JPH0655661A - 空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents
空気入りタイヤの製造方法Info
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- JPH0655661A JPH0655661A JP4209183A JP20918392A JPH0655661A JP H0655661 A JPH0655661 A JP H0655661A JP 4209183 A JP4209183 A JP 4209183A JP 20918392 A JP20918392 A JP 20918392A JP H0655661 A JPH0655661 A JP H0655661A
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- Tyre Moulding (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 離型剤の巻き込みを防止し、インナーライナ
ー層のスプライス部における接合不良及びクラックの発
生を防止するようにした空気入りタイヤの製造方法を提
供する。 【構成】 タイヤ内面にインナーライナー層３を配置し
た未加硫ゴムからなるグリーンタイヤを成形し、インナ
ーライナー層３のスプライス部に液状ブチルゴムの溶液
を塗布し、その液状ブチルゴム層６によってスプライス
部の段差部分を被覆する。グリーンタイヤの内面に離型
剤４を塗布した後、タイヤ内側にブラダー５を挿入して
膨張させることにより成形型内で加硫成形を行う。
ー層のスプライス部における接合不良及びクラックの発
生を防止するようにした空気入りタイヤの製造方法を提
供する。 【構成】 タイヤ内面にインナーライナー層３を配置し
た未加硫ゴムからなるグリーンタイヤを成形し、インナ
ーライナー層３のスプライス部に液状ブチルゴムの溶液
を塗布し、その液状ブチルゴム層６によってスプライス
部の段差部分を被覆する。グリーンタイヤの内面に離型
剤４を塗布した後、タイヤ内側にブラダー５を挿入して
膨張させることにより成形型内で加硫成形を行う。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、離型剤の巻き込みによ
ってインナーライナー層のスプライス部に接合不良及び
クラックが発生することを防止するようにした空気入り
タイヤの製造方法に関する。
ってインナーライナー層のスプライス部に接合不良及び
クラックが発生することを防止するようにした空気入り
タイヤの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】空気入りタイヤの内面には、タイヤ空気
圧を一定に保持するためにブチルゴムのような非通気性
のゴムからなるインナーライナー層がタイヤ全周にわた
って設けられている。従来、このような空気入りタイヤ
を製造する場合、成形ドラム上に帯状の未加硫ゴムシー
トをインナーライナー層としてタイヤ周方向に沿って巻
き付け、その周方向両端部を互いに重ね合わせてスプラ
イスし、更にカーカス層やトレッド等の帯状材料を巻き
付けて未加硫ゴムからなるグリーンタイヤを成形し、こ
のグリーンタイヤの内面にブラダーとの接着防止のため
に離型剤を塗布した後、これを成形型内に挿入してタイ
ヤ内側でブラダーを膨張させつつ加硫成形していた。
圧を一定に保持するためにブチルゴムのような非通気性
のゴムからなるインナーライナー層がタイヤ全周にわた
って設けられている。従来、このような空気入りタイヤ
を製造する場合、成形ドラム上に帯状の未加硫ゴムシー
トをインナーライナー層としてタイヤ周方向に沿って巻
き付け、その周方向両端部を互いに重ね合わせてスプラ
イスし、更にカーカス層やトレッド等の帯状材料を巻き
付けて未加硫ゴムからなるグリーンタイヤを成形し、こ
のグリーンタイヤの内面にブラダーとの接着防止のため
に離型剤を塗布した後、これを成形型内に挿入してタイ
ヤ内側でブラダーを膨張させつつ加硫成形していた。
【０００３】図４は加硫成形時のインナーライナー層の
スプライス部を示すタイヤ周方向断面図であり、１はカ
ーカス層、２はタイゴム層、３はインナーライナー層、
４は離型剤、５はブラダーである。このように、タイゴ
ム層２を介してカーカス層１の内面に配置されたインナ
