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JPH07223269A - 樹脂成形品の製造方法およびその装置 - Google Patents

樹脂成形品の製造方法およびその装置

Info

Publication number
JPH07223269A
JPH07223269A JP6016384A JP1638494A JPH07223269A JP H07223269 A JPH07223269 A JP H07223269A JP 6016384 A JP6016384 A JP 6016384A JP 1638494 A JP1638494 A JP 1638494A JP H07223269 A JPH07223269 A JP H07223269A
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
molding
skin
mold
resin molded
molding die
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
JP6016384A
Other languages
English (en)
Inventor
Masaaki Sumita
雅昭 住田
Takami Nakamura
隆美 中村
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mazda Motor Corp
Original Assignee
Mazda Motor Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Mazda Motor Corp filed Critical Mazda Motor Corp
Priority to JP6016384A priority Critical patent/JPH07223269A/ja
Priority to KR1019950002398A priority patent/KR950031443A/ko
Publication of JPH07223269A publication Critical patent/JPH07223269A/ja
Pending legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
    • B29C45/14778—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles the article consisting of a material with particular properties, e.g. porous, brittle
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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    • B29C33/02—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor with incorporated heating or cooling means
    • B29C33/08—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor with incorporated heating or cooling means for dielectric heating
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    • B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C45/26—Moulds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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    • B29C41/00—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor
    • B29C41/02—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor for making articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C41/18—Slush casting, i.e. pouring moulding material into a hollow mould with excess material being poured off
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2905/00—Use of metals, their alloys or their compounds, as mould material
    • B29K2905/02—Aluminium
