JPH07216680A - 糸条の合糸方法および合糸装置 - Google Patents
糸条の合糸方法および合糸装置Info
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- JPH07216680A JPH07216680A JP838794A JP838794A JPH07216680A JP H07216680 A JPH07216680 A JP H07216680A JP 838794 A JP838794 A JP 838794A JP 838794 A JP838794 A JP 838794A JP H07216680 A JPH07216680 A JP H07216680A
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- D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
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- D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【構成】 ガイドを用いて３本以上の走行糸条を合糸す
る方法において、第１段階としてガイドを走行糸条に対
してほぼ直角方向に接触させ、第２段階として、第１段
階を経た走行糸条同士を、並置させた別の２本のガイド
に接触させながら合糸した後、該合糸糸条に対してさら
に別に設けたガイドにより、ひねりを加えることを特徴
とする糸条の合糸方法およびその合糸装置。 【効果】 合糸糸条の糸割れを防止し、かつ連続的に安
定した交絡状態の糸条を得ることができる。特に、本発
明を炭素繊維前駆体アクリル糸条に適用した場合、焼成
後の炭素繊維をプリプレグシートに加工する際に炭素繊
維束の糸割れが生じにくく、均一なプリプレグシートを
得ることができる。
る方法において、第１段階としてガイドを走行糸条に対
してほぼ直角方向に接触させ、第２段階として、第１段
階を経た走行糸条同士を、並置させた別の２本のガイド
に接触させながら合糸した後、該合糸糸条に対してさら
に別に設けたガイドにより、ひねりを加えることを特徴
とする糸条の合糸方法およびその合糸装置。 【効果】 合糸糸条の糸割れを防止し、かつ連続的に安
定した交絡状態の糸条を得ることができる。特に、本発
明を炭素繊維前駆体アクリル糸条に適用した場合、焼成
後の炭素繊維をプリプレグシートに加工する際に炭素繊
維束の糸割れが生じにくく、均一なプリプレグシートを
得ることができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、マルチフィラメント
糸条を３本以上合糸する方法および装置に関関する。
糸条を３本以上合糸する方法および装置に関関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、繊維束２本以上を合糸しようとす
るには、各糸条をＶ型あるいはＵ型の溝付きガイドによ
って合糸したり、平型ローラー同士でしごきながら合糸
するのが一般的であった。
るには、各糸条をＶ型あるいはＵ型の溝付きガイドによ
って合糸したり、平型ローラー同士でしごきながら合糸
するのが一般的であった。
【０００３】例えば、特開平２−２６９５０号公報には
糸条を一度に２本のローラー間でしごき、別に設けたロ
ーラーによりひねりを加えて合糸する方法について示さ
れているが、この方法では繊維束２本を合糸する場合有
効であるが、繊維束３本以上を合糸する場合ローラー上
の糸厚みが厚くなり、また単繊維同士の交絡が緩くなり
合糸後に糸割れを起こしやすく、連続的に安定した交絡
状態の糸条を得ることができない欠点があった。かかる
糸割れの多い合糸糸条は、次工程で操業性を著しく阻害
したり、あるいは合糸糸条が炭素繊維前駆体アクリル糸
条の場合、焼成後の炭素繊維をプリプレグシートに加工
する際に均一シートとならず品位欠陥をきたす等の問題
があった。
糸条を一度に２本のローラー間でしごき、別に設けたロ
ーラーによりひねりを加えて合糸する方法について示さ
れているが、この方法では繊維束２本を合糸する場合有
効であるが、繊維束３本以上を合糸する場合ローラー上
の糸厚みが厚くなり、また単繊維同士の交絡が緩くなり
合糸後に糸割れを起こしやすく、連続的に安定した交絡
状態の糸条を得ることができない欠点があった。かかる
糸割れの多い合糸糸条は、次工程で操業性を著しく阻害
したり、あるいは合糸糸条が炭素繊維前駆体アクリル糸
条の場合、焼成後の炭素繊維をプリプレグシートに加工
する際に均一シートとならず品位欠陥をきたす等の問題
があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明の課題はかかる
従来技術の問題点の解消、特に合糸糸条の糸割れを防止
し、かつ連続的に安定した交絡状態の糸条を得る方法お
よびその装置を提供することにある。
従来技術の問題点の解消、特に合糸糸条の糸割れを防止
し、かつ連続的に安定した交絡状態の糸条を得る方法お
よびその装置を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決する手段】上記課題を達成するために、本
発明に係わる方法は次の構成を有する。すなわち、ガイ
ドを用いて３本以上の走行糸条を合糸する方法におい
て、第１段階としてガイドを走行糸条に対してほぼ直角
方向に接触させ、第２段階として、第１段階を経た走行
糸条同士を、並置させた別の２本のガイドに接触させな
がら重ね合わせた後、該合糸糸条に対してさらに別に設
けたガイドにより、ひねりを加えることを特徴とする糸
条の合糸方法である。
発明に係わる方法は次の構成を有する。すなわち、ガイ
ドを用いて３本以上の走行糸条を合糸する方法におい
て、第１段階としてガイドを走行糸条に対してほぼ直角
方向に接触させ、第２段階として、第１段階を経た走行
糸条同士を、並置させた別の２本のガイドに接触させな
がら重ね合わせた後、該合糸糸条に対してさらに別に設
けたガイドにより、ひねりを加えることを特徴とする糸
条の合糸方法である。
【０００６】また、上記課題を達成するために、本発明
に関わる装置は次の構成を有する。すなわち、並置され
た２つの第１ガイドと、第２〜４ガイドが糸道に沿って
順次ずれて配置された装置であって、第１〜３ガイドの
ガイド軸方向は互いにほぼ平行とし、第４ガイドは他の
ガイドのガイド軸方向とはひねられて配置されているこ
とを特徴とする糸条の合糸装置である。
に関わる装置は次の構成を有する。すなわち、並置され
た２つの第１ガイドと、第２〜４ガイドが糸道に沿って
順次ずれて配置された装置であって、第１〜３ガイドの
ガイド軸方向は互いにほぼ平行とし、第４ガイドは他の
ガイドのガイド軸方向とはひねられて配置されているこ
とを特徴とする糸条の合糸装置である。
【０００７】以下、本発明を図面を参照しながら具体的
に説明する。
に説明する。
【０００８】図１は本発明の合糸手段の一例を示す概略
平面図、図２は図１の概略側面図であり、４本の糸条を
合糸する例を示している。また図３は従来の合糸手段を
示す概略平面図であり、４本の糸条を合糸する例を示し
ている。
平面図、図２は図１の概略側面図であり、４本の糸条を
合糸する例を示している。また図３は従来の合糸手段を
示す概略平面図であり、４本の糸条を合糸する例を示し
ている。
【０００９】図１において１，１’および２，３は糸条
の集束あるいは拡げ重ねを目的とした第１〜３ガイド、
４は糸条にひねりを加えるためのガイド、５，５’およ
び６，６’は合糸前の糸条、７は合糸後の糸条、８は
１，１’，２，３および４を固定するための共通ベース
を示す。
の集束あるいは拡げ重ねを目的とした第１〜３ガイド、
４は糸条にひねりを加えるためのガイド、５，５’およ
び６，６’は合糸前の糸条、７は合糸後の糸条、８は
１，１’，２，３および４を固定するための共通ベース
を示す。
【００１０】本発明では第１段階として合糸しようとす
る糸条５，５’（６，６’）は先ず第１ガイド１
（１’）と直角方向に接触させることにより各糸条をテ
ープ状に拡げると共に方向を合わせて重ね合わせる。
る糸条５，５’（６，６’）は先ず第１ガイド１
（１’）と直角方向に接触させることにより各糸条をテ
ープ状に拡げると共に方向を合わせて重ね合わせる。
【００１１】次に第２段階として第１段階で重ね合わせ
た糸条を第２、３ガイド（２，３）に直角方向に接触さ
せ、再度テープ状に拡げると共に方向を合わせて重ね合
わせる。この第１段階、第２段階の糸条の重ね合わせは
予備合糸ともいうべきもので、糸条同士の絡み合いは生
じているものの、まだほとんど層状をなしている。
た糸条を第２、３ガイド（２，３）に直角方向に接触さ
せ、再度テープ状に拡げると共に方向を合わせて重ね合
わせる。この第１段階、第２段階の糸条の重ね合わせは
予備合糸ともいうべきもので、糸条同士の絡み合いは生
じているものの、まだほとんど層状をなしている。
【００１２】次に第２段階の重ね合わせを経た糸条を第
４ガイド（４）に導き、その第４ガイドによって第３、
第４ガイド間で重ね合わせ糸条にひねりを加える。この
ひねりのため重ね合わせ糸条は第４ガイド上で今度は集
束する方向に動き、糸条同士の絡み合いがさらに増大し
て合糸が完了し、合糸後の糸条（７）の糸割れを大幅に
低減させることができる。本装置では、いわゆる予備合
