JPH06251929A - 酸化物超電導コイルの製造方法 - Google Patents
酸化物超電導コイルの製造方法Info
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- JPH06251929A JPH06251929A JP3505393A JP3505393A JPH06251929A JP H06251929 A JPH06251929 A JP H06251929A JP 3505393 A JP3505393 A JP 3505393A JP 3505393 A JP3505393 A JP 3505393A JP H06251929 A JPH06251929 A JP H06251929A
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Landscapes
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 高い発生磁界を持つ酸化物超電導コイルの製
造方法を得ることができる。 【構成】 熱処理して酸化物としたときに、Ｂｉ2Ｓｒ2
Ｃａ1Ｃｕ2Ｏ8の組成比になるように配合した原料粉末
を仮焼して得た酸化物粉末でペレットを作製した。ペレ
ットをＡｇ２パイプに挿入し、さらにＮｂ３パイプに挿
入し、酸化物１―Ａｇ２―Ｎｂ３複合体を加工して線材
を得た。線材をソレノイド状に巻いて、コイルを作製
し、コイルを、空気中、８００〜９００℃で１０〜１２
０時間、熱処理した。
造方法を得ることができる。 【構成】 熱処理して酸化物としたときに、Ｂｉ2Ｓｒ2
Ｃａ1Ｃｕ2Ｏ8の組成比になるように配合した原料粉末
を仮焼して得た酸化物粉末でペレットを作製した。ペレ
ットをＡｇ２パイプに挿入し、さらにＮｂ３パイプに挿
入し、酸化物１―Ａｇ２―Ｎｂ３複合体を加工して線材
を得た。線材をソレノイド状に巻いて、コイルを作製
し、コイルを、空気中、８００〜９００℃で１０〜１２
０時間、熱処理した。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、高磁界を発生する酸化
物超電導コイルの製造方法に関するものである。
物超電導コイルの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】最近高エネルギ−物理、磁気浮上列車、
核磁気共鳴装置、基礎物性研究などの分野において、運
転コストの低い超電導コイル、磁気シ−ルド材の必要性
が高まっている。従来の超電導コイルは臨界温度の低い
合金、あるいは金属間化合物超電導体からなる超電導線
によって製作されている。１９８７年になって、非常に
高い臨界温度を持った酸化物超電導体が発見され、それ
は液体窒素温度（７７Ｋ）でも超電導性を示した。この
酸化物超電導体は、例えば（Ｂｉ1-XＰｂX）ＳｒYＣａZ
ＣｕWＯPの組成で代表される酸化物である。ここでＸは
０から０．４、Ｙ、Ｚ、Ｗは０．５から２である。これ
は通常Ｂｉ2Ｏ3、ＰｂＯ、ＣｕＯ、ＳｒＣＯ3、ＣａＣ
Ｏ3の各粉末を混合、成形後熱処理して作製される。な
お、この分野の製造技術については、例えば刊行物
｛Ｊ．Ｊ．Ａ．Ｐ．，２７（１９８８）Ｌ１０４１｝に
記載されている。すなわち、従来から高い臨界温度を持
つ酸化物超電導線材は、Ｂｉ―Ｐｂ―Ｓｒ―Ｃａ―Ｃｕ
―Ｏ系酸化物を例にとれば、Ｂｉ2Ｏ3、ＰｂＯ、ＳｒＣ