ーライナー層３は、ブラダー５の膨張によってタイヤ内
側からカーカス層１側に押圧されてスプライス部が平ら
になるように加硫成形される。
スプライス部を示すタイヤ周方向断面図であり、１はカ
ーカス層、２はタイゴム層、３はインナーライナー層、
４は離型剤、５はブラダーである。このように、タイゴ
ム層２を介してカーカス層１の内面に配置されたインナ
ーライナー層３は、ブラダー５の膨張によってタイヤ内
側からカーカス層１側に押圧されてスプライス部が平ら
になるように加硫成形される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記製
造方法において、離型剤４はインナーライナー層３のス
プライス部、特に両端部が重なりあって段差が大きくな
っている部分にも塗布されてしまうので、加硫成形時に
ブラダー５の膨張に伴ってスプライス部が変形すると、
図５に示すようにスプライス部に離型剤４が巻き込ま
れ、これによってインナーライナー層３のスプライス部
に接合不良やクラックが発生するという問題点があっ
た。
造方法において、離型剤４はインナーライナー層３のス
プライス部、特に両端部が重なりあって段差が大きくな
っている部分にも塗布されてしまうので、加硫成形時に
ブラダー５の膨張に伴ってスプライス部が変形すると、
図５に示すようにスプライス部に離型剤４が巻き込ま
れ、これによってインナーライナー層３のスプライス部
に接合不良やクラックが発生するという問題点があっ
た。
【０００５】本発明の目的は、離型剤の巻き込みを防止
し、インナーライナー層のスプライス部における接合不
良及びクラックの発生を防止するようにした空気入りタ
イヤの製造方法を提供することにある。
し、インナーライナー層のスプライス部における接合不
良及びクラックの発生を防止するようにした空気入りタ
イヤの製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の本発明の空気入りタイヤの製造方法は、タイヤ内面に
インナーライナー層を配置し、このインナーライナー層
の周方向両端部を互いにスプライスした未加硫ゴムから
なるグリーンタイヤを成形し、該グリーンタイヤの内面
に離型剤を塗布した後、タイヤ内側にブラダーを挿入し
て膨張させることにより成形型内で加硫成形する空気入
りタイヤの製造方法において、前記グリーンタイヤの内
面に離型剤を塗布する前に、前記インナーライナー層の
スプライス部に液状ブチルゴムの溶液を塗布して、その
スプライス部をシールすることを特徴とするものであ
る。
の本発明の空気入りタイヤの製造方法は、タイヤ内面に
インナーライナー層を配置し、このインナーライナー層
の周方向両端部を互いにスプライスした未加硫ゴムから
なるグリーンタイヤを成形し、該グリーンタイヤの内面
に離型剤を塗布した後、タイヤ内側にブラダーを挿入し
て膨張させることにより成形型内で加硫成形する空気入
りタイヤの製造方法において、前記グリーンタイヤの内
面に離型剤を塗布する前に、前記インナーライナー層の
スプライス部に液状ブチルゴムの溶液を塗布して、その
スプライス部をシールすることを特徴とするものであ
る。
【０００７】このようにインナーライナー層のスプライ
ス部に液状ブチルゴムの溶液を塗布してスプライス部を
シールするため、グリーンタイヤの内面に離型剤を塗布
した後、ブラダーを使用して加硫成形を行っても、スプ
ライス部に離型剤が巻き込まれることはなく、これによ
りインナーライナー層のスプライス部における接合不良
及びクラックの発生を防止することができる。
ス部に液状ブチルゴムの溶液を塗布してスプライス部を
シールするため、グリーンタイヤの内面に離型剤を塗布
した後、ブラダーを使用して加硫成形を行っても、スプ
ライス部に離型剤が巻き込まれることはなく、これによ
りインナーライナー層のスプライス部における接合不良
及びクラックの発生を防止することができる。
【０００８】本発明において、液状ブチルゴムとは、数
平均分子量が1000〜120000程度であって常温では液状と
なる物性を有するブチルゴムをいい、加硫により鎖延長
と加硫とが段階的に進行し、加硫ゴムとなるものであ
る。この液状ブチルゴムには、カーボンブラック、硫
黄、加硫促進剤等の配合剤を適宜添加することができ
る。これら配合剤の配合量としては、液状ブチルゴム１
００重量部に対して、例えば、カーボンブラック２０〜
８０重量部、硫黄０．１〜５重量部、加硫促進剤１〜１