糸を２段階で行っているため、３本以上の多糸条を合糸
した場合、第２段階を経た重ね合わせ糸条は、糸条同士
の絡み合いが第１段階を経た重ね合わせ糸条よりも増大
しており、ひねりによる糸条同士の絡み合いがより効果
的なものとなる。これに対し、図３の従来の合糸装置で
は１段階で合糸するため３本以上の多糸条を合糸する
と、予備合糸段階での糸条同士の絡み合いが甘いため、
合糸糸条の糸割れを起こし易くなる。
４ガイド（４）に導き、その第４ガイドによって第３、
第４ガイド間で重ね合わせ糸条にひねりを加える。この
ひねりのため重ね合わせ糸条は第４ガイド上で今度は集
束する方向に動き、糸条同士の絡み合いがさらに増大し
て合糸が完了し、合糸後の糸条（７）の糸割れを大幅に
低減させることができる。本装置では、いわゆる予備合
糸を２段階で行っているため、３本以上の多糸条を合糸
した場合、第２段階を経た重ね合わせ糸条は、糸条同士
の絡み合いが第１段階を経た重ね合わせ糸条よりも増大
しており、ひねりによる糸条同士の絡み合いがより効果
的なものとなる。これに対し、図３の従来の合糸装置で
は１段階で合糸するため３本以上の多糸条を合糸する
と、予備合糸段階での糸条同士の絡み合いが甘いため、
合糸糸条の糸割れを起こし易くなる。
【００１３】本発明において、ガイド１，１’および
２，３の位置関係は糸同士を重ね合わせることができる
位置に配置されていればよく、糸条の走行方向に対する
ガイドの間隔等は適宜設定すればよいが、図１に示す糸
条角がθ１：１５０°〜１６０°，θ２：１７０°〜１
８０°，θ３：１３０°〜１４０°の範囲にあるのが好
ましい。糸条角θ１が１５０°未満、またはθ２が１７
０°未満、またはθ３が１３０°未満ではガイドへの糸
掛け時の操作性が悪くなる。θ１が１６０°、またはθ
２が１８０°、またはθ３が１４０°をそれぞれ超える
と糸割れ率が増加する傾向を示す。
２，３の位置関係は糸同士を重ね合わせることができる
位置に配置されていればよく、糸条の走行方向に対する
ガイドの間隔等は適宜設定すればよいが、図１に示す糸
条角がθ１：１５０°〜１６０°，θ２：１７０°〜１
８０°，θ３：１３０°〜１４０°の範囲にあるのが好
ましい。糸条角θ１が１５０°未満、またはθ２が１７
０°未満、またはθ３が１３０°未満ではガイドへの糸
掛け時の操作性が悪くなる。θ１が１６０°、またはθ
２が１８０°、またはθ３が１４０°をそれぞれ超える
と糸割れ率が増加する傾向を示す。
【００１４】また、第２、３ガイド（２、３）に対する
第４ガイド（４）のひねり角度は４５°〜９０°、好ま
しくは６０°〜９０°であることが望ましい。ひねり角
度が４５°未満では糸割れ率が増加傾向を示し、また９
０°を超えると合糸糸条がロープ状となり、特に次工程
でシート加工されるような場合には糸が均一に拡がり難
い等の問題が生じやすくなる。
第４ガイド（４）のひねり角度は４５°〜９０°、好ま
しくは６０°〜９０°であることが望ましい。ひねり角
度が４５°未満では糸割れ率が増加傾向を示し、また９
０°を超えると合糸糸条がロープ状となり、特に次工程
でシート加工されるような場合には糸が均一に拡がり難
い等の問題が生じやすくなる。
【００１５】本発明に用いるガイドの例としては公知の
ガイドまたはガイドローラーでよいが、特に固定の円柱
ガイド、ベアリング内蔵のシェル回転ガイドローラー等
が好ましい。
ガイドまたはガイドローラーでよいが、特に固定の円柱
ガイド、ベアリング内蔵のシェル回転ガイドローラー等
が好ましい。
【００１６】なお、本発明において上記のガイド１，
１’，２，３，４以外にも糸道を安定化させるためのガ
イドを用いることも一向に差し支えない。
１’，２，３，４以外にも糸道を安定化させるためのガ
イドを用いることも一向に差し支えない。
【００１７】
【実施例】本例中、糸割れは次の方法で測定した。
【００１８】合糸後の糸条を約４０cmの間隔を空けて両
手で持ち、緊張と緩和を５回繰り返す。その後、合糸糸
条中央の糸端部を両手で持ち、合糸糸条を長手方向に裂
き、合糸前の糸条単位に割れるものを“糸割れあり”と
した。この方法でサンプルを２０回繰り返し測定して糸
割れ率を算出した。
手で持ち、緊張と緩和を５回繰り返す。その後、合糸糸
条中央の糸端部を両手で持ち、合糸糸条を長手方向に裂
き、合糸前の糸条単位に割れるものを“糸割れあり”と
した。この方法でサンプルを２０回繰り返し測定して糸
割れ率を算出した。
【００１９】（実施例）図１の装置において１，１’，
２，３のガイドとして外径２１．５mmφのガイドローラ
ーを使用し糸条角θ１を１５５°、θ２を１７６°、θ
３を１３５°となるようにガイドローラーを配置した。
ガイド４としては外径２１．５mmφのガイドローラーを