Ｏ3、ＣａＣＯ3、ＣｕＯの各粉末を混合し、仮焼、成形
した後、金属パイプに挿入し、線材に加工した後、熱処
理して作製される。さらに、コイルは、アルミナ等の絶
縁テープ、シートを挟み込みながら、パンケーキ状に巻
いて作製され、その絶縁テープ、シートは、コイル巻の
際の曲げ応力に耐えるようにアルミナファイバ等で編組
されたフレキシブルなものを用いるのが一般的である。
核磁気共鳴装置、基礎物性研究などの分野において、運
転コストの低い超電導コイル、磁気シ−ルド材の必要性
が高まっている。従来の超電導コイルは臨界温度の低い
合金、あるいは金属間化合物超電導体からなる超電導線
によって製作されている。１９８７年になって、非常に
高い臨界温度を持った酸化物超電導体が発見され、それ
は液体窒素温度（７７Ｋ）でも超電導性を示した。この
酸化物超電導体は、例えば（Ｂｉ1-XＰｂX）ＳｒYＣａZ
ＣｕWＯPの組成で代表される酸化物である。ここでＸは
０から０．４、Ｙ、Ｚ、Ｗは０．５から２である。これ
は通常Ｂｉ2Ｏ3、ＰｂＯ、ＣｕＯ、ＳｒＣＯ3、ＣａＣ
Ｏ3の各粉末を混合、成形後熱処理して作製される。な
お、この分野の製造技術については、例えば刊行物
｛Ｊ．Ｊ．Ａ．Ｐ．，２７（１９８８）Ｌ１０４１｝に
記載されている。すなわち、従来から高い臨界温度を持
つ酸化物超電導線材は、Ｂｉ―Ｐｂ―Ｓｒ―Ｃａ―Ｃｕ
―Ｏ系酸化物を例にとれば、Ｂｉ2Ｏ3、ＰｂＯ、ＳｒＣ
Ｏ3、ＣａＣＯ3、ＣｕＯの各粉末を混合し、仮焼、成形
した後、金属パイプに挿入し、線材に加工した後、熱処
理して作製される。さらに、コイルは、アルミナ等の絶
縁テープ、シートを挟み込みながら、パンケーキ状に巻
いて作製され、その絶縁テープ、シートは、コイル巻の
際の曲げ応力に耐えるようにアルミナファイバ等で編組
されたフレキシブルなものを用いるのが一般的である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記従来の方法で作製
された酸化物超電導線材において、コイルの発生磁界を
向上させるためには絶縁テープの厚みを薄くして、コイ
ルの断面あたりの超電導体の占積率を高くすることが必
要だが、アルミナファイバ等の硬さが原因となり、テー
プあるいはシート形状で薄い絶縁層をアルミナファイバ
で編組することが困難で、そのためにコイルの発生磁界
も低かった。
された酸化物超電導線材において、コイルの発生磁界を
向上させるためには絶縁テープの厚みを薄くして、コイ
ルの断面あたりの超電導体の占積率を高くすることが必
要だが、アルミナファイバ等の硬さが原因となり、テー
プあるいはシート形状で薄い絶縁層をアルミナファイバ
で編組することが困難で、そのためにコイルの発生磁界
も低かった。
【０００４】本発明は、かかる課題を解決するためにな
されたもので、高い発生磁界を持つ酸化物超電導コイル
の製造方法を得ることを目的とするものである。
されたもので、高い発生磁界を持つ酸化物超電導コイル
の製造方法を得ることを目的とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の酸化物超電導コ
イルの製造方法は、熱処理により超電導体になる酸化物
線材に、酸化により絶縁性となる常電導金属層を形成す
る工程、コイル状に成形する工程、熱処理して超電導体
を得る工程、および酸化処理する工程を施す方法であ
る。
イルの製造方法は、熱処理により超電導体になる酸化物
線材に、酸化により絶縁性となる常電導金属層を形成す