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2905/00—Use of metals, their alloys or their compounds, as mould material
    • B29K2905/08—Transition metals
    • B29K2905/10—Copper

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
  • Moulding By Coating Moulds (AREA)
  • Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

(57)【要約】 【目的】 多層樹脂成形品を１個の成形型により成形す
ること、アンダーカット形状を有する多層樹脂成形品を
容易に成形すること。 【構成】 表皮層Ａと該表皮層Ａの裏面側に形成された
裏材層Ｃとを有する樹脂成形品を製造する方法におい
て、成形型１内面に接触する粉末状の表皮成形材Ａ0を
加熱手段(例えば、高周波電磁誘導加熱装置９)により溶
融させるスラッシュ成形法により前記表皮層Ａを形成し
た後、該表皮層Ａを成形型１内に残した状態で該成形型
１を射出成形型の一方として用い、射出成形によって前
記裏材層Ｃを形成するようにしている。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本願発明は、インストルメントパ
ネル、ドアトリムのような表皮層を備え、該表皮層の裏
面側に裏材層が形成されている樹脂成形品の製造方法お
よびその装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】例えば、図１８に示すようなインスルメ
ントパネルＩあるいはドアトリムＤは、図１９に示すよ
うに、塩ビ系樹脂からなる薄肉の表皮層Ａと該表皮層Ａ
の裏面側に形成された発泡ポリウレタン製のクッション
材Ｂと該クッション材Ｂの裏面側に形成されたＡＢＳ樹
脂製の芯材(換言すれば、裏材層)Ｃとを備えた多層構造
の樹脂成形品となっている。
【０００３】このような多層構造の樹脂成形品を製造す
る従来技術としては、クッション材と接着された表皮層
に対して芯材をプレス成形により一体化するもの、真空
成形あるいはパウダースラッシュ成形された表皮層に対
して、ポリウレタン発泡成形およびＡＢＳ樹脂射出成形
を順次実施するものがある。
【０００４】なお、パウダースラッシュ成形では、所定
の内面形状を有する成形型を適当な加熱手段(例えば、
電磁誘導加熱装置)を用いて所定温度(即ち、表皮成形材
が溶融し得る温度)に加熱しておき、加熱されて高温状
態となった成形型の内面に対して粉末状の表皮成形材
(例えば、塩ビ系樹脂)を振り掛けて、成形型内面と接触
させて表皮成形材を溶融させることにより、薄肉の表皮
層を得ることとされている(例えば、特公平５ー２３１
６９号公報参照)。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上記従来技術のうち、
前者の場合アンダーカット形状のない単純な形状のもの
にしか対応できないとともに、局部的に表皮層が延びる
縦面部分では表皮層の絞が浅くなり、風合いの低下が大
きくなる。また、表皮層とクッション材とをカレンダー
成形した材料を購入する必要があり、高コストとなる。
さらに、外周部や開口部の除去処理が必要となるため、
作業性が悪くなるとともに、廃棄部分の増大が避けられ
ず歩どまりが低くなる。
【０００６】一方、後者の場合、表皮成形用の成形型、
発泡成形用の成形型、射出成形用の成形型およびトリミ
ング型の４種類の型具が必要となり、装置構成の複雑化
および高コスト化が避けられないという問題がある。ま
た、外周部や開口部の除去処理が必要となるため、作業
性が悪くなるとともに、廃棄部分の増大が避けられず歩
どまりが低くなる。さらに、作業者に依存した工程が多
くならざるを得ず、人的コストも高くなる。
【０００７】本願発明は、上記の点に鑑みてなされたも
ので、多層樹脂成形品を１個の成形型により成形するこ
と、アンダーカット形状を有する多層樹脂成形品を容易
に成形することを目的とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本願発明の樹脂成形品の
製造方法は、表皮層と該表皮層の裏面側に形成された裏
材層とを有する樹脂成形品を製造する方法であって、成
形型内面に接触する粉末状の表皮成形材を加熱手段によ
り溶融させるスラッシュ成形法により前記表皮層を形成
した後、該表皮層を成形型内に残した状態で該成形型を
射出成形型の一方として用い、射出成形によって前記裏
材層を形成するようにしている。
【０００９】前記成形型における表皮成形材との接触面
を強磁性材料で構成するとともに、前記加熱手段として
電磁誘導加熱装置を採用する場合もある。
【００１０】前記成形型の背面を補強材(例えば、銅お
よびアルミ合金)により補強する場合もある。
【００１１】開口部を有する樹脂成形品を製造する場合
には、前記成形型における表皮成形材との接触面に非磁
性材料からなる非発熱部を設けておいて、表皮層に前記
非発熱部に対応する開口部を形成した後、該開口部に中
子を装着した状態で射出成形を行う。
【００１２】前記スラッシュ成形法において成形型を加
熱状態とした後、表皮成形材を成形型内に投入する場合
もある。
