JPH06297103A - 連続鋳造用鋳型 - Google Patents
連続鋳造用鋳型Info
- Publication number
- JPH06297103A JPH06297103A JP5107258A JP10725893A JPH06297103A JP H06297103 A JPH06297103 A JP H06297103A JP 5107258 A JP5107258 A JP 5107258A JP 10725893 A JP10725893 A JP 10725893A JP H06297103 A JPH06297103 A JP H06297103A
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- Japan
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- mold
- continuous casting
- powder
- irregularities
- unevenness
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- Pending
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- Laser Beam Processing (AREA)
- ing And Chemical Polishing (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 連続鋳造において、凝固シェルの厚さを均一
にするとともに鋳片の割れを防止して、高品質な製品を
製造できる連続鋳造用鋳型を提供する。 【構成】 パウダーを使用する連続鋳造に用いる鋳型で
あって、鋳型１内面に直径が０．１〜３ｍｍであり深さ
が５〜３００μｍの複数の凹凸を均一に設ける。凹凸
は、エッチングにより設けた円形または長円形の凹凸、
あるいは、ショットブラストにより設けた凹凸とする。
凹凸を形成する位置は、溶湯表面から２０〜１５０ｍｍ
の範囲が好ましい。
にするとともに鋳片の割れを防止して、高品質な製品を
製造できる連続鋳造用鋳型を提供する。 【構成】 パウダーを使用する連続鋳造に用いる鋳型で
あって、鋳型１内面に直径が０．１〜３ｍｍであり深さ
が５〜３００μｍの複数の凹凸を均一に設ける。凹凸
は、エッチングにより設けた円形または長円形の凹凸、
あるいは、ショットブラストにより設けた凹凸とする。
凹凸を形成する位置は、溶湯表面から２０〜１５０ｍｍ
の範囲が好ましい。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、金属の連続鋳造に用い
る連続鋳造用鋳型に関する。
る連続鋳造用鋳型に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、金属の連続鋳造に用いる連続鋳造
用鋳型は、銅製の鋳型またはＮｉ−Ｃｒメッキを施した
銅製の鋳型が用いられていた。また、鋳型の内面は平滑
となっている。従来の鋳型を用いて連続鋳造する際の溶
鋼の凝固状態を図４から図６を用いて説明する。図４
は、従来の連続鋳造用鋳型の一部を示す斜視図、図５は
鋳型内面の形状を示す説明図、図６は鋳型の断面図であ
る。
用鋳型は、銅製の鋳型またはＮｉ−Ｃｒメッキを施した
銅製の鋳型が用いられていた。また、鋳型の内面は平滑
となっている。従来の鋳型を用いて連続鋳造する際の溶
鋼の凝固状態を図４から図６を用いて説明する。図４
は、従来の連続鋳造用鋳型の一部を示す斜視図、図５は
鋳型内面の形状を示す説明図、図６は鋳型の断面図であ
る。
【０００３】鋳型５１に溶鋼５２を流し込む際には、溶
鋼５２上部にはパウダー５３を介在させてあり、パウダ
ー上部は未溶融層５３ａとなり、溶鋼５２と接触したパ
ウダー５３は溶融パウダー５３ｂとなって鋳型５１内面
に沿って流入し、鋳型５１と溶鋼５２との間の潤滑剤と
して機能する。また、パウダー５３が鋳型５１と接触す
る鋳型５１内面上部にパウダー固着層５３ｃが形成され
る。
鋼５２上部にはパウダー５３を介在させてあり、パウダ
ー上部は未溶融層５３ａとなり、溶鋼５２と接触したパ
ウダー５３は溶融パウダー５３ｂとなって鋳型５１内面
に沿って流入し、鋳型５１と溶鋼５２との間の潤滑剤と
して機能する。また、パウダー５３が鋳型５１と接触す
る鋳型５１内面上部にパウダー固着層５３ｃが形成され
