JPH07194741A - ラケットフレーム及びその製法 - Google Patents
ラケットフレーム及びその製法Info
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- JPH07194741A JPH07194741A JP5349068A JP34906893A JPH07194741A JP H07194741 A JPH07194741 A JP H07194741A JP 5349068 A JP5349068 A JP 5349068A JP 34906893 A JP34906893 A JP 34906893A JP H07194741 A JPH07194741 A JP H07194741A
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- A—HUMAN NECESSITIES
- A63—SPORTS; GAMES; AMUSEMENTS
- A63B—APPARATUS FOR PHYSICAL TRAINING, GYMNASTICS, SWIMMING, CLIMBING, OR FENCING; BALL GAMES; TRAINING EQUIPMENT
- A63B49/00—Stringed rackets, e.g. for tennis
- A63B49/02—Frames
- A63B49/10—Frames made of non-metallic materials, other than wood
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- A—HUMAN NECESSITIES
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- A63B49/022—String guides on frames, e.g. grommets
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- A63B49/02—Frames
- A63B49/10—Frames made of non-metallic materials, other than wood
- A63B49/11—Frames made of non-metallic materials, other than wood with inflatable tubes, e.g. inflatable during fabrication
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
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- Materials Engineering (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 軽量でかつ強度が高く、しかも、フレーム成
形と同時にガット孔の形成けが行なわれて、生産効率の
向上を図ることができるようにする。 【構成】 フレーム本体１の成形時に、フレーム成形用
材料２０として熱可塑性合成樹脂と強化繊維からなるチ
ューブ素材を用い、このチューブ素材内にシリコンチュ
ーブ２１を挿入するとともに、これら２本のフレーム成
形用材料２０，２０をガット張設方向と直交する打球方
向に成形型３０のキャビティ３３内に積層配置する一
方、成形型３０のフレーム張弦部のガット孔形成部位に
相当するキャビティ内のフレーム成形用材料２０，２０
間に、予め複数のガット孔１４がフレーム円周方向に連
設形成されたガット張設部材１３を位置決め配置する。
形と同時にガット孔の形成けが行なわれて、生産効率の
向上を図ることができるようにする。 【構成】 フレーム本体１の成形時に、フレーム成形用
材料２０として熱可塑性合成樹脂と強化繊維からなるチ
ューブ素材を用い、このチューブ素材内にシリコンチュ
ーブ２１を挿入するとともに、これら２本のフレーム成
形用材料２０，２０をガット張設方向と直交する打球方
向に成形型３０のキャビティ３３内に積層配置する一
方、成形型３０のフレーム張弦部のガット孔形成部位に