【００１３】前記スラッシュ成形法において成形型内に
表皮成形材を投入した後に成形型を加熱する場合もあ
る。
【００１４】本願発明の樹脂成形品の製造装置は、表皮
層と該表皮層の裏面側に形成された裏材層とを有する樹
脂成形品を製造する装置であって、表皮成形材に接触し
てこれを加熱溶融させることによって表皮層を形成する
成形型と、該成形型を加熱する加熱手段と、成形された
表皮層を残置した状態の成形型に対して型合わせされて
前記表皮層との間に射出成形用キャビティを形成するコ
ア型と、前記射出成形用キャビティへ裏材層成形材を射
出する射出成形機とを備えて構成されている。
【００１５】前記前記成形型における表皮成形材との接
触面を強磁性材料で構成するとともに、前記加熱手段と
して電磁誘導加熱装置を採用する場合もある。
【００１６】前記成形型の背面を補強材(例えば、銅お
よびアルミ合金)により補強する場合もある。
【００１７】開口部を有する樹脂成形品を製造する場合
には、前記成形型における表皮成形材との接触面におい
て表皮層に形成されるべき開口部に対応する位置に非磁
性材料からなる非発熱部を設けるとともに、射出成形用
コア型との型合わせ時に前記開口部に中子を装着すれば
よい。
【００１８】前記成形型を、固定型と該固定型から製品
脱型時にスライド退避するスライド型とによって構成す
る場合もある。
【００１９】
【作用】本願発明の樹脂成形品の製造方法および装置で
は、スラッシュ成形用の成形型により表皮層を成形した
後、表皮層を残置した状態の成形型を射出成形型の一方
(換言すれば、キャビティ型)として使用し、その後裏材
層成形材(例えば、ＡＢＳ樹脂等)を射出成形することに
よって表皮層と裏材層とが一体化された樹脂成形品が得
られる。
【００２０】成形型における表皮成形材との接触面を強
磁性材料で構成するとともに、加熱手段として電磁誘導
加熱装置を用いた場合、表皮成形材と接触している接触
面が均一に高温加熱されることとなる。
【００２１】成形型の背面を補強材(例えば、銅および
アルミ合金)で補強しておけば、射出成形時の樹脂圧力
に耐え得るものとなるとともに、補強材として銅および
アルミ合金を用いると、加熱手段として電磁誘導加熱装
置を用いた場合においては、表皮成形材との接触面とな
る強磁性材料に生ずる誘導電流の拡散均一化を促進する
こととなる。
【００２２】成形型における表皮成形材との接触面に非
磁性材料からなる非発熱部を設け、該非発熱部に対応さ
せて表皮層に開口部を形成させ、射出成形用コア型との
型合わせ時に前記開口部に中子を装着するようにした場
合、樹脂成形品の成形と同時に所望の開口部が形成でき
る。
【００２３】スラッシュ成形法において成形型内に表皮
成形材を投入した後に成形型を加熱するようにした場
合、表皮層における水平面と垂直面あるいはアンダーカ
ット面との肉厚不均一が生ずることがなくなるため、成
形表皮層の肉厚均一化が可能となるとともに、加熱時間
の調節により成形表皮層の肉厚調整も可能となる。
【００２４】成形型を、固定型と該固定型から製品脱型
時にスライド退避するスライド型とによって構成するよ
うにした場合、深いアンダーカット部等を有する複雑な
多層樹脂成形品を容易に成形できる。
【００２５】
【発明の効果】本願発明によれば、スラッシュ成形用の
成形型により表皮層を成形した後、表皮層を残置した状
態の成形型を射出成形型の一方(換言すれば、キャビテ
ィ型)として使用し、その後裏材層成形材(例えば、ＡＢ
Ｓ樹脂等)を射出成形するようにしているので、１個の
成形型を用いるだけで、表皮層と裏材層とが一体化され
た樹脂成形品が極めて容易に得られるとともに、アンダ
ーカット部等を有する複雑な形状のものも容易に得られ
るという優れた効果がある。なお、従来例におけるよう
に廃棄部分が多く生じるということがなく、低コスト化
に大いに寄与する。
【００２６】成形型における表皮成形材との接触面を強
磁性材料で構成するとともに、前記加熱手段として電磁
誘導加熱装置を用いた場合、表皮成形材と接触している
接触面が均一に高温加熱されることとなり、接触面全体
における表皮成形材の溶融状態のより一層の均一化が得
られる。
【００２７】成形型の背面を補強材(例えば、銅および
アルミ合金)で補強しておけば、射出成形時の樹脂圧力
に十分耐え得るものとなるとともに、補強材として銅お
よびアルミ合金を用いると、加熱手段として電磁誘導加
熱装置を用いた場合においては、表皮成形材との接触面
となる強磁性材料に生ずる誘導電流の拡散均一化が促進
され、成形表皮層の品質向上に大いに寄与することとな
る。
【００２８】成形型における表皮成形材との接触面に非
磁性材料からなる非発熱部を設け、該非発熱部に対応さ
せて表皮層に開口部を形成させ、射出成形用コア型との
型合わせ時に前記開口部に中子を装着するようにした場
合、樹脂成形品の成形と同時に所望の開口部が形成でき
ることとなり、開口部を有する多層樹脂成形品を製造す
る場合の作業性が著しく向上するという効果が得られ
る。。
【００２９】スラッシュ成形法において成形型内に表皮
成形材を投入した後に成形型を加熱するようにした場
合、表皮層における水平面と垂直面あるいはアンダーカ
ット面との肉厚不均一が生ずることがなくなるため、成
形表皮層の肉厚均一化が可能となるとともに、加熱時間
の調節により成形表皮層の肉厚調整も可能となり、品質
向上が図れる。
【００３０】成形型を、固定型と該固定型から製品脱型