る工程、コイル状に成形する工程、熱処理して超電導体
を得る工程、および酸化処理する工程を施す方法であ
る。
【０００６】また、酸化により絶縁性となる常電導金属
層を、酸化により絶縁性となる常電導金属粉を含有する
層を形成することにより設ける。
層を、酸化により絶縁性となる常電導金属粉を含有する
層を形成することにより設ける。
【０００７】さらに、酸化により絶縁性となる常電導金
属層を、酸化により絶縁性となる常電導金属を蒸着する
ことにより設ける。
属層を、酸化により絶縁性となる常電導金属を蒸着する
ことにより設ける。
【０００８】
【作用】本発明の方法を用いるので、常電導金属層の厚
みは０．１ｍｍ未満とすることが可能となり、コイル断
面に占める絶縁層が５０％以下と従来と比べ非常に少な
いので、高い発生磁界を持つ酸化物超電導コイルが得ら
れる。
みは０．１ｍｍ未満とすることが可能となり、コイル断
面に占める絶縁層が５０％以下と従来と比べ非常に少な
いので、高い発生磁界を持つ酸化物超電導コイルが得ら
れる。
【０００９】
実施例１．熱処理して酸化物としたときに、Ｂｉ2Ｓｒ2
Ｃａ1Ｃｕ2Ｏ8の組成比になるように配合したＢｉ
2Ｏ3、ＣｕＯの酸化物、ＳｒＣＯ3、ＣａＣＯ3の炭酸塩
の原料粉末（純度９９．９９％、平均粒径〜５μｍ）を
よく混合した後、７００〜８５０℃で１０〜６０時間空
気中で仮焼した。この酸化物粉末を、油圧プレスにより
約１０００Ｋｇ／ｃｍ2の荷重を加えて、長さ５０ｍ
ｍ、直径５．８ｍｍの円柱状ペレットを作製した。こう
して得られたペレットをＡｇパイプ（φ９ｍｍ×φ６ｍ
ｍ）に挿入し、さらにＮｂパイプ（φ１１．５ｍｍ×φ
９．５ｍｍ）に挿入し、酸化物―Ａｇ―Ｎｂ複合体を得
た。その複合体をスウェージング、線引きにより直径１
ｍｍの線材（Ｎｂを含まない直径０．８ｍｍ）を得た。
さらに得られた線材をソレノイド状に巻いて、図１に示
すような直径８０ｍｍのコイルを作製した。なお、図１
は、本発明の一実施例に係わる酸化熱処理前のコイルの
構成図であり、図中、１は酸化物、２はＡｇ、３は常電
導金属層のＮｂである。次に上記コイルを、空気中、８
００〜９００℃で１０〜１２０時間、熱処理して本発明
の一実施例による酸化物超電導コイルを得た。このコイ
ルの線材間の絶縁抵抗は充分高かった。また、このコイ
ルの４．２Ｋ、磁場中における発生磁界を表１に、線材
のターン数および酸化物超電導体のコイル断面積に占め
る面積率を表２に示す。
Ｃａ1Ｃｕ2Ｏ8の組成比になるように配合したＢｉ
2Ｏ3、ＣｕＯの酸化物、ＳｒＣＯ3、ＣａＣＯ3の炭酸塩
の原料粉末（純度９９．９９％、平均粒径〜５μｍ）を
よく混合した後、７００〜８５０℃で１０〜６０時間空
気中で仮焼した。この酸化物粉末を、油圧プレスにより
約１０００Ｋｇ／ｃｍ2の荷重を加えて、長さ５０ｍ
ｍ、直径５．８ｍｍの円柱状ペレットを作製した。こう
して得られたペレットをＡｇパイプ（φ９ｍｍ×φ６ｍ
ｍ）に挿入し、さらにＮｂパイプ（φ１１．５ｍｍ×φ
９．５ｍｍ）に挿入し、酸化物―Ａｇ―Ｎｂ複合体を得
た。その複合体をスウェージング、線引きにより直径１
ｍｍの線材（Ｎｂを含まない直径０．８ｍｍ）を得た。
さらに得られた線材をソレノイド状に巻いて、図１に示
すような直径８０ｍｍのコイルを作製した。なお、図１
は、本発明の一実施例に係わる酸化熱処理前のコイルの
構成図であり、図中、１は酸化物、２はＡｇ、３は常電
導金属層のＮｂである。次に上記コイルを、空気中、８