相当するキャビティ内のフレーム成形用材料２０，２０
間に、予め複数のガット孔１４がフレーム円周方向に連
設形成されたガット張設部材１３を位置決め配置する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、例えばテニスあるい
はバドミントン等に使用される繊維強化樹脂製の外殻中
空構造を有するラケットフレーム及びその製法に関し、
更に詳しくは、フレーム本体のフレーム張弦部へのガッ
ト孔成形をフレーム成形と同時に行なうようにすること
により、フレーム強度及び成形性の向上を図るようにし
たものである。
はバドミントン等に使用される繊維強化樹脂製の外殻中
空構造を有するラケットフレーム及びその製法に関し、
更に詳しくは、フレーム本体のフレーム張弦部へのガッ
ト孔成形をフレーム成形と同時に行なうようにすること
により、フレーム強度及び成形性の向上を図るようにし
たものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、この種のラケットフレームにおい
ては、例えばフレーム本体の外殻をエポキシ樹脂等の熱
硬化性合成樹脂をマトリックス樹脂とした繊維強化プラ
スチックス（以下、これをＦＲＰという）にて形成して
なる中空構造を有するものがある。
ては、例えばフレーム本体の外殻をエポキシ樹脂等の熱
硬化性合成樹脂をマトリックス樹脂とした繊維強化プラ
スチックス（以下、これをＦＲＰという）にて形成して
なる中空構造を有するものがある。
【０００３】そして、このようなＦＲＰ外殻中空構造か
らなるラケットフレームを製造する手段としては、例え
ば特開昭５４−１５２５３６号公報などに開示されてい
るように、フレーム成形用材料としてプリプレグ（補強
繊維にマトリックス樹脂を含浸させて半硬化状態にして
なるものを称す）を用い、このプリプレグにて形成され
た一本の長尺なチューブ素材（シングルチューブ）を、
所望のラケットフレーム形状を有する分割型からなる成
形型のキャビティ内に配置して型締めし、かつこのチュ
ーブ素材内に内圧を加えながら加熱・加圧処理を施すこ
とにより行われている。
らなるラケットフレームを製造する手段としては、例え
ば特開昭５４−１５２５３６号公報などに開示されてい
るように、フレーム成形用材料としてプリプレグ（補強
繊維にマトリックス樹脂を含浸させて半硬化状態にして
なるものを称す）を用い、このプリプレグにて形成され
た一本の長尺なチューブ素材（シングルチューブ）を、
所望のラケットフレーム形状を有する分割型からなる成
形型のキャビティ内に配置して型締めし、かつこのチュ
ーブ素材内に内圧を加えながら加熱・加圧処理を施すこ
とにより行われている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記し
た従来のラケットフレームの製法にあっては、成形後
に、図１３に示すように、フレーム本体ａのフレーム張
弦部ｂに多数のガット孔ｃの孔明け加工が必要であり、
この孔明け作業によって生産効率が劣るばかりでなく、
フレームの強度が低下する。
た従来のラケットフレームの製法にあっては、成形後
に、図１３に示すように、フレーム本体ａのフレーム張
弦部ｂに多数のガット孔ｃの孔明け加工が必要であり、
この孔明け作業によって生産効率が劣るばかりでなく、
フレームの強度が低下する。
【０００５】さらに、孔明けされたガット孔ｃに直接ガ
ットを通して折返し張設すると、孔明けにより鋭くなっ
たガット孔ｃの開口端側の角縁部でのガットの接触によ
り、ガット切れが発生し易い。
ットを通して折返し張設すると、孔明けにより鋭くなっ
たガット孔ｃの開口端側の角縁部でのガットの接触によ
り、ガット切れが発生し易い。
【０００６】そこで、このようなガット切れを防止する
ために、従来では、フレーム本体ａのフレーム張弦部ｂ
に孔明けされたガット孔ｃ内やガット折返し部位に、例
えばナイロン等の柔軟性を有する合成樹脂素材にて形成
されたグロメット材ｄを別途に添設して装着することに
より、ガットの保護を図っているものであるが、これに
よって、部品点数や製造工程が増加し、製造コストが高
くなる。
ために、従来では、フレーム本体ａのフレーム張弦部ｂ
に孔明けされたガット孔ｃ内やガット折返し部位に、例
えばナイロン等の柔軟性を有する合成樹脂素材にて形成