時にスライド退避するスライド型とによって構成するよ
うにした場合、深いアンダーカット部等を有する複雑な
多層樹脂成形品を容易に成形でき、製造作業性が著しく
向上する。
【００３１】
【実施例】以下、添付の図面を参照して、本願発明の幾
つかの好適な実施例を説明する。
【００３２】実施例１ 本願発明の実施例１にかかる樹脂成形品の製造は、図１
に示す製造装置を用いて行なわれる。
【００３３】本実施例の樹脂成形品の製造装置は、スラ
ッシュ成形用の成形型１(後述する)を取り出す成形型取
り出しステーションＳ1、成形型１と射出成形用のコア
型２(後述する)とを型合わせする型締めステーションＳ
9、裏材層Ｃを構成する芯材用樹脂(例えば、ＡＢＳ樹脂
等)を射出する射出成形ステーションＳ10および製品(即
ち、多層樹脂成形品)を脱型する脱型ステーションＳ11
の四つのステーションへ成形型１を９０°の回転角で順
次回転移動させるターンテーブルＴと、前記成形型取り
出しステーションＳ1から取り出された成形型１を反転
させる成形型反転ステーションＳ2、表皮成形材(例え
ば、塩化ビニール系樹脂粉末)の成形型１内への投入お
よび成形型１からの除去を行うパウダー投入ステーショ
ンＳ3、成形型１を加熱する加熱ステーションＳ4、クッ
ション材成形のための発泡パウダー(例えば、ポリウレ
タン粉末)を投入する発泡パウダー投入ステーション
Ｓ5、発泡成形のための加熱を行う加熱ステーション
Ｓ6、クーリングキュアを行うキュアステーションＳ7お
よび前記型締めステーションＳ9へ成形型１を搬入する
ために型方向を転換するとともに新規の成形型との交換
をも行う方向転換ステーションＳ10に順次成形型１を移
動させる搬送作業ラインＬとを備えて構成されている。
【００３４】前記成形型１は、図２および図３に示すよ
うに、所望の製品形状(本実施例の場合、インストルメ
ントパネルＩ)に対応する内面形状を有する強磁性体層
１１と、該強磁性体層１１の外面に接合された補強材
(本実施例の場合、前記強磁性体層１１の外面に接合さ
れる電気良導体層１２Ａと該電気良導体層１２Ａの外側
をバックアップするバックアップ層１２Ｂ)によって構
成されている。
【００３５】前記強磁性体層１１は、誘導電流により抵
抗熱を発生するものであるが、その材質としては、さび
にくい、成形品の脱型が容易、細かい模様が消えにくい
等の利点を考慮すれば、ニッケルがもっとも好ましい。
なお、本実施例の場合、強磁性体層１１の内面側には皮
絞が形成されている。
【００３６】前記電気良導体層１２Ａは、強磁性体層１
１を補強するとともに、強磁性体層１１において発生し
た誘導電流を拡散させる作用をなすものであり、その材
質としては電気抵抗の低い銅、銀等が好ましく、本実施
例では銅を採用している。
【００３７】前記バックアップ層１２Ｂは、補強材１２
の主力をなすものであって、これにより成形型１の形状
が保持される。その材質としては非磁性材料が良好であ
り、加工性等を考慮すればアルミ合金が好ましい。
【００３８】また、本実施例の場合、前記強磁性体層１
１には、製品であるインストルメントパネルＩにおいて
開口部となる部分に対応する位置に開口部１３が形成さ
れており、該開口部１３にはバックアップ層１２Ｂを構
成するアルミ合金が充填され、強磁性体層１１と面一状
態で露出する非発熱部１４とされている。
【００３９】さらに、本実施例の場合、成形型１は、固
定型１aと、該固定型１aから製品脱型時にスライド退避
する４個のスライド型１b,１c,１d,１eとによって構成
されている(図２参照)。該スライド型１b,１c,１d,１e
は、製品におけるアンダーカット部の脱型を容易ならし
めるためのものである。なお、本実施例の場合、電気良
導体層１２Ａは、スライド型１b,１c,１d,１eの形状保
持のために、強磁性体層１１の上方にまで延設されてい
る。
【００４０】上記のような構造の成形型１は、図４ない
し図６に示すような手順で製作される。
【００４１】即ち、成形型１の内面形状を外面形状とし
て有するメッキ用モデル３をニッケルメッキ浴４に浸漬
して該メッキ用モデル３の外面に強磁性体層となるニッ
ケルメッキ層１１が形成され(図４参照)、ついでニッケ
ルメッキ層１１を有するメッキ用モデル３を銅メッキ浴
５に浸漬してニッケルメッキ層１１の外面および上方部
分に電気良導体層となる銅メッキ層１２Ａが形成され
(図５参照)、かくして得られたメッキ成形品１′の一部
を切除して開口部１３を形成した後、その外面にアルミ
合金を鋳造してバックアップ層１２Ｂが形成される(図
６参照)。このようにして形成された成形型１は、固定
型１aとスライド型１b〜１eに分割される。なお、前記
メッキ用モデル３の外面には、常法により皮絞が形成さ
れている。
【００４２】前記成形型反転ステーションＳ2には、成
形型反転装置６が設置されており、ここでは、上向き状
態で成形型取り出しステーションＳ1から取り出された
成形型１が、次ステーションでのパウダー投入に備える
ために下向きに反転せしめられる。
【００４３】前記パウダー投入ステーションＳ3には、
成形型１への表皮成形材の投入、成形型１からの余剰表
皮成形材の除去を行うパウダリング装置７が設置されて
おり、当該ステーションＳ3に隣接する位置には、表皮
成形材である塩化ビニール系樹脂粉末が収容された複数
のパウダーボックス８,８・・を準備したパウダーボッ