る。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記した従来
の鋳型５１では、溶鋼５２が凝固する部分において鋳型
５１内面が平滑であるためパウダー５３が部分的に急速
に冷却し、不均一な厚さのパウダー固着層５３ｃが形成
される。このため、凝固シェル５４の厚さが不均一とな
ったり、鋳片に割れが生じたりして製品の品質が劣化す
ることとなっていた。
の鋳型５１では、溶鋼５２が凝固する部分において鋳型
５１内面が平滑であるためパウダー５３が部分的に急速
に冷却し、不均一な厚さのパウダー固着層５３ｃが形成
される。このため、凝固シェル５４の厚さが不均一とな
ったり、鋳片に割れが生じたりして製品の品質が劣化す
ることとなっていた。
【０００５】本発明は、上記した問題点に鑑み提案さ
れ、その目的とするところは、連続鋳造において、凝固
シェルの厚さを均一にするとともに鋳片の割れを防止し
て、高品質な製品を製造できる連続鋳造用鋳型を提供す
ることにある。
れ、その目的とするところは、連続鋳造において、凝固
シェルの厚さを均一にするとともに鋳片の割れを防止し
て、高品質な製品を製造できる連続鋳造用鋳型を提供す
ることにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明の連続鋳造用鋳型
は、パウダーを使用する連続鋳造に用いる鋳型であっ
て、鋳型内面のパウダー固着層形成部位に直径が０．１
〜３ｍｍであり深さが５〜３００μｍの複数の凹凸を均
一に設けたことを特徴とする。
は、パウダーを使用する連続鋳造に用いる鋳型であっ
て、鋳型内面のパウダー固着層形成部位に直径が０．１
〜３ｍｍであり深さが５〜３００μｍの複数の凹凸を均
一に設けたことを特徴とする。
【０００７】その際、凹凸は、エッチングにより設けた
円形または長円形の凹凸とする。
円形または長円形の凹凸とする。
【０００８】あるいは、凹凸は、ショットブラストによ
り設けた円形または長円形の凹凸とする。あるいは又、
凸凹は、レーザー加工により設けた円形または長円形の
凸凹とする。
り設けた円形または長円形の凹凸とする。あるいは又、
凸凹は、レーザー加工により設けた円形または長円形の
凸凹とする。
【０００９】
【作用】本発明は、上記したように鋳型内面に複数の凹
凸を均一に設けてある。この凹凸は鋳型内面の溶湯表面
から２０〜１５０ｍｍ下方までの範囲に設けられてあ
り、パウダー固着層の形成に適した位置に設けてある。
凸を均一に設けてある。この凹凸は鋳型内面の溶湯表面
から２０〜１５０ｍｍ下方までの範囲に設けられてあ
り、パウダー固着層の形成に適した位置に設けてある。
【００１０】この凹凸によって鋳型とシェルの間に形成
されるパウダー固着層は、細かな厚さむらを積極的に形
成することにより、シェル形成の時、悪影響となるパウ
ダー固着層の大きな厚さむらを解消する。したがって、
凝固シェルの厚さを均一にすることができるので、製造
する鋳片の割れを防止して、高品質な製品を提供するこ
とができる。
されるパウダー固着層は、細かな厚さむらを積極的に形
成することにより、シェル形成の時、悪影響となるパウ
ダー固着層の大きな厚さむらを解消する。したがって、
凝固シェルの厚さを均一にすることができるので、製造
する鋳片の割れを防止して、高品質な製品を提供するこ
とができる。
【００１１】
【実施例】以下、図面に基づいて本発明の一実施例を説
明する。図１は、本発明に係る連続鋳造用鋳型表面の一
部を示す斜視図、図２は鋳型内面の形状を示す説明図、
図３は鋳型の断面図である。
明する。図１は、本発明に係る連続鋳造用鋳型表面の一
部を示す斜視図、図２は鋳型内面の形状を示す説明図、
図３は鋳型の断面図である。
【００１２】本実施例に係る鋳型１のサイズは、幅が１
２００ｍｍで厚さが２３０ｍｍの銅合金製でのものを用
いる。この鋳型１内面には、内面の上部から約２０〜１
５０ｍｍ付近に複数の凹凸５を均一に設けてある。この
凹凸５は、直径が０．１〜３ｍｍであり深さが５〜３０
０μｍとなっている。
２００ｍｍで厚さが２３０ｍｍの銅合金製でのものを用
いる。この鋳型１内面には、内面の上部から約２０〜１
５０ｍｍ付近に複数の凹凸５を均一に設けてある。この
凹凸５は、直径が０．１〜３ｍｍであり深さが５〜３０
０μｍとなっている。
【００１３】凹凸５を設ける方法としては、フォトエッ
チンング、ショットブラスト、レーザー加工等の方法が