されたグロメット材ｄを別途に添設して装着することに
より、ガットの保護を図っているものであるが、これに
よって、部品点数や製造工程が増加し、製造コストが高
くなる。
【０００７】
【発明の目的】この発明の目的は、強度が高く、しか
も、フレーム成形と同時にガット孔成形が行なわれて生
産効率の向上を図ることができるようにしたラケットフ
レーム及びその製法を提供することにある。
も、フレーム成形と同時にガット孔成形が行なわれて生
産効率の向上を図ることができるようにしたラケットフ
レーム及びその製法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記した課題を解決する
ために、この発明は、外殻がＦＲＴＰまたはＦＲＰにて
形成されたフレーム本体の少なくともフレーム張弦部の
断面形状を、ガット張設方向と直交する打球面方向に前
記外殻と連続する補強リブにて区画された２重中空構造
にするとともに、この補強リブのガット張設方向に沿う
ガット孔形成部位に複数個のガット孔がフレーム円周方
向に連設形成されたガット張設部材を埋設一体化してな
る構成としたものである。
ために、この発明は、外殻がＦＲＴＰまたはＦＲＰにて
形成されたフレーム本体の少なくともフレーム張弦部の
断面形状を、ガット張設方向と直交する打球面方向に前
記外殻と連続する補強リブにて区画された２重中空構造
にするとともに、この補強リブのガット張設方向に沿う
ガット孔形成部位に複数個のガット孔がフレーム円周方
向に連設形成されたガット張設部材を埋設一体化してな
る構成としたものである。
【０００９】また、この発明は、所望のラケットフレー
ム形状を有する分割型からなる成形型のキャビティ内
に、チューブ状のフレーム成形用材料をガット張設方向
と直交する打球方向に積層配置して型締めし、かつこの
フレーム成形用材料内に内圧を加えながら加熱・加圧処
理を施してなるラケットフレームの製法において、前記
成形型のフレーム張弦部のガット孔形成部位に相当する
キャビティ内の前記フレーム成形用材料間に、予め複数
個のガット孔がフレーム円周方向に連設形成されたガッ
ト張設部材を位置決め配置してなるラケットフレームの
製法を特徴とするものである。
ム形状を有する分割型からなる成形型のキャビティ内
に、チューブ状のフレーム成形用材料をガット張設方向
と直交する打球方向に積層配置して型締めし、かつこの
フレーム成形用材料内に内圧を加えながら加熱・加圧処
理を施してなるラケットフレームの製法において、前記
成形型のフレーム張弦部のガット孔形成部位に相当する
キャビティ内の前記フレーム成形用材料間に、予め複数
個のガット孔がフレーム円周方向に連設形成されたガッ
ト張設部材を位置決め配置してなるラケットフレームの
製法を特徴とするものである。
【００１０】
【作用】すなわち、この発明は、上記の構成を採用する
ことにより、フレーム本体の外殻をＦＲＴＰまたはＦＲ
Ｐにて形成し、かつ、少なくともフレーム張弦部の断面
形状をガット張設方向と直交する打球面方向に外殻と連
続する補強リブにて区画された２重中空構造にするとと
もに、この補強リブのガット張設方向に沿うガット孔形
成部位に複数個のガット孔がフレーム円周方向に連設形
成されたガット張設部材を介層させてなるために、ガッ
ト孔の穿設による補強繊維の切断がなく、フレーム強度
が低下することがない。
ことにより、フレーム本体の外殻をＦＲＴＰまたはＦＲ
Ｐにて形成し、かつ、少なくともフレーム張弦部の断面
形状をガット張設方向と直交する打球面方向に外殻と連
続する補強リブにて区画された２重中空構造にするとと
もに、この補強リブのガット張設方向に沿うガット孔形
成部位に複数個のガット孔がフレーム円周方向に連設形
成されたガット張設部材を介層させてなるために、ガッ
ト孔の穿設による補強繊維の切断がなく、フレーム強度
が低下することがない。
【００１１】また、ガット孔を穿設していないために、
ガット孔の開口端が鋭くなく、これによって、ガット切
れが発生しにくい。
ガット孔の開口端が鋭くなく、これによって、ガット切
れが発生しにくい。
【００１２】さらに、このようなラケットフレームの成
形に際し、フレーム成形用材料をガット張設方向と直交
する打球方向に積層配置してなる一方、成形型のフレー