使用し、ガイド３との間隔を約４０mmとして、ガイド
２、３に対するガイド４のひねり角度を９０゜とした。
上記の合糸装置を用いてマルチフィラメント糸条（１．
５デニール ２０００本のアクリル系糸条）を４本合糸
して、１２０００デニールの合糸糸条を作製した。合糸
糸条の糸割れ率は約５％であり、合糸状態は良好であっ
た。
２，３のガイドとして外径２１．５mmφのガイドローラ
ーを使用し糸条角θ１を１５５°、θ２を１７６°、θ
３を１３５°となるようにガイドローラーを配置した。
ガイド４としては外径２１．５mmφのガイドローラーを
使用し、ガイド３との間隔を約４０mmとして、ガイド
２、３に対するガイド４のひねり角度を９０゜とした。
上記の合糸装置を用いてマルチフィラメント糸条（１．
５デニール ２０００本のアクリル系糸条）を４本合糸
して、１２０００デニールの合糸糸条を作製した。合糸
糸条の糸割れ率は約５％であり、合糸状態は良好であっ
た。
【００２０】（比較例）図３の装置を用いて実施例と同
じ糸条を４本合糸させたところ、合糸糸条の糸割れ率は
約７０％であり、糸割れは著しかった。
じ糸条を４本合糸させたところ、合糸糸条の糸割れ率は
約７０％であり、糸割れは著しかった。
【００２１】
【発明の効果】本発明により、合糸糸条の糸割れを防止
し、かつ連続的に安定した交絡状態の糸条を得ることが
できる。特に、本発明を炭素繊維前駆体アクリル糸条に
適用した場合、焼成後の炭素繊維をプリプレグシートに
加工する際に炭素繊維束の糸割れが生じにくく、均一な
プリプレグシートを得ることができる。
し、かつ連続的に安定した交絡状態の糸条を得ることが
できる。特に、本発明を炭素繊維前駆体アクリル糸条に
適用した場合、焼成後の炭素繊維をプリプレグシートに
加工する際に炭素繊維束の糸割れが生じにくく、均一な
プリプレグシートを得ることができる。
【図１】本発明の合糸装置の一例を示す概略平面図であ
る。
る。
【図２】本発明の合糸装置の一例を示す概略側面図であ
る。
る。
【図３】従来の合糸装置を示す概略平面図である。
１，１’：第１ガイド ２：第２ガイド ３：第３ガイド ４：第４ガイド ５，５’，６，６’：合糸前の糸条 ７：合糸後の糸条 ８：１，１’，２，３および４を固定するための共通ベ
ース θ１：１’により重ね合わされた糸条の３による屈曲角 θ２：２により重ね合わされた糸条の３による屈曲角 θ３：１により重ね合わされた糸条の２による屈曲角
ース θ１：１’により重ね合わされた糸条の３による屈曲角 θ２：２により重ね合わされた糸条の３による屈曲角 θ３：１により重ね合わされた糸条の２による屈曲角
Claims (6)
- 【請求項１】ガイドを用いて３本以上の走行糸条を合糸
する方法において、第１段階としてガイドを走行糸条に
対してほぼ直角方向に接触させ、第２段階として、第１
段階を経た走行糸条同士を、並置させた別の２本のガイ
ドに接触させながら重ね合わせた後、該合糸糸条に対し
てさらに別に設けたガイドにより、ひねりを加えること
を特徴とする糸条の合糸方法。 - 【請求項２】ひねり角度が４５°〜９０°の範囲である
ことを特徴とする請求項１記載の糸条の合糸方法 - 【請求項３】ガイドがガイドローラーであることを特徴
とする請求項１記載の糸条の合糸方法。 - 【請求項４】並置された２つの第１ガイドと、第２〜４
ガイドが糸道に沿って順次ずれて配置された装置であっ
て、第１〜３ガイドのガイド軸方向は互いにほぼ平行と
し、第４ガイドは他のガイドのガイド軸方向とはひねら
れて配置されていることを特徴とする糸条の合糸装置。 - 【請求項５】ひねり角度が４５°〜９０°の範囲である
ことを特徴とする請求項４記載の糸条の合糸装置 - 【請求項６】ガイドがガイドローラーであることを特徴
とする請求項４記載の糸条の合糸装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP00838794A JP3371300B2 (ja) | 1994-01-28 | 1994-01-28 | 糸条の合糸方法および合糸装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP00838794A JP3371300B2 (ja) | 1994-01-28 | 1994-01-28 | 糸条の合糸方法および合糸装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07216680A true JPH07216680A (ja) | 1995-08-15 |
| JP3371300B2 JP3371300B2 (ja) | 2003-01-27 |
Family
ID=11691806