用いられる。
チンング、ショットブラスト、レーザー加工等の方法が
用いられる。
【００１４】この凹凸５の直径及び深さは、実験により
求められたもので、その実験条件及び実験結果等を以下
に示す。実験に用いる溶鋼の鋼種を表１に、実験条件を
表２に、実験結果を表３に示す。
求められたもので、その実験条件及び実験結果等を以下
に示す。実験に用いる溶鋼の鋼種を表１に、実験条件を
表２に、実験結果を表３に示す。
【００１５】
【表１】
【００１６】
【表２】
【００１７】
【表３】
【００１８】上記した実験結果に示す通り、凹凸の直径
が、直径が０．１〜３ｍｍであり深さが５〜３００μｍ
の場合に、製造される鋳片の性状が良好となった。一
方、これ以外の範囲では、鋳片に縦割れが生じる等、製
品の品質が著しく低下した。
が、直径が０．１〜３ｍｍであり深さが５〜３００μｍ
の場合に、製造される鋳片の性状が良好となった。一
方、これ以外の範囲では、鋳片に縦割れが生じる等、製
品の品質が著しく低下した。
【００１９】上記した連続鋳造用鋳型１を用いて鋳片の
製造を行う方法を説明する。溶鋼２が、タンディッシュ
等により運搬されて、連続鋳造用鋳型１に流し込まれ
る。そして、鋳型１内に流し込まれた溶鋼２上には、パ
ウダー３が投入される。パウダー３の上部は未溶融層３
ａとなり、溶鋼２と接触したパウダー３は溶融パウダー
３ｂとなって鋳型１内面に沿って流入し、鋳型１と溶鋼
２との間の潤滑剤として機能する。
製造を行う方法を説明する。溶鋼２が、タンディッシュ
等により運搬されて、連続鋳造用鋳型１に流し込まれ
る。そして、鋳型１内に流し込まれた溶鋼２上には、パ
ウダー３が投入される。パウダー３の上部は未溶融層３
ａとなり、溶鋼２と接触したパウダー３は溶融パウダー
３ｂとなって鋳型１内面に沿って流入し、鋳型１と溶鋼
２との間の潤滑剤として機能する。
【００２０】鋳型１内の溶鋼２は、鋳型１により冷却さ
れ表面に凝固シェル４が形成される。また、鋳型１内面
の凹凸５を形成した位置でほぼ均一な厚さを有するパウ
ダー固着層３ｃが形成される。このパウダー固着層３ｃ
が形成される位置は鋳造速度等により異なるが、本発明
者等の実験によれば、溶湯面から２０〜１５０ｍｍの範
囲で形成される。したがって、鋳型１内面には、この範
囲で複数の凹凸５を形成した。
れ表面に凝固シェル４が形成される。また、鋳型１内面
の凹凸５を形成した位置でほぼ均一な厚さを有するパウ
ダー固着層３ｃが形成される。このパウダー固着層３ｃ
が形成される位置は鋳造速度等により異なるが、本発明
者等の実験によれば、溶湯面から２０〜１５０ｍｍの範
囲で形成される。したがって、鋳型１内面には、この範
囲で複数の凹凸５を形成した。
【００２１】
【発明の効果】以上説明したように、本発明は、上記し
たように鋳型内面に複数の凹凸を均一に形成してある。
したがって、パウダー固着層が均一となり凝固シェルの
厚さを均一にすることができるので、製造する鋳片の割
れを防止して、高品質な製品を提供することができる。
たように鋳型内面に複数の凹凸を均一に形成してある。
したがって、パウダー固着層が均一となり凝固シェルの
厚さを均一にすることができるので、製造する鋳片の割
れを防止して、高品質な製品を提供することができる。
【図１】本発明に係る連続鋳造用鋳型の一部を示す斜視
図である。
図である。
【図２】連続鋳造用鋳型の内面の表面形状を示す説明図
である。
である。
【図３】連続鋳造溶鋳型の断面図である。
【図４】従来の連続鋳造用鋳型の一部を示す斜視図であ
る。
る。
【図５】従来の連続鋳造用鋳型の内面の表面形状を示す
説明図である。
説明図である。
【図６】従来の連続鋳造用鋳型の断面図である。
１ 鋳型 ２ 溶鋼 ３ パウダー ３ａ パウダー固着層 ４ 凝固シェル ５ 凹凸 ５１ 鋳型 ５２ 溶鋼 ５３ パウダー ５３ａ パウダー固着層 ５４ 凝固シェル
【手続補正書】
【提出日】平成５年１１月１７日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１２
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１２】本実施例に係る鋳型１のサイズは、得られ
る鋳片の幅が１２００ｍｍで厚さが２３０ｍｍの銅合金
製のものを用いる。この鋳型１内面には、内面の上部か
ら約２０〜１５０ｍｍ付近に複数の凹凸５を均一に設け
てある。この凹凸５は、直径が０．１〜３ｍｍであり深