ム張弦部のガット孔形成部位に相当するキャビティ内の
フレーム成形用材料間に、予め複数個のガット孔がフレ
ーム円周方向に連設形成されたガット張設部材を位置決
め配置してなるために、フレーム成形と同時にガット張
設部材が埋設一体化して、ガット孔の形成が行なわれ
る。
形に際し、フレーム成形用材料をガット張設方向と直交
する打球方向に積層配置してなる一方、成形型のフレー
ム張弦部のガット孔形成部位に相当するキャビティ内の
フレーム成形用材料間に、予め複数個のガット孔がフレ
ーム円周方向に連設形成されたガット張設部材を位置決
め配置してなるために、フレーム成形と同時にガット張
設部材が埋設一体化して、ガット孔の形成が行なわれ
る。
【００１３】
【実施例】以下、この発明の一実施例を図１から図１２
に示す図面を参照しながら詳細に説明すると、図１はこ
の発明に係るラケットフレームの全体構成を示すもの
で、図中１はフレーム本体である。
に示す図面を参照しながら詳細に説明すると、図１はこ
の発明に係るラケットフレームの全体構成を示すもの
で、図中１はフレーム本体である。
【００１４】このフレーム本体１は、ガットＧが縦横に
張設されるフレーム張弦部２と、ヨーク部３を含むシャ
フト部４とからなり、このシャフト部４の端末側には、
グリップ部５が形成されている。
張設されるフレーム張弦部２と、ヨーク部３を含むシャ
フト部４とからなり、このシャフト部４の端末側には、
グリップ部５が形成されている。
【００１５】そして、図２から図４に示すように、前記
フレーム本体１は、その外殻１１がＦＲＴＰにて形成さ
れているとともに、ガット張設方向と直交する打球面方
向に補強リブ１２を間に介して区画された２重中空構造
の断面形状を有し、かつ、この補強リブ１２は、前記外
殻１１と連続させてなるとともに、そのフレーム張弦部
２のガット張設方向に沿うガット孔形成部位には、図５
に示すように、例えばインジェクション成形等にて成形
された合成樹脂素材からなるガット張設部材１３が介層
されて埋設一体化され、このガット張設部材１３には、
予め複数個のガット孔１４がフレーム円周方向に一体に
連設させて形成されている。
フレーム本体１は、その外殻１１がＦＲＴＰにて形成さ
れているとともに、ガット張設方向と直交する打球面方
向に補強リブ１２を間に介して区画された２重中空構造
の断面形状を有し、かつ、この補強リブ１２は、前記外
殻１１と連続させてなるとともに、そのフレーム張弦部
２のガット張設方向に沿うガット孔形成部位には、図５
に示すように、例えばインジェクション成形等にて成形
された合成樹脂素材からなるガット張設部材１３が介層
されて埋設一体化され、このガット張設部材１３には、
予め複数個のガット孔１４がフレーム円周方向に一体に
連設させて形成されている。
【００１６】しかして、上記した構成からなるこの発明
の係るラケットフレームを成形するには、図６に示すよ
うに、フレーム成形用材料２０として、ナイロン樹脂の
熱可塑性樹脂と強化繊維からなる長尺なチューブ素材を
用意し、このチューブ素材の内部にシリコンからなる弾
性を有する非通気性のチューブ２１を挿入する。
の係るラケットフレームを成形するには、図６に示すよ
うに、フレーム成形用材料２０として、ナイロン樹脂の
熱可塑性樹脂と強化繊維からなる長尺なチューブ素材を
用意し、このチューブ素材の内部にシリコンからなる弾
性を有する非通気性のチューブ２１を挿入する。
【００１７】そして、このシリコンチューブ２１が挿入
されたフレーム成形用材料２０を２本用意し、これら２
本のフレーム成形用材料２０，２０を、図７及び図８に
示すように、所望のラケットフレーム形状を有する上下
両分割型３１，３２からなる成形型３０のキャビティ３
３内にガット張設方向と直交する打球方向に積層される
ように配置する。
されたフレーム成形用材料２０を２本用意し、これら２
本のフレーム成形用材料２０，２０を、図７及び図８に
示すように、所望のラケットフレーム形状を有する上下
両分割型３１，３２からなる成形型３０のキャビティ３
３内にガット張設方向と直交する打球方向に積層される
ように配置する。
【００１８】さらに、これらガット孔形成部位に相当す
るフレーム成形用材料２０，２０間に、図５に示すよう
なガット張設部材１３を介層させるとともに、このガッ
ト張設部材１３のガット孔１４に、予め成形型３０の内