クスストックステーションＳ11が設けられている。前記
パウダリング装置７は、パウダーボックス８を成形型１
に連結し、回転させ、その後分離するように作用する。
【００４４】前記加熱ステーションＳ4には、成形型１
を加熱するための高周波電磁誘導加熱装置９が設置され
ている。該高周波電磁誘導加熱装置９は、高周波発生装
置９１と、該高周波発生装置９１からの高周波電流が通
電される誘導加熱コイル９２とからなっており、誘導加
熱コイル９２内に前記成形型１がセットされることとな
っている(図７参照)。そして、誘導加熱コイル９２への
高周波電流の通電によって成形型１における強磁性体層
であるニッケルメッキ層１１に誘導電流が生じ、該誘導
電流による抵抗熱により成形型１における表皮成形材Ａ
0との接触面が温度上昇せしめられることとなってい
る。
【００４５】前記発泡パウダー投入ステーションＳ5に
は、成形型１へのクッション材成形用粉末(例えば、ポ
リウレタン粉末)の投入、成形型１からの余剰クッショ
ン材成形用粉末の除去を行うパウダリング装置１０が設
置されており、当該ステーションＳ5に隣接する位置に
は、クッション材成形用粉末が収容された複数の発泡成
形用パウダーボックス１５,１５を準備したストックス
テーションＳ13が設けられている。前記パウダリング装
置１０は、発泡成形用パウダーボックス１５を成形型１
に連結し、回転させ、その後分離するように作用する。
【００４６】前記加熱ステーションＳ6には、クッショ
ン材成形用粉末を発泡成形させるための遠赤外加熱装置
１６が設置されている。
【００４７】前記キュアステーションＳ7には、前ステ
ーションＳ6において成形されたクッション材のクーリ
ングキュアを行うためのキュア装置１７が設置されてい
る。
【００４８】前記方向転換ステーションＳ8には、成形
型１の方向転換および型交換を行うための型交換装置１
８が設置されている。
【００４９】前記型締めステーションＳ9には、方向転
換ステーションＳ8から移送されてきた成形型１に対し
て射出成形用コア型２を型合わせする型締め装置１９が
設置されている。なお、ターンテーブルＴは、成形型取
り出しステーションＳ1において取り出された成形型１
が各ステーションＳ1〜Ｓ7を経て方向転換ステーション
Ｓ8に至る前に９０°の回転角だけ回転せしめられるこ
ととなっている。
【００５０】前記射出成形ステーションＳ10には、芯材
Ｃ(換言すれば、裏材層)となるＡＢＳ樹脂を射出するた
めの射出成形機２０が設置されている。
【００５１】前記脱型ステーションＳ11には、成形型１
からコア型２を分離する型分離装置２１と成形型１から
製品である多層樹脂成形品を脱型するための脱型ロボッ
ト２２とが設置されている。符号２３は製品搬送コンベ
アである。
【００５２】次に、上記のように構成された製造装置を
用いて多層樹脂成形品を製造する場合の手順を詳細に説
明する。
【００５３】成形型取り出しステーションＳ1から取り
出された成形型１は、成形型反転ステーションＳ2にお
いて上下反転されて下向き状態とされ、パウダー投入ス
テーションＳ3でシャトル取り付けが行なわれた後、加
熱ステーションＳ4に移送され、図７に示す状態で誘導
加熱コイル９２により加熱される。ここでは、誘導加熱
コイル９２への高周波電流通電によりニッケルメッキ層
１１に生起せしめられる誘導電流の抵抗熱によって該ニ
ッケルメッキ層１１が温度上昇せしめられ、表皮成形材
Ａ0を溶融し得る温度(例えば、２００〜２５０±１０
℃)とされる。この時、非磁性材料であるアルミ合金が
露出している非発熱部１４および銅メッキ層１２Ａが露
出している部分は高温とならない。なお、本実施例にお
けるように、高周波電磁誘導加熱によるとニッケルメッ
キ層１１が均一に温度上昇され、また、ニッケルメッキ
層１１の外面に銅メッキ層１２Ａを設けているため、ニ
ッケルメッキ層１１において生起せしめられた誘導電流
の拡散が助長され、温度上昇の均一化に寄与する。
【００５４】上記のようにして成形型１におけるニッケ
ルメッキ層１１の加熱が得られると、成形型１は、再び
パウダー投入ステーションＳ3へシャトルにより移送さ
れ、図８に示すように、パウダリング装置７を用いて表
皮成形用パウダーボックス８を連結され、その状態で回
転軸Ｏを中心として回転せしめられる。すると、表皮成
形材Ａ0が高温状態のニッケルメッキ層１１に振り掛け
られ、ニッケルメッキ層１１と接触した部分が溶融し
て、図９に示すように、薄肉の表皮層Ａが成形される。
かくして得られた表皮層Ａにおいては、非発熱部１４に
対応する部分は表皮成形材Ａ0の溶融が起こらないため
開口部３０となる。なお、溶融されなかった余剰の表皮
成形材Ａ0はパウダーボックス８に回収される。
【００５５】次に、成形された表皮層Ａを残置させたま
まで成形型１は、発泡パウダー投入ステーションＳ5に
移送され、ここでクッション材成形用粉末(本実施例の
場合、ポリウレタン粉末)がパウダリング装置１０によ
り投入された後、加熱ステーションＳ6に移送されて、
成形型１が上向きに反転され、遠赤外加熱装置１６によ
り加熱される。すると、高温状態の表皮層Ａに付着した
クッション材成形用粉末が発泡成形され、図１０に示す
ように、表皮層Ａと重合した状態でクッション材Ｂが成
形される。この時、表皮層Ａにおける開口部３０にはク
ッション材が成形されない。