さが５〜３００μｍとなっている。
る鋳片の幅が１２００ｍｍで厚さが２３０ｍｍの銅合金
製のものを用いる。この鋳型１内面には、内面の上部か
ら約２０〜１５０ｍｍ付近に複数の凹凸５を均一に設け
てある。この凹凸５は、直径が０．１〜３ｍｍであり深
さが５〜３００μｍとなっている。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】符号の説明
【補正方法】変更
【補正内容】
【符号の説明】 １ 鋳型 ２ 溶鋼 ３ パウダー ３ａ パウダー未溶融層 ３ｂ 溶融パウダー層 ３ｃ パウダー固着層 ４ 凝固シェル ５ 凹凸 ５１ 鋳型 ５２ 溶鋼 ５３ パウダー ５３ａ パウダー未溶融層 ５３ｂ 溶融パウダー層 ５３ｃ パウダー固着層 ５４ 凝固シェル
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１５
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１５】
【表１】
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 荻林 成章 千葉県富津市新富20−１ 新日本製鐵株式 会社中央研究本部内
Claims (4)
- 【請求項１】パウダーを使用する連続鋳造に用いる鋳型
であって、 鋳型内面のパウダー固着層形成部位に直径が０．１〜３
ｍｍであり深さが５〜３００μｍの複数の凹凸を均一に
設けたことを特徴とする連続鋳造用鋳型。 - 【請求項２】請求項１に記載の連続鋳造用鋳型であっ
て、 凹凸は、エッチングにより設けた円形または長円形の凹
凸であることを特徴とする連続鋳造用鋳型。 - 【請求項３】請求項１に記載の連続鋳造用鋳型であっ
て、 凹凸は、ショットブラストにより設けた円形または長円
形の凹凸であることを特徴とする連続鋳造用鋳型。 - 【請求項４】請求項１に記載の連続鋳造用鋳型であっ
て、凸凹は、レーザー加工により設けた円形または長円
形の凸凹であることを特徴とする連続鋳造用鋳型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5107258A JPH06297103A (ja) | 1993-04-12 | 1993-04-12 | 連続鋳造用鋳型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5107258A JPH06297103A (ja) | 1993-04-12 | 1993-04-12 | 連続鋳造用鋳型 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06297103A true JPH06297103A (ja) | 1994-10-25 |
Family
ID=14454495
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5107258A Pending JPH06297103A (ja) | 1993-04-12 | 1993-04-12 | 連続鋳造用鋳型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06297103A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1996020054A1 (fr) * | 1994-12-28 | 1996-07-04 | Nippon Steel Corporation | Procede de moulage de lingots en continu et moule de coulage pour lesdits lingots |
| KR20040045966A (ko) * | 2002-11-26 | 2004-06-05 | 주식회사 포스코 | 불균일 전열방향 특성을 갖는 연속주조용 주형 |
| JP4655169B2 (ja) * | 2009-03-11 | 2011-03-23 | 新東工業株式会社 | 鋳造用金型のキャビティ面の加工方法 |
| WO2014002409A1 (ja) | 2012-06-27 | 2014-01-03 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 連続鋳造用鋳型及び鋼の連続鋳造方法 |