外両側面からガット張設方向に引脱可能に挿入される一
対の位置決めピン３４，３５を挿入することにより、成
形型３０のキャビティ３３内にガット張設部材１３を位
置決め配置する。
るフレーム成形用材料２０，２０間に、図５に示すよう
なガット張設部材１３を介層させるとともに、このガッ
ト張設部材１３のガット孔１４に、予め成形型３０の内
外両側面からガット張設方向に引脱可能に挿入される一
対の位置決めピン３４，３５を挿入することにより、成
形型３０のキャビティ３３内にガット張設部材１３を位
置決め配置する。
【００１９】次いで、型締め後、前記フレーム成形用材
料２０，２０に内挿したシリコンチューブ２１，２１の
一方の開口端部をそれぞれ閉塞して、他方の開口端部側
からシリコンチューブ２１，２１内に空気等の流体を圧
送することにより、各々のシリコンチューブ２１，２１
を膨出させ、フレーム成形用材料２０，２０を前記成形
型３０のキャビティ３３の内壁面側に向け押圧させるこ
とにより内圧を加えながら加熱し、フレーム成形用材料
２０，２０のナイロン樹脂を溶融させて強化繊維に含浸
させる。
料２０，２０に内挿したシリコンチューブ２１，２１の
一方の開口端部をそれぞれ閉塞して、他方の開口端部側
からシリコンチューブ２１，２１内に空気等の流体を圧
送することにより、各々のシリコンチューブ２１，２１
を膨出させ、フレーム成形用材料２０，２０を前記成形
型３０のキャビティ３３の内壁面側に向け押圧させるこ
とにより内圧を加えながら加熱し、フレーム成形用材料
２０，２０のナイロン樹脂を溶融させて強化繊維に含浸
させる。
【００２０】この状態で、冷却処理を施してナイロン樹
脂を硬化させることにより、ガット張設部材１３を埋設
一体化させてなるものである。
脂を硬化させることにより、ガット張設部材１３を埋設
一体化させてなるものである。
【００２１】そして、離型後、シリコンチューブ２１，
２１を除去し、位置決めピン３４，３５を成形型３０か
ら引脱することによって、図３に示すようなガット張設
部材１３の埋設一体化とともに、フレーム張弦部２にガ
ット孔１４がフレーム成形と同時に孔明けされたフレー
ム本体１を得るようになっているものである。
２１を除去し、位置決めピン３４，３５を成形型３０か
ら引脱することによって、図３に示すようなガット張設
部材１３の埋設一体化とともに、フレーム張弦部２にガ
ット孔１４がフレーム成形と同時に孔明けされたフレー
ム本体１を得るようになっているものである。
【００２２】なお、上記の実施例において、図５に示す
ようなガット張設部材１３は、フレーム円周方向に連続
するリング状に形成したり、あるいは、このようなリン
グ体を複数に分割して、成形時にフレーム成形用材料２
０，２０間に介在させるようになっているものである。
ようなガット張設部材１３は、フレーム円周方向に連続
するリング状に形成したり、あるいは、このようなリン
グ体を複数に分割して、成形時にフレーム成形用材料２
０，２０間に介在させるようになっているものである。
【００２３】また、前記ガット張設部材１３の他の形状
例としては、図９に示すように、ガット孔１４を貫通さ
せたプレート状に形成したり、あるいは、図１０に示す
ように、バンパーガード部１５を一体に設けて、図１１
に示すように、フレーム成形後のガット保護溝を兼ねる
ように形成することも考えられる。
例としては、図９に示すように、ガット孔１４を貫通さ
せたプレート状に形成したり、あるいは、図１０に示す
ように、バンパーガード部１５を一体に設けて、図１１
に示すように、フレーム成形後のガット保護溝を兼ねる
ように形成することも考えられる。
【００２４】さらに、図１２に示すように、円筒部材１
６を細い連結部材１７で連結するように形成して、軽量
化を図るようにしても良い。
６を細い連結部材１７で連結するように形成して、軽量
化を図るようにしても良い。
【００２５】なお、フレーム成形用材料２０の樹脂とし
て熱可塑性樹脂を用いる場合は、加熱時にガット張設部
材１３が変形しないように、ガット張設部材１３の融点
を熱可塑性樹脂の融点より高くすることが好ましい。
て熱可塑性樹脂を用いる場合は、加熱時にガット張設部
材１３が変形しないように、ガット張設部材１３の融点
を熱可塑性樹脂の融点より高くすることが好ましい。
