｖi （ｓ）を用いて、上記（３）式で表されるｋに
対する最小自乗推定値ｋ′が計算される。
【００２８】ここで、ステップＳ２５に於いて、残存ば
り高さｈi （ｓ）がｅより大か否かが判定される。ｈi
（ｓ）＞ｅであれば、ステップＳ２６に進んで、ｈi
（ｓ）＞ｅとなる区間で、ｖi+1 （ｓ）が最大許容送り
速度ｖmax 以上であるか否かが判定される。最大許容送
り速度ｖmax 以上の時は、ステップＳ２７に進んで、ｖ
i+1 （ｓ）＝ｖmax とし、ステップＳ３１で
り高さｈi （ｓ）がｅより大か否かが判定される。ｈi
（ｓ）＞ｅであれば、ステップＳ２６に進んで、ｈi
（ｓ）＞ｅとなる区間で、ｖi+1 （ｓ）が最大許容送り
速度ｖmax 以上であるか否かが判定される。最大許容送
り速度ｖmax 以上の時は、ステップＳ２７に進んで、ｖ
i+1 （ｓ）＝ｖmax とし、ステップＳ３１で
【００２９】
【数７】 なる押し付け力で研削される。
【００３０】また、上記ステップＳ２６でｖi+1 （ｓ）
が最大許容送り速度ｖmax より小さい場合、続くステッ
プＳ２８にて最小許容速度ｖmin 以下であるか否かが判
定される。ここで、最小許容速度ｖmin 以下の時は、ス
テップＳ２９に進んでｖi+1（ｓ）＝ｖmin で送られ
る。そして、上記ステップＳ２６及びＳ２８で、最大許
容送り速度ｖmax と最小許容速度ｖmin の範囲内にある
時は、ステップＳ３０に進み、
が最大許容送り速度ｖmax より小さい場合、続くステッ
プＳ２８にて最小許容速度ｖmin 以下であるか否かが判
定される。ここで、最小許容速度ｖmin 以下の時は、ス
テップＳ２９に進んでｖi+1（ｓ）＝ｖmin で送られ
る。そして、上記ステップＳ２６及びＳ２８で、最大許
容送り速度ｖmax と最小許容速度ｖmin の範囲内にある
時は、ステップＳ３０に進み、
【００３１】
【数８】 が送り速度として指令される。この後、ステップＳ３１
にて、削り動作が行われる。
にて、削り動作が行われる。
【００３２】これに対して、上記ステップＳ２５に於い
て、ｈi （ｓ）≦ｅである場合は、ステップＳ３２に移
行して、ｆ＝０、ｖi+1 （ｓ）＝ｖmax とされて、研削
せずにステップＳ３３に進む。
て、ｈi （ｓ）≦ｅである場合は、ステップＳ３２に移
行して、ｆ＝０、ｖi+1 （ｓ）＝ｖmax とされて、研削
せずにステップＳ３３に進む。
【００３３】ステップＳ３３では、残存ばり高さｈi+1
（ｓ）が計測される。そして、ステップＳ３４にて、全
てのｓでｈi+1 （ｓ）≦ｅであれば終了する。そうでな
い場合は、ｉ＝ｉ＋１として上記ステップＳ２４に戻
る。このような方法によっても、繰り返し動作毎に定数
ｋを推定し直して次回の削り動作に反映させるので、研
削効率に合わせたきめ細かな作業が可能となる。
（ｓ）が計測される。そして、ステップＳ３４にて、全
てのｓでｈi+1 （ｓ）≦ｅであれば終了する。そうでな
い場合は、ｉ＝ｉ＋１として上記ステップＳ２４に戻
る。このような方法によっても、繰り返し動作毎に定数
ｋを推定し直して次回の削り動作に反映させるので、研
削効率に合わせたきめ細かな作業が可能となる。
【００３４】
【発明の効果】以上のようにこの発明によれば、膨大な
習熟運転による実験データベースを頼ることなしに、シ
ステム自ら望ましい作業パラメータを獲得することによ
り、短時間で仕上げ精度の高いばり取り作業を実行する
ことのできるロボットによるばり研削方法を提供するこ
とができる。
習熟運転による実験データベースを頼ることなしに、シ
ステム自ら望ましい作業パラメータを獲得することによ
り、短時間で仕上げ精度の高いばり取り作業を実行する
ことのできるロボットによるばり研削方法を提供するこ
とができる。
【図１】この発明の第１の実施例で、ばり研削方法を実
施するための動作を説明するフローチャートである。
施するための動作を説明するフローチャートである。
【図２】（ａ）はこの発明のばり研削方法を実行するた
めのばり研削ロボットの一例を示した図、（ｂ）は
（ａ）のばり研削ロボットによる作業状況を模式的に示
した図である。
めのばり研削ロボットの一例を示した図、（ｂ）は
（ａ）のばり研削ロボットによる作業状況を模式的に示
した図である。
【図３】図２（ｂ）のワーク部分を拡大した図である。
【図４】この発明の第２の実施例で、ばり研削方法を実
施するための動作を説明するフローチャートである。
施するための動作を説明するフローチャートである。
１…ロボット、２…押し付け力制御装置、３…グライン
ダ、４…ばり高さ計測センサ、５…ワーク。
ダ、４…ばり高さ計測センサ、５…ワーク。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 岡田 尚 東京都千代田区内幸町一丁目１番６号 日 本電信電話株式会社内 (72)発明者 大原 秀一 東京都千代田区内幸町一丁目１番６号 日 本電信電話株式会社内
Claims (2)
- 【請求項１】 ばり高さを計測するセンサ及びばりを研
削するグラインダを有するロボットを用いて、ばりが存
在する線と母材面との交線上に於ける任意の点を、該交
線に沿った研削開始点からの道のりパラメータｓで表現
し、該パラメータに沿った残存ばり高さを計測する計測
動作と一定送り速度ｖ0 による削り動作とを別々に且つ