００〜９００℃で１０〜１２０時間、熱処理して本発明
の一実施例による酸化物超電導コイルを得た。このコイ
ルの線材間の絶縁抵抗は充分高かった。また、このコイ
ルの４．２Ｋ、磁場中における発生磁界を表１に、線材
のターン数および酸化物超電導体のコイル断面積に占め
る面積率を表２に示す。
【００１０】
【表１】
【００１１】
【表２】
【００１２】比較例１．実施例１における酸化物とＡｇ
パイプの複合体をスウェージング、線引きと圧延により
直径０．８ｍｍの線材を作製し、従来から用いているア
ルミナファイバ（８０％Ａｌ2Ｏ3―２０％ＳｉＯ2）を
線材に編組（袋編み）し、ソレノイド状に巻いて、実施
例１と同様にしてコイルを作製した。このコイルの線材
間の絶縁抵抗は充分高かった。なお、実施例１と同様の
測定結果を表１および２に示す。
パイプの複合体をスウェージング、線引きと圧延により
直径０．８ｍｍの線材を作製し、従来から用いているア
ルミナファイバ（８０％Ａｌ2Ｏ3―２０％ＳｉＯ2）を
線材に編組（袋編み）し、ソレノイド状に巻いて、実施
例１と同様にしてコイルを作製した。このコイルの線材
間の絶縁抵抗は充分高かった。なお、実施例１と同様の
測定結果を表１および２に示す。
【００１３】なお、実施例１により得たコイルは、比較
例１の絶縁材として従来から使用しているアルミナファ
イバを用いたコイルに比べて、コイル断面積に占める絶
縁材の面積を少なくできたため、高い発生磁界を得るこ
とができた。
例１の絶縁材として従来から使用しているアルミナファ
イバを用いたコイルに比べて、コイル断面積に占める絶
縁材の面積を少なくできたため、高い発生磁界を得るこ
とができた。
【００１４】実施例２．熱処理して酸化物としたとき
に、Ｂｉ１．６Ｐｂ0.4Ｓｒ2Ｃａ2Ｃｕ2Ｏ8の組成比に
なるように配合したＢｉ2Ｏ3、ＰｂＯ、ＣｕＯの酸化
物、ＳｒＣＯ3、ＣａＣＯ3の炭酸塩の原料粉末（純度９
９．９９％、平均粒径〜５μｍ）をよく混合した後、７
００〜８５０℃で１０〜６０時間空気中で仮焼した。こ
の酸化物粉末を、油圧プレスにより約１０００Ｋｇ／ｃ
ｍ2の荷重を加えて、長さ５０ｍｍ、直径５．８ｍｍの
円柱状ペレットを作成した。こうして得られたペレット
をＡｇパイプ（φ９ｍｍ×φ６ｍｍ）に挿入し、線引き
と圧延により幅４．５ｍｍ、厚さ０．１８ｍｍのテープ
を得た。さらに、厚さ０．０５ｍｍの金属Ｎｂテープを
挟み込みながらパンケーキ状に巻いて、図２に示すよう
な直径１００ｍｍのコイルを作製した。なお、図２は、
本発明の他の実施例に係わる酸化熱処理前のコイルの構
成図である。次に上記コイルを、空気中、８００〜９０
０℃で１０〜１２０時間、熱処理して本発明の他の実施
例による酸化物超電導コイルを得た。また、このコイル
の７７Ｋ、磁場中における発生磁界を表１に、テープの
ターン数および酸化物超電導体のコイル断面積に占める
面積率を表２に示す。
に、Ｂｉ１．６Ｐｂ0.4Ｓｒ2Ｃａ2Ｃｕ2Ｏ8の組成比に
なるように配合したＢｉ2Ｏ3、ＰｂＯ、ＣｕＯの酸化
物、ＳｒＣＯ3、ＣａＣＯ3の炭酸塩の原料粉末（純度９
９．９９％、平均粒径〜５μｍ）をよく混合した後、７
００〜８５０℃で１０〜６０時間空気中で仮焼した。こ
の酸化物粉末を、油圧プレスにより約１０００Ｋｇ／ｃ
ｍ2の荷重を加えて、長さ５０ｍｍ、直径５．８ｍｍの
円柱状ペレットを作成した。こうして得られたペレット
をＡｇパイプ（φ９ｍｍ×φ６ｍｍ）に挿入し、線引き