【００２６】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように、この発
明は、フレーム本体の外殻をＦＲＴＰまたはＦＲＰにて
形成し、かつ、少なくともフレーム張弦部の断面形状を
ガット張設方向と直交する打球面方向に外殻と連続する
補強リブにて区画された２重中空構造にするとともに、
この補強リブのガット張設方向に沿うガット孔形成部位
に複数個のガット孔がフレーム円周方向に連設形成され
たガット張設部材を介層させてなることから、ガット孔
の穿設による補強繊維の切断がないために、フレーム強
度の低下を防止することができる。
明は、フレーム本体の外殻をＦＲＴＰまたはＦＲＰにて
形成し、かつ、少なくともフレーム張弦部の断面形状を
ガット張設方向と直交する打球面方向に外殻と連続する
補強リブにて区画された２重中空構造にするとともに、
この補強リブのガット張設方向に沿うガット孔形成部位
に複数個のガット孔がフレーム円周方向に連設形成され
たガット張設部材を介層させてなることから、ガット孔
の穿設による補強繊維の切断がないために、フレーム強
度の低下を防止することができる。
【００２７】また、ガット孔を穿設していないために、
ガット孔の開口端が鋭くなく、これによって、ガット切
れが発生しにくい。
ガット孔の開口端が鋭くなく、これによって、ガット切
れが発生しにくい。
【００２８】さらに、フレーム成形用材料をガット張設
方向と直交する打球方向に積層配置してなる一方、成形
型のフレーム張弦部のガット孔形成部位に相当するキャ
ビティ内のチューブ素材間に、予め複数個のガット孔が
フレーム円周方向に連設形成されたガット張設部材を位
置決め配置してなることから、フレーム成形と同時にガ
ット張設部材が埋設一体化して、フレーム成形と同時に
ガット孔形成を行なうことができ、作業工程及び製造工
程の簡略化を図ることができるために、製造コストを低
減化することができる。
方向と直交する打球方向に積層配置してなる一方、成形
型のフレーム張弦部のガット孔形成部位に相当するキャ
ビティ内のチューブ素材間に、予め複数個のガット孔が
フレーム円周方向に連設形成されたガット張設部材を位
置決め配置してなることから、フレーム成形と同時にガ
ット張設部材が埋設一体化して、フレーム成形と同時に
ガット孔形成を行なうことができ、作業工程及び製造工
程の簡略化を図ることができるために、製造コストを低
減化することができる。
【図１】 この発明に係るラケットフレームの一実施例
を示す説明図。
を示す説明図。
【図２】 同じく図１のＡ−Ａ線におけるフレーム張弦
部の要部を拡大して示す断面図。
部の要部を拡大して示す断面図。
【図３】 同じく図１のＢ−Ｂ線におけるフレーム張弦
部のガット孔形成部位の要部を拡大して示す断面図。
部のガット孔形成部位の要部を拡大して示す断面図。
【図４】 同じく図１のＣ−Ｃ線におけるフレームシャ
フト部の要部を拡大して示す断面図。
フト部の要部を拡大して示す断面図。
【図５】 同じくガット張設部材を示す説明図。
【図６】 同じく２本のチューブ素材からなるフレーム
成形用材料を示す説明図。
成形用材料を示す説明図。
【図７】 同じく図２のフレーム張弦部の成形状態を示
す断面図。
す断面図。
【図８】 同じく図３のフレーム張弦部のガット孔形成
部位の成形状態を示す断面図。
部位の成形状態を示す断面図。
【図９】 同じくガット張設部材の他の例を示す説明
図。
図。
【図１０】 同じくガット張設部材の他の例を示す説明
図。
図。
【図１１】 図１２のガット張設部材を用いたフレーム
張弦部のガット孔形成部位の成形状態を示す断面図。
張弦部のガット孔形成部位の成形状態を示す断面図。
【図１２】 同じくガット張設部材の他の例を示す説明
図。従来のラケットフレームにおけるフレーム張弦部の
ガット孔形成部位の要部を拡大して示す断面図。
図。従来のラケットフレームにおけるフレーム張弦部の
ガット孔形成部位の要部を拡大して示す断面図。
【図１３】 従来のラケットフレームにおけるフレーム
張弦部のガット孔形成部位の要部を拡大して示す断面
図。
張弦部のガット孔形成部位の要部を拡大して示す断面
図。
１……フレーム本体、２……フレーム張弦部、４……シ
ャフト部、１１……ＦＲＴＰ外殻、１２……補強リブ、