５重量部にすることが好ましい。
平均分子量が1000〜120000程度であって常温では液状と
なる物性を有するブチルゴムをいい、加硫により鎖延長
と加硫とが段階的に進行し、加硫ゴムとなるものであ
る。この液状ブチルゴムには、カーボンブラック、硫
黄、加硫促進剤等の配合剤を適宜添加することができ
る。これら配合剤の配合量としては、液状ブチルゴム１
００重量部に対して、例えば、カーボンブラック２０〜
８０重量部、硫黄０．１〜５重量部、加硫促進剤１〜１
５重量部にすることが好ましい。
【０００９】液状ブチルゴムの溶剤には有機溶剤が好ま
しく使用される。その有機溶剤としては、ベンゼン、ト
ルエン等を使用することができ、このような有機溶剤を
使用して液状ブチルゴム溶液の粘度を調整する。液状ブ
チルゴム溶液の粘度は３０００〜８０００ｃｐｓにする
ことが好ましい。この粘度が３０００ｃｐｓ未満である
と粘性が小さいため液状ブチルゴムをスプライス部に被
着させることが困難になり、８０００ｃｐｓを超えると
粘性が大きいためスプレーによる塗布が困難になる。有
機溶剤の配合量としては、液状ブチルゴム１００重量部
に対して、例えば、トルエン１００〜３００重量部にす
ることが好ましい。
しく使用される。その有機溶剤としては、ベンゼン、ト
ルエン等を使用することができ、このような有機溶剤を
使用して液状ブチルゴム溶液の粘度を調整する。液状ブ
チルゴム溶液の粘度は３０００〜８０００ｃｐｓにする
ことが好ましい。この粘度が３０００ｃｐｓ未満である
と粘性が小さいため液状ブチルゴムをスプライス部に被
着させることが困難になり、８０００ｃｐｓを超えると
粘性が大きいためスプレーによる塗布が困難になる。有
機溶剤の配合量としては、液状ブチルゴム１００重量部
に対して、例えば、トルエン１００〜３００重量部にす
ることが好ましい。
【００１０】以下、本発明の空気入りタイヤの製造方法
について添付の図面を参照して詳細に説明する。インナ
ーライナー層のスプライス部に塗布する材料として、液
状ブチルゴムに前述した配合割合に従ってカーボンブラ
ック、硫黄、加硫促進剤を配合し、この配合物をトルエ
ンで溶解して粘度３０００〜８０００ｃｐｓ（常温）の
液状ブチルゴムの溶液を調整する。
について添付の図面を参照して詳細に説明する。インナ
ーライナー層のスプライス部に塗布する材料として、液
状ブチルゴムに前述した配合割合に従ってカーボンブラ
ック、硫黄、加硫促進剤を配合し、この配合物をトルエ
ンで溶解して粘度３０００〜８０００ｃｐｓ（常温）の
液状ブチルゴムの溶液を調整する。
【００１１】一方、成形ドラム上に非通気性ゴムからな
る未加硫ゴムシートをインナーライナー層としてタイヤ
周方向に沿って巻き付け、その周方向両端部を互いに重
ね合わせてスプライスし、更にカーカス層やトレッド等
の帯状材料を巻き付けて、図１に示すような未加硫ゴム
からなるグリーンタイヤ１０を成形する。このグリーン
タイヤ１０においては、図２の周方向断面図に示すよう
に、カーカス層１の内面にタイゴム層２を介してインナ
ーライナー層３が配置され、このインナーライナー層３
のスプライス部では両端部が重なりあって段差が形成さ
れている。
る未加硫ゴムシートをインナーライナー層としてタイヤ
周方向に沿って巻き付け、その周方向両端部を互いに重
ね合わせてスプライスし、更にカーカス層やトレッド等
の帯状材料を巻き付けて、図１に示すような未加硫ゴム
からなるグリーンタイヤ１０を成形する。このグリーン
タイヤ１０においては、図２の周方向断面図に示すよう
に、カーカス層１の内面にタイゴム層２を介してインナ
ーライナー層３が配置され、このインナーライナー層３
のスプライス部では両端部が重なりあって段差が形成さ
れている。
【００１２】本発明では、スプレー又は刷毛などを使用
してインナーライナー層３のスプライス部に上記液状ブ
チルゴムの溶液を塗布し、乾燥させ、その液状ブチルゴ
ム層６によってスプライス部の段差部分を被覆するよう
にする。そして、グリーンタイヤ１０の内面にブラダー
５との接着防止のために離型剤４を塗布し、乾燥させた
後、タイヤ内側にブラダー５を挿入して膨張させること
により成形型内で加硫成形を行う。これにより、カーカ
ス層１の内面に配置されたインナーライナー層３及び液
状ブチルゴム層６は、ブラダー４の膨張によってタイヤ
内側からカーカス層１側に押圧されてスプライス部が平
らになるように加硫成形される。
してインナーライナー層３のスプライス部に上記液状ブ