と圧延により幅４．５ｍｍ、厚さ０．１８ｍｍのテープ
を得た。さらに、厚さ０．０５ｍｍの金属Ｎｂテープを
挟み込みながらパンケーキ状に巻いて、図２に示すよう
な直径１００ｍｍのコイルを作製した。なお、図２は、
本発明の他の実施例に係わる酸化熱処理前のコイルの構
成図である。次に上記コイルを、空気中、８００〜９０
０℃で１０〜１２０時間、熱処理して本発明の他の実施
例による酸化物超電導コイルを得た。また、このコイル
の７７Ｋ、磁場中における発生磁界を表１に、テープの
ターン数および酸化物超電導体のコイル断面積に占める
面積率を表２に示す。
【００１５】比較例２．実施例２において、Ｎｂテープ
の代わりに従来から用いているアルミナファイバ（８０
％Ａｌ2Ｏ3―２０％ＳｉＯ2）を編組したテープを挟み
込みながらパンケーキ状に巻いく他は実施例２と同様に
して実施例２と同様なコイルを作製した。なお、実施例
２と同様の測定結果を表１および２に示す。
の代わりに従来から用いているアルミナファイバ（８０
％Ａｌ2Ｏ3―２０％ＳｉＯ2）を編組したテープを挟み
込みながらパンケーキ状に巻いく他は実施例２と同様に
して実施例２と同様なコイルを作製した。なお、実施例
２と同様の測定結果を表１および２に示す。
【００１６】なお、実施例２により得たコイルは、比較
例２の絶縁材として従来から使用しているアルミナファ
イバを用いたコイルに比べて、コイル断面積に占める絶
縁材の面積を少なくできたため、高い発生磁界を得るこ
とができた。
例２の絶縁材として従来から使用しているアルミナファ
イバを用いたコイルに比べて、コイル断面積に占める絶
縁材の面積を少なくできたため、高い発生磁界を得るこ
とができた。
【００１７】実施例３．熱処理して酸化物としたとき
に、Ｂｉ1.6Ｐｂ0.4Ｓｒ2Ｃａ2Ｃｕ2Ｏ8の組成比になる
ように配合したＢｉ2Ｏ3、ＰｂＯ、ＣｕＯの酸化物、Ｓ
ｒＣＯ3、ＣａＣＯ3の炭酸塩の原料粉末（純度９９．９
９％、平均粒径〜５μｍ）をよく混合した後、７００〜
８５０℃で１０〜６０時間空気中で仮焼した。この酸化
物粉末を、油圧プレスにより約１０００Ｋｇ／ｃｍ2の
荷重を加えて、長さ５０ｍｍ、直径５．８ｍｍの円柱状
ペレットを作成した。こうして得られたペレットをＡｇ
パイプ（φ９ｍｍ×φ６ｍｍ）に挿入し、線引きと圧延
により幅４．５ｍｍ、厚さ０．１８ｍｍのテープを得
た。次に粒径３μｍの金属タンタル粉をアルコールに溶
いて上記Ａｇテープ表面に塗り付け、パンケーキ状に巻
いて、図３に示すような直径１００ｍｍのコイルを作製
した。なお、図３は、本発明の別の発明の一実施例に係
わる酸化熱処理前のコイルの構成図であり、図中、３は
常電導金属層のＴａ粉コート面である。次に上記コイル
を、空気中、８００〜９００℃で１０〜１２０時間、熱
処理して本発明の別の発明の一実施例による酸化物超電
導コイルを得た。また、このコイルの７７Ｋ、磁場中に
おける発生磁界を表１に、テープのターン数および酸化
物超電導体のコイル断面積に占める面積率を表２に示
す。
に、Ｂｉ1.6Ｐｂ0.4Ｓｒ2Ｃａ2Ｃｕ2Ｏ8の組成比になる
ように配合したＢｉ2Ｏ3、ＰｂＯ、ＣｕＯの酸化物、Ｓ
ｒＣＯ3、ＣａＣＯ3の炭酸塩の原料粉末（純度９９．９
９％、平均粒径〜５μｍ）をよく混合した後、７００〜
８５０℃で１０〜６０時間空気中で仮焼した。この酸化
物粉末を、油圧プレスにより約１０００Ｋｇ／ｃｍ2の
荷重を加えて、長さ５０ｍｍ、直径５．８ｍｍの円柱状