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP00838794A Expired - Fee Related JP3371300B2 (ja) | 1994-01-28 | 1994-01-28 | 糸条の合糸方法および合糸装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3371300B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP6024858B1 (ja) * | 2015-05-08 | 2016-11-16 | 東レ株式会社 | 合糸糸条束の製造方法および得られた合糸糸条束を用いる炭素繊維の製造方法 |
| JP2017160563A (ja) * | 2016-03-10 | 2017-09-14 | 東レ株式会社 | 炭素繊維用前駆体繊維束とその製造方法および炭素繊維の製造方法 |
| EP3705610A4 (en) * | 2017-10-31 | 2022-01-05 | Toray Industries, Inc. | CARBON FIBER BEAM AND PROCESS FOR ITS PRODUCTION |
-
1994
- 1994-01-28 JP JP00838794A patent/JP3371300B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP6024858B1 (ja) * | 2015-05-08 | 2016-11-16 | 東レ株式会社 | 合糸糸条束の製造方法および得られた合糸糸条束を用いる炭素繊維の製造方法 |
| WO2016181845A1 (ja) * | 2015-05-08 | 2016-11-17 | 東レ株式会社 | 合糸糸条束の製造方法および得られた合糸糸条束を用いる炭素繊維の製造方法 |
| CN107532342A (zh) * | 2015-05-08 | 2018-01-02 | 东丽株式会社 | 并纱纱条束的制造方法及使用所得的并纱纱条束的碳纤维的制造方法 |
| KR101827242B1 (ko) * | 2015-05-08 | 2018-02-07 | 도레이 카부시키가이샤 | 합사 사조속의 제조 방법 및 얻어진 합사 사조속을 이용하는 탄소섬유의 제조 방법 |
| EP3290549A4 (en) * | 2015-05-08 | 2018-07-04 | Toray Industries, Inc. | Method for manufacturing spun thread bundle, and method for manufacturing carbon fiber in which resulting spun thread bundle is used |
| CN107532342B (zh) * | 2015-05-08 | 2018-08-28 | 东丽株式会社 | 并纱纱条束的制造方法及使用所得的并纱纱条束的碳纤维的制造方法 |
| TWI673398B (zh) * | 2015-05-08 | 2019-10-01 | 日商東麗股份有限公司 | 合絲絲條束之製造方法及使用所得之合絲絲條束的碳纖維之製造方法 |
| US10464776B2 (en) | 2015-05-08 | 2019-11-05 | Toray Industries, Inc. | Method for manufacturing combined yarn bundle, and method for manufacturing carbon fiber in which resulting combined yarn bundle is used (as amended) |
| JP2017160563A (ja) * | 2016-03-10 | 2017-09-14 | 東レ株式会社 | 炭素繊維用前駆体繊維束とその製造方法および炭素繊維の製造方法 |
| EP3705610A4 (en) * | 2017-10-31 | 2022-01-05 | Toray Industries, Inc. | CARBON FIBER BEAM AND PROCESS FOR ITS PRODUCTION |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3371300B2 (ja) | 2003-01-27 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
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