チルゴムの溶液を塗布し、乾燥させ、その液状ブチルゴ
ム層６によってスプライス部の段差部分を被覆するよう
にする。そして、グリーンタイヤ１０の内面にブラダー
５との接着防止のために離型剤４を塗布し、乾燥させた
後、タイヤ内側にブラダー５を挿入して膨張させること
により成形型内で加硫成形を行う。これにより、カーカ
ス層１の内面に配置されたインナーライナー層３及び液
状ブチルゴム層６は、ブラダー４の膨張によってタイヤ
内側からカーカス層１側に押圧されてスプライス部が平
らになるように加硫成形される。
【００１３】上記製造方法においては、インナーライナ
ー層３のスプライス部を液状ブチルゴム層６でシールす
るため、グリーンタイヤ１０の内面に離型剤４を塗布し
た後、ブラダー５を使用して加硫成形を行っても、図３
に示すように、スプライス部に離型剤４が巻き込まれる
ことはなく、これによりインナーライナー層３のスプラ
イス部における接合不良及びクラックの発生を防止する
ことができる。
ー層３のスプライス部を液状ブチルゴム層６でシールす
るため、グリーンタイヤ１０の内面に離型剤４を塗布し
た後、ブラダー５を使用して加硫成形を行っても、図３
に示すように、スプライス部に離型剤４が巻き込まれる
ことはなく、これによりインナーライナー層３のスプラ
イス部における接合不良及びクラックの発生を防止する
ことができる。
【００１４】
【実施例】インナーライナー層の材料として、下記表１
に示す配合物をボールミルで混合し、室温（２５°）に
おける粘度が５０００ｃｐｓとなる液状ブチルゴム溶液
を調整した。
に示す配合物をボールミルで混合し、室温（２５°）に
おける粘度が５０００ｃｐｓとなる液状ブチルゴム溶液
を調整した。
【００１５】 1)ハードマン社製“KALEN 800 ”（数平均分子量：約25
000 ）2) ベンゾチアジルジスルファイド 一方、タイヤ内面にブチルゴムからなるインナーライナ
ー層を配置したグリーンタイヤを成形し、上記液状ブチ
ルゴム溶液をインナーライナー層のスプライス部に塗布
し、乾燥させた。そして、グリーンタイヤの内側及び外
側に離型剤を塗布し、乾燥させた後、タイヤ内側にブラ
ダーを挿入して膨張させることにより成形型内で加硫成
形を行った。
000 ）2) ベンゾチアジルジスルファイド 一方、タイヤ内面にブチルゴムからなるインナーライナ
ー層を配置したグリーンタイヤを成形し、上記液状ブチ
ルゴム溶液をインナーライナー層のスプライス部に塗布
し、乾燥させた。そして、グリーンタイヤの内側及び外
側に離型剤を塗布し、乾燥させた後、タイヤ内側にブラ
ダーを挿入して膨張させることにより成形型内で加硫成
形を行った。
【００１６】その結果、得られた空気入りタイヤは、イ
ンナーライナー層のスプライス部に離型剤が巻き込まれ
ておらず、そのスプライス部において接合不良及びクラ
ックが発生していなかった。
ンナーライナー層のスプライス部に離型剤が巻き込まれ
ておらず、そのスプライス部において接合不良及びクラ
ックが発生していなかった。
【００１７】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、未
加硫ゴムからなるグリーンタイヤを成形型内でブラダー
を膨張させて加硫成形するに当り、インナーライナー層
の内面に離型剤を塗布する前に、予めスプライス部に液
状ブチルゴムの溶液を塗布してシールするから、スプラ
イス部に離型剤が巻き込まれることはなく、これにより
インナーライナー層のスプライス部における接合不良及
びクラックの発生を防止することができる。
加硫ゴムからなるグリーンタイヤを成形型内でブラダー
を膨張させて加硫成形するに当り、インナーライナー層
の内面に離型剤を塗布する前に、予めスプライス部に液
状ブチルゴムの溶液を塗布してシールするから、スプラ
イス部に離型剤が巻き込まれることはなく、これにより
インナーライナー層のスプライス部における接合不良及
びクラックの発生を防止することができる。
【図１】本発明の空気入りタイヤの製造方法においてグ
リーンタイヤを示すタイヤ径方向断面図である。
リーンタイヤを示すタイヤ径方向断面図である。
【図２】本発明の空気入りタイヤの製造方法において加
硫成形時のインナーライナー層のスプライス部を示すタ
イヤ周方向断面図である。
硫成形時のインナーライナー層のスプライス部を示すタ
イヤ周方向断面図である。
【図３】本発明の空気入りタイヤの製造方法において加