【００５６】このようにして、表皮層Ａとクッション材
Ｂとが重合された状態の成形型１は、キュアステーショ
ンＳ7を経て方向転換ステーションＳ8にて９０°方向転
換された後、型締めステーションＳ9に移送され、ター
ンテーブルＴの成形型収納部(即ち、成形型取り出しス
テーションＳ1において成形型１が取り出された跡)にセ
ットされる。しかる後、成形型１を射出成形用のキャビ
ティ型として用い、型締め装置１９により射出成形用コ
ア型２が型合わせされ、両者間に射出成形用キャビティ
３１が形成される(図１１参照)。なお、コア型２の型合
わせに先立って、スライド型１b〜１eの固定型１aから
のスライド退避と、表皮層Ａおよびクッション材Ｂにお
いて形成された開口部３０への中子３２のセットがなさ
れ、コア型２の型合わせ後にスライド型１b〜１eがスラ
イド復帰される。また、コア型２には、射出成形機２０
のノズル２０aを嵌挿するためのノズル受け３３および
該ノズル受け３３から射出成形用キャビティ３１へ至る
樹脂注入路３４が形成されている。
【００５７】上記のようにして得られた射出成形型(即
ち、成形型１とコア型２との結合体)は、ターンテーブ
ルＴの回転移動により射出成形ステーションＳ10に移送
され、ここで、コア型２のノズル受け３３に射出成形機
２０のノズル２０aが嵌挿され、芯材Ｃ(換言すれば、裏
材層)となるＡＢＳ樹脂が射出成形用キャビティ３１に
射出される(図１１参照)。すると、図１２に示すよう
に、クッション材Ｂの裏面側に芯材Ｃが重合成形された
多層樹脂成形品が得られる。
【００５８】その後、ターンテーブルＴの回転移動によ
り射出成形型(即ち、成形型１とコア型２との結合体)は
脱型ステーションＳ11へ回転移動され、ここで製品(即
ち、多層樹脂成形品)が脱型される。該脱型は、次のよ
うにして行なわれる。
【００５９】スライド型１b〜１e(図２参照)を固定型１
aから退避させた後、コア型２を型分離装置２１により
成形型１から分離させ、さらに中子３２を除去し、その
後脱型ロボット２２により多層樹脂成形品であるインス
トルメントパネルＩ(図１３参照)が脱型される。そして
脱型されたインストルメントパネルＩは搬送コンベア２
３に乗せられて搬出される。かくして得られたインスト
ルメントパネルＩは、開口部３０を有するものとなる。
【００６０】しかる後、成形型１は、スライド型１b〜
１eを固定型１aにスライド復帰させた状態でターンテー
ブルＴの回転移動により成形型取り出しステーションＳ
1へ移送され、次の樹脂成形品製造に備えられる。
【００６１】上記したように本実施例によれば、スラッ
シュ成形用の成形型１により表皮層Ａを成形した後、表
皮層Ａの裏面側にクッション材Ｂを発泡成形し、これら
を残置した状態の成形型１を射出成形型の一方(換言す
れば、キャビティ型)として使用し、その後芯材Ｃ(例え
ば、ＡＢＳ樹脂等)を射出成形するようにしているの
で、１個の成形型を用いるだけで、表皮層Ａ(本実施例
の場合、クッション材Ｂが重合成形されている)と芯材
Ｃ(換言すれば、裏材層)とが一体化された多層樹脂成形
品であるインストルメントパネルＩが極めて容易に得ら
れるとともに、アンダーカット部等を有する複雑な形状
のものも容易に得られる。なお、従来例におけるように
廃棄部分が多く生じるということがなく、低コスト化を
も図れる。
【００６２】また、本実施例によれば、成形型１におけ
る表皮成形材Ａ0との接触面に非磁性材料からなる非発
熱部１４を設け、該非発熱部１４に対応させて表皮層Ａ
に開口部３０を形成させ、射出成形用コア型２との型合
わせ時に前記開口部３０に中子３２を装着するようにし
ているため、多層樹脂成形品であるインストルメントパ
ネルＩの成形と同時に所望の開口部３０が形成できるこ
ととなる。
【００６３】さらに、本実施例の場合、成形型１を、固
定型１aと該固定型１aから製品脱型時にスライド退避す
るスライド型１b〜１eとによって構成するようにしてい
るため、深いアンダーカット部等を有する複雑な形状の
インストルメントパネルＩを容易に成形でき、製造作業
性が著しく向上する。
【００６４】しかも、本実施例の製造装置を用いた場
合、成形型取り出しステーションＳ1において成形型１
の取り出しを行うことなく、成形型１をターンテーブル
Ｔにより型締めステーションＳ9、射出成形ステーショ
ンＳ10および脱型ステーションＳ11の順で回転移送させ
れば、通常の射出成形品製造をも行える。
【００６５】なお、本実施例では、加熱手段として高周
波電磁誘導加熱装置を採用しているが、他の加熱方式
(例えば、熱媒方式等)を採用することもできる。
【００６６】実施例２ 本実施例においては、実施例１と同じ製造装置を用い、
表皮層成形過程(即ち、スラッシュ成形時)において、成
形型１は、表皮成形材Ａ0の成形型１への投入後に加熱
することとされている。
【００６７】即ち、本実施例の場合、成形型反転ステー
ションＳ2から移送された下向き状態の成形型１内にパ
ウダー投入ステーションＳ3においてパウダリング装置
７を用いて表皮成形材Ａ0(本実施例の場合、塩化ビニー
ル系樹脂粉末)を投入し、図１４に示すように、上向き
の成形型１内を表皮成形材Ａ0で一杯にする。この状態
の成形型１にシャトルを取り付けて加熱ステーションＳ
4へ移送して高周波電磁誘導加熱装置９により加熱する
(図１５参照)。すると、図１６に示すように、成形型１