交互に繰り返す、押し付け力を可変とするロボットによ
るばり研削方法に於いて、 ｉ−１番目動作による残存ばり高さｈi-1 （ｓ）と、ｉ
番目動作に於ける残存ばり高さｈi （ｓ）と押し付け力
ｆi （ｓ）を用いて、 【数１】 なる最小自乗推定値ｋを計算する第１のステップと、 ｉ＋１番目の研削する動作に於ける押し付け力指令値ｆ
i+1 （ｓ）を、許容押し付け力ｆmax を超えない範囲
で、 【数２】 に設定する第２のステップとを具備することを特徴とす
るロボットによるばり研削方法。 - 【請求項２】 ばり高さを計測するセンサおよび、ばり
を削るグラインダを有するロボットを用いて、ばりが存
在する線と母材面との交線上に於ける任意の点を、該交
線に沿った研削開始点からの道のりパラメータｓで表現
し、該パラメータに沿った残存ばり高さを計測する計測
動作と押し付け力ｆによる削り動作とを別々に且つ交互
に繰り返す、送り速度ｖを可変とするロボットによるば
り研削方法に於いて、 ｉ−１番目動作による残存ばり高さｈi-1 （ｓ）と、ｉ
番目動作に於ける残存ばり高さｈi （ｓ）と送り速度ｖ
i （ｓ）を用いて、 【数３】 なるｋに対する最小自乗推定値ｋ′を計算する第１のス
テップと、 ｉ＋１番目の削り動作に於ける送り速度指令値ｖi+1
（ｓ）を、最大許容速度ｖmax と最小許容速度ｖmin を
超えない範囲で、 【数４】 に設定する第２のステップとを具備することを特徴とす
るロボットによるばり研削方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3951194A JPH07246552A (ja) | 1994-03-10 | 1994-03-10 | ロボットによるばり研削方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3951194A JPH07246552A (ja) | 1994-03-10 | 1994-03-10 | ロボットによるばり研削方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07246552A true JPH07246552A (ja) | 1995-09-26 |
Family
ID=12555072
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3951194A Pending JPH07246552A (ja) | 1994-03-10 | 1994-03-10 | ロボットによるばり研削方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07246552A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105436999A (zh) * | 2014-09-17 | 2016-03-30 | 株式会社迪思科 | 被加工物的磨削方法 |
| WO2018235430A1 (ja) * | 2017-06-21 | 2018-12-27 | 株式会社大気社 | 自動研磨システム |
| CN109365793A (zh) * | 2018-10-24 | 2019-02-22 | 武汉理工大学 | 一种用于钛合金环形铸件的自动化磨抛工艺 |
| JP2019162681A (ja) * | 2018-03-19 | 2019-09-26 | 株式会社Ihi | 加工装置及び加工方法 |
| CN113231914A (zh) * | 2021-07-12 | 2021-08-10 | 南京航空航天大学 | 叶轮叶片机器人轨迹恒力跟踪去毛刺方法 |
-
1994
- 1994-03-10 JP JP3951194A patent/JPH07246552A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105436999A (zh) * | 2014-09-17 | 2016-03-30 | 株式会社迪思科 | 被加工物的磨削方法 |
| WO2018235430A1 (ja) * | 2017-06-21 | 2018-12-27 | 株式会社大気社 | 自動研磨システム |
| JP2019005825A (ja) * | 2017-06-21 | 2019-01-17 | 株式会社大気社 | 自動研磨システム |
| US11717937B2 (en) | 2017-06-21 | 2023-08-08 | Taikisha Ltd. | Automatic polishing system |
| JP2019162681A (ja) * | 2018-03-19 | 2019-09-26 | 株式会社Ihi | 加工装置及び加工方法 |
| CN109365793A (zh) * | 2018-10-24 | 2019-02-22 | 武汉理工大学 | 一种用于钛合金环形铸件的自动化磨抛工艺 |
| CN113231914A (zh) * | 2021-07-12 | 2021-08-10 | 南京航空航天大学 | 叶轮叶片机器人轨迹恒力跟踪去毛刺方法 |
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