硫成形後のインナーライナー層のスプライス部を示すタ
イヤ周方向断面図である。
硫成形後のインナーライナー層のスプライス部を示すタ
イヤ周方向断面図である。
【図４】従来の空気入りタイヤの製造方法において加硫
成形時のインナーライナー層のスプライス部を示すタイ
ヤ周方向断面図である。
成形時のインナーライナー層のスプライス部を示すタイ
ヤ周方向断面図である。
【図５】従来の空気入りタイヤの製造方法において加硫
成形後のインナーライナー層のスプライス部を示すタイ
ヤ周方向断面図である。
成形後のインナーライナー層のスプライス部を示すタイ
ヤ周方向断面図である。
１ カーカス層 ５ ブラダー ２ タイゴム層 ６ 液状ブチルゴ
ム層 ３ インナーライナー層 １０ グリーンタイ
ヤ ４ 離型剤
ム層 ３ インナーライナー層 １０ グリーンタイ
ヤ ４ 離型剤
Claims (1)
- 【請求項１】 タイヤ内面にインナーライナー層を配置
し、このインナーライナー層の周方向両端部を互いにス
プライスした未加硫ゴムからなるグリーンタイヤを成形
し、該グリーンタイヤの内面に離型剤を塗布した後、タ
イヤ内側にブラダーを挿入して膨張させることにより成
形型内で加硫成形する空気入りタイヤの製造方法におい
て、前記グリーンタイヤの内面に離型剤を塗布する前
に、前記インナーライナー層のスプライス部に液状ブチ
ルゴムの溶液を塗布して、そのスプライス部をシールす
る空気入りタイヤの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4209183A JPH0655661A (ja) | 1992-08-05 | 1992-08-05 | 空気入りタイヤの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4209183A JPH0655661A (ja) | 1992-08-05 | 1992-08-05 | 空気入りタイヤの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0655661A true JPH0655661A (ja) | 1994-03-01 |
Family
ID=16568720
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4209183A Pending JPH0655661A (ja) | 1992-08-05 | 1992-08-05 | 空気入りタイヤの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0655661A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006240008A (ja) * | 2005-03-02 | 2006-09-14 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | 空気入りタイヤの製造方法 |
| WO2007114204A1 (ja) * | 2006-03-29 | 2007-10-11 | The Yokohama Rubber Co., Ltd. | 空気入りタイヤの製造方法 |
| WO2007138917A1 (ja) * | 2006-05-26 | 2007-12-06 | The Yokohama Rubber Co., Ltd. | 空気入りタイヤの製造方法 |
| JP2009083776A (ja) * | 2007-10-02 | 2009-04-23 | Bridgestone Corp | タイヤ用インナーライナー及びそれを用いたタイヤ |
| CN103192667A (zh) * | 2012-01-10 | 2013-07-10 | 横滨橡胶株式会社 | 充气轮胎 |
| KR101493172B1 (ko) * | 2013-11-26 | 2015-02-12 | 금호타이어 주식회사 | 공기입 타이어 제조방법 |
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-
1992
- 1992-08-05 JP JP4209183A patent/JPH0655661A/ja active Pending
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