におけるニッケルメッキ層１１が実施例１の場合と同様
に発熱して高温状態(即ち、表皮成形材Ａ0が溶融する温
度:２００〜２５０±１０℃)に達し、ニッケルメッキ層
１１と接触している表皮成形材Ａ0が溶融して表皮層Ａ
が成形される。この時、非磁性材料であるアルミ合金が
露出している非発熱部１４と接触している表皮成形材Ａ
0は溶融せず開口部３０として残される。その後余剰の
表皮成形材Ａ0はパウダリング装置７によりパウダーボ
ックス８へ回収される。その後の製造過程は実施例１と
同様なので重複を避けて説明を省略する。
【００６８】本実施例の場合、成形型１における表皮成
形材Ａ0との接触面が電磁誘導加熱により均一加熱され
るため、接触面全体における表皮成形材Ａ0の溶融状態
の均一化が得られることとなり、表皮層Ａの肉厚の均一
化を容易に達成することができる。しかも、本実施例の
場合、電磁誘導が生起せしめられるニッケルメッキ層１
１の外面に電気良導体である銅メッキ層１２Ａが設けら
れているため、誘導電流の拡散が良好に行なわれること
となり、ニッケルメッキ層１１の均一温度上昇が得られ
る。
【００６９】ところで、表皮層Ａの肉厚d(mm)と加熱時
間Ｔ(sec)との関係を調べたところ図１７に示す結果が
得られた。
【００７０】これによれば、表皮成形材Ａ0が溶融する
温度t(即ち、成形開始温度:２００〜２５０±１０℃)に
到達した後においては、加熱時間Ｔと表皮層Ａの肉厚d
とが比例関係にあることがわかる。
【００７１】従って、肉厚の異なる表皮層Ａを成形した
い場合には、加熱時間Ｔを調節することにより、容易に
目的が達成できるのである。なお、加熱時間Ｔの調節は
誘導加熱コイル９２への通電時間制御により容易に達成
できる。また、成形開始温度tを高くすると、同じ加熱
時間でも表皮層Ａの肉厚dが高くなるため、誘導加熱コ
イル９２への電流制御を併用すれば、より大幅な範囲で
の肉厚調整が可能となる。
【００７２】なお、上記各実施例では、本願発明をイン
ストルメントパネルの製造に適用したものについて説明
したが、本願発明は他の内装品(たとえば、ドアトリム
等)を製造する場合にも適用可能なことは勿論である。
【００７３】また、上記各実施例では、表皮層と裏材層
(即ち、芯材)との間にクッション材が介在せしめられた
ものを製造する場合について説明したが、表皮層と裏材
層(即ち、芯材)のみの２層の場合にも本願発明は適用可
能であり、その場合クッション材成形過程が省略される
ことは勿論である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本願発明の実施例１にかかる樹脂成形品の製造
方法において用いられる製造装置の概略構成を示す平面
図である。
【図２】本願発明の実施例１にかかる樹脂成形品の製造
装置における成形型の斜視図である。
【図３】図２のＩＩＩ−ＩＩＩ拡大断面図である。
【図４】本願発明の実施例１にかかる樹脂成形品の製造
装置に用いられる成形型の製造過程におけるニッケルメ
ッキ状態を示す断面図である。
【図５】本願発明の実施例１にかかる樹脂成形品の製造
装置に用いられる成形型の製造過程における銅メッキ状
態を示す断面図である。
【図６】本願発明の実施例１にかかる樹脂成形品の製造
装置に用いられる成形型の製造過程におけるアルミ合金
バックアップ鋳造状態を示す断面図である。
【図７】本願発明の実施例１にかかる樹脂成形品の製造
装置に用いられる成形型の加熱状態を示す概略断面図で
ある。
【図８】本願発明の実施例１にかかる樹脂成形品の製造
装置に用いられる成形型の表皮成形材投入状態を示す断
面図である。
【図９】本願発明の実施例１にかかる樹脂成形品の製造
装置に用いられる成形型の表皮層成形状態を示す断面図
である。
【図１０】本願発明の実施例１にかかる樹脂成形品の製
造装置に用いられる成形型のクッション材成形状態を示
す断面図である。
【図１１】本願発明の実施例１にかかる樹脂成形品の製
造装置に用いられる成形型とコア型との結合状態を示す
断面図である。
【図１２】本願発明の実施例１にかかる樹脂成形品の製
造装置に用いられる成形型の射出成形状態を示す断面図
である。
【図１３】本願発明の実施例１にかかる樹脂成形品の製
造装置により製造された多層樹脂成形品であるインスト
ルメントパネルの断面図である。
【図１４】本願発明の実施例２にかかる樹脂成形品の製
造方法における成形型への表皮成形材投入状態を示す断
面図である。
【図１５】本願発明の実施例２にかかる樹脂成形品の製
造方法における成形型の加熱状態を示す断面図である。
【図１６】本願発明の実施例２にかかる樹脂成形品の製
造方法における表皮層成形状態を示す断面図である。
【図１７】本願発明の実施例２にかかる樹脂成形品の製
造方法における表皮層成形時の加熱時間と樹脂表皮の肉
厚との関係を示す特性図である。
【図１８】本願発明の適用例であるインストルメントパ
ネルおよびドアトリムを示す斜視図である。
【図１９】本願発明の適用例であるインストルメントパ
ネルおよびドアトリムの部分拡大断面図である。
【符号の説明】
１は成形型、２はコア型、９は高周波電磁誘導加熱装
置、１１は強磁性体層(ニッケルメッキ層)、１２Ａは電
気良導体層(銅メッキ層)、１２Ｂはバックアップ層、１
３は開口部、１４は非発熱部、２０は射出成形機、３０
は開口部、３１は射出成形用キャビティ、３２は中子、
９１は高周波発生装置、９２は誘導加熱コイル、Ａは表