１３……ガット張設部材、１４……ガット孔、２０……
フレーム成形用材料、２１……シリコンチューブ、３
０，３１，３２……成形型、３３……キャビティ、３
４，３５……位置決めピン、Ｇ……ガット。
ャフト部、１１……ＦＲＴＰ外殻、１２……補強リブ、
１３……ガット張設部材、１４……ガット孔、２０……
フレーム成形用材料、２１……シリコンチューブ、３
０，３１，３２……成形型、３３……キャビティ、３
４，３５……位置決めピン、Ｇ……ガット。
Claims (2)
- 【請求項１】 外殻がＦＲＴＰまたはＦＲＰにて形成さ
れたフレーム本体の少なくともフレーム張弦部の断面形
状を、ガット張設方向と直交する打球面方向に前記外殻
と連続する補強リブにて区画された２重中空構造にする
とともに、この補強リブのガット張設方向に沿うガット
孔形成部位に複数個のガット孔がフレーム円周方向に連
設形成されたガット張設部材を埋設一体化したことを特
徴とするラケットフレーム。 - 【請求項２】 所望のラケットフレーム形状を有する分
割型からなる成形型のキャビティ内に、チューブ状のフ
レーム成形用材料をガット張設方向と直交する打球方向
に積層配置して型締めし、かつこのフレーム成形用材料
内に内圧を加えながら加熱・加圧処理を施してなるラケ
ットフレームの製法であって、 前記成形型のフレーム張弦部のガット孔形成部位に相当
するキャビティ内の前記フレーム成形用材料間に、予め
複数個のガット孔がフレーム円周方向に連設形成された
ガット張設部材を位置決め配置してなることを特徴とす
るラケットフレームの製法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5349068A JPH07194741A (ja) | 1993-12-28 | 1993-12-28 | ラケットフレーム及びその製法 |
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| CN94113554A CN1129598A (zh) | 1993-12-28 | 1994-12-28 | 玻璃纤维加强塑胶球拍框及其制造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5349068A JPH07194741A (ja) | 1993-12-28 | 1993-12-28 | ラケットフレーム及びその製法 |
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| Publication Number | Publication Date |
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| JPH07194741A true JPH07194741A (ja) | 1995-08-01 |
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ID=18401277
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|---|---|---|---|
| JP5349068A Pending JPH07194741A (ja) | 1993-12-28 | 1993-12-28 | ラケットフレーム及びその製法 |
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|---|---|
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| JP (1) | JPH07194741A (ja) |
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- 1994-12-28 CN CN94113554A patent/CN1129598A/zh active Pending
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| CN1129598A (zh) | 1996-08-28 |
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