| WO2015090564A1 (de) * | 2013-12-18 | 2015-06-25 | Thyssenkrupp Steel Europe Ag | Giesskokille zum vergiessen von stahlschmelze |
-
1993
- 1993-04-12 JP JP5107258A patent/JPH06297103A/ja active Pending
Cited By (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1996020054A1 (fr) * | 1994-12-28 | 1996-07-04 | Nippon Steel Corporation | Procede de moulage de lingots en continu et moule de coulage pour lesdits lingots |
| US6024162A (en) * | 1994-12-28 | 2000-02-15 | Nippon Steel Corporation | Continuous casting method for billet |
| US6112805A (en) * | 1994-12-28 | 2000-09-05 | Nippon Steel Corporation | Continuous casting mold for billet |
| CN1077818C (zh) * | 1994-12-28 | 2002-01-16 | 新日本制铁株式会社 | 钢坯的连铸法和用于该方法的铸模 |
| KR20040045966A (ko) * | 2002-11-26 | 2004-06-05 | 주식회사 포스코 | 불균일 전열방향 특성을 갖는 연속주조용 주형 |
| US9364894B2 (en) | 2009-03-11 | 2016-06-14 | J. Sintokiogio, Ltd. | Method of treating the surface of a cavity of a die used for casting |
| JP4655169B2 (ja) * | 2009-03-11 | 2011-03-23 | 新東工業株式会社 | 鋳造用金型のキャビティ面の加工方法 |
| WO2014002409A1 (ja) | 2012-06-27 | 2014-01-03 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 連続鋳造用鋳型及び鋼の連続鋳造方法 |
| KR20150009985A (ko) | 2012-06-27 | 2015-01-27 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 연속 주조용 주형 및 강의 연속 주조 방법 |
| US10792729B2 (en) | 2012-06-27 | 2020-10-06 | Jfe Steel Corporation | Continuous casting mold and method for continuous casting of steel |
| WO2015090564A1 (de) * | 2013-12-18 | 2015-06-25 | Thyssenkrupp Steel Europe Ag | Giesskokille zum vergiessen von stahlschmelze |
| CN105828977A (zh) * | 2013-12-18 | 2016-08-03 | 蒂森克虏伯钢铁欧洲股份公司 | 用于浇铸钢水的铸模 |
| US20160311014A1 (en) * | 2013-12-18 | 2016-10-27 | Thyssenkrupp Steel Europe Ag | Casting Mould for Casting Steel Melt |
| JP2016540649A (ja) * | 2013-12-18 | 2016-12-28 | ティッセンクルップ スチール ヨーロッパ アクチェンゲゼルシャフトＴｈｙｓｓｅｎＫｒｕｐｐ Ｓｔｅｅｌ Ｅｕｒｏｐｅ ＡＧ | 溶鋼を鋳造するための鋳型 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20001114 |