皮層、Ａ0は表皮成形材、Ｂはクッション材、Ｃは裏材
層(芯材)、Ｉはインストルメントパネル。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｃ 45/14 8823−4Ｆ 45/26 7415−4Ｆ // Ｂ２９Ｌ 9:00 31:58

Claims (13)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 表皮層と該表皮層の裏面側に形成された
    裏材層とを有する樹脂成形品を製造する方法であって、
    成形型内面に接触する粉末状の表皮成形材を加熱手段に
    より溶融させるスラッシュ成形法により前記表皮層を形
    成した後、該表皮層を成形型内に残した状態で該成形型
    を射出成形型の一方として用い、射出成形によって前記
    裏材層を形成することを特徴とする樹脂成形品の製造方
    法。
  2. 【請求項２】 前記成形型における表皮成形材との接触
    面が強磁性材料で構成されており、前記加熱手段が電磁
    誘導加熱装置とされることを特徴とする前記請求項１記
    載の樹脂成形品の製造方法。
  3. 【請求項３】 前記成形型の背面を補強材により補強し
    たことを特徴とする前記請求項１あるいは２記載の樹脂
    成形品の製造方法。
  4. 【請求項４】 前記補強材は銅およびアルミ合金からな
    っていることを特徴とする前記請求項３記載の樹脂成形
    品の製造方法。
  5. 【請求項５】 前記成形型における表皮成形材との接触
    面に非磁性材料からなる非発熱部を設けておいて、表皮
    層に前記非発熱部に対応する開口部を形成した後、該開
    口部に中子を装着した状態で射出成形を行うことを特徴
    とする前記請求項２、３あるいは４記載の樹脂成形品の
    製造方法。
  6. 【請求項６】 前記スラッシュ成形法において成形型を
    加熱状態とした後、表皮成形材を成形型内に投入するこ
    とを特徴とする前記請求項１、２、３、４あるいは５記
    載の樹脂成形品の製造方法。
  7. 【請求項７】 前記スラッシュ成形法において成形型内
    に表皮成形材を投入した後に成形型を加熱することを特
    徴とする前記請求項１、２、３、４あるいは５記載の樹
    脂成形品の製造方法。
  8. 【請求項８】 表皮層と該表皮層の裏面側に形成された
    裏材層とを有する樹脂成形品を製造する装置であって、
    表皮成形材に接触してこれを加熱溶融させることによっ
    て表皮層を形成する成形型と、該成形型を加熱する加熱
    手段と、成形された表皮層を残置した状態の成形型に対
    して型合わせされて前記表皮層との間に射出成形用キャ
    ビティを形成するコア型と、前記射出成形用キャビティ
    へ裏材層成形材を射出する射出成形機とを備えたことを
    特徴とする樹脂成形品の製造装置。
  9. 【請求項９】 前記前記成形型における表皮成形材との
    接触面が強磁性材料で構成されており、前記加熱手段が
    電磁誘導加熱装置とされることを特徴とする前記請求項
    ８記載の樹脂成形品の製造装置。
  10. 【請求項１０】 前記成形型の背面は補強材により補強
    されていることを特徴とする前記請求項８あるいは９記
    載の樹脂成形品の製造装置。
  11. 【請求項１１】 前記補強材は銅およびアルミ合金から
    なっていることを特徴とする前記請求項１０記載の樹脂
    成形品の製造装置。
  12. 【請求項１２】 前記成形型における表皮成形材との接
    触面には、表皮層に形成されるべき開口部に対応する位
    置に非磁性材料からなる非発熱部が設けられ、射出成形
    用コア型との型合わせ時に前記開口部に装着される中子
    を備えていることを特徴とする前記請求項９、１０ある
    いは１１記載の樹脂成形品の製造装置。
  13. 【請求項１３】 前記成形型は、固定型と該固定型から
    製品脱型時にスライド退避するスライド型とによって構
    成されていることを特徴とする前記請求項８、９、１
    ０、１１あるいは１２記載の樹脂成形品の製造装置。
JP6016384A 1994-02-10 1994-02-10 樹脂成形品の製造方法およびその装置 Pending JPH07223269A (ja)

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Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2013520335A (ja) * 2010-02-23 2013-06-06 アペラム 金型、金型を製造する方法、および前記金型を用いてプラスチックまたは複合材料製品を製造する方法
JP2015089660A (ja) * 2013-11-07 2015-05-11 株式会社タチエス 車両用シートの製造方法
CN119175823A (zh) * 2024-11-14 2024-12-24 赛纳孚医学科技(滁州)有限公司 一种双层软包硬搪胶制品的制作设备及制作方法

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