ペレットを作成した。こうして得られたペレットをＡｇ
パイプ（φ９ｍｍ×φ６ｍｍ）に挿入し、線引きと圧延
により幅４．５ｍｍ、厚さ０．１８ｍｍのテープを得
た。次に粒径３μｍの金属タンタル粉をアルコールに溶
いて上記Ａｇテープ表面に塗り付け、パンケーキ状に巻
いて、図３に示すような直径１００ｍｍのコイルを作製
した。なお、図３は、本発明の別の発明の一実施例に係
わる酸化熱処理前のコイルの構成図であり、図中、３は
常電導金属層のＴａ粉コート面である。次に上記コイル
を、空気中、８００〜９００℃で１０〜１２０時間、熱
処理して本発明の別の発明の一実施例による酸化物超電
導コイルを得た。また、このコイルの７７Ｋ、磁場中に
おける発生磁界を表１に、テープのターン数および酸化
物超電導体のコイル断面積に占める面積率を表２に示
す。
【００１８】実施例３によるコイルは、絶縁材として従
来のアルミナファイバテープを用いた比較例２に比べ
て、コイル断面積に占める絶縁材の面積を少なくできた
結果高い発生磁界を得ることができた。
来のアルミナファイバテープを用いた比較例２に比べ
て、コイル断面積に占める絶縁材の面積を少なくできた
結果高い発生磁界を得ることができた。
【００１９】実施例４．熱処理して酸化物としたとき
に、ＹＢａ2Ｃｕ3Ｏ6.5の組成比になるように配合した
Ｙ２Ｏ3、ＣｕＯの酸化物、ＢａＣＯ3炭酸塩の原料粉末
（純度９９．９９％、平均粒径〜５μｍ）をよく混合し
た後、７００〜９５０℃で１０〜６０時間空気中で焼成
した。この酸化物粉末にエタノールを加え、ペースト状
にしたものをＡｇテープに塗り付け、空気中、８００〜
１０００℃で１０〜１２０時間熱処理した後、ＣＶＤ法
により塗り付けたペーストの上にＡｇを約１０μｍ蒸着
し、さらにその上にＮｂを約５０μｍ蒸着した。得られ
たテープをパンケーキ状に巻いて、図４に示すような直
径１００ｍｍのコイルを作製した。なお、図４は、本発
明のさらに別の発明の一実施例に係わる酸化熱処理前の
コイルの構成図であり、図中、３は常電導金属層のＮｂ
粉コート面である。次に上記コイルを、空気中、８００
〜１０００℃で１０〜１２０時間、熱処理して本発明の
さらに別の発明の一実施例による酸化物超電導コイルを
得た。また、このコイルの７７Ｋ磁場中における発生磁
界を表１に、テープのターン数および酸化物超電導体の
コイル断面積に占める面積率を表２に示す。
に、ＹＢａ2Ｃｕ3Ｏ6.5の組成比になるように配合した
Ｙ２Ｏ3、ＣｕＯの酸化物、ＢａＣＯ3炭酸塩の原料粉末
（純度９９．９９％、平均粒径〜５μｍ）をよく混合し
た後、７００〜９５０℃で１０〜６０時間空気中で焼成
した。この酸化物粉末にエタノールを加え、ペースト状
にしたものをＡｇテープに塗り付け、空気中、８００〜
１０００℃で１０〜１２０時間熱処理した後、ＣＶＤ法
により塗り付けたペーストの上にＡｇを約１０μｍ蒸着
し、さらにその上にＮｂを約５０μｍ蒸着した。得られ
たテープをパンケーキ状に巻いて、図４に示すような直
径１００ｍｍのコイルを作製した。なお、図４は、本発
明のさらに別の発明の一実施例に係わる酸化熱処理前の
コイルの構成図であり、図中、３は常電導金属層のＮｂ
粉コート面である。次に上記コイルを、空気中、８００
〜１０００℃で１０〜１２０時間、熱処理して本発明の
さらに別の発明の一実施例による酸化物超電導コイルを
得た。また、このコイルの７７Ｋ磁場中における発生磁
界を表１に、テープのターン数および酸化物超電導体の
コイル断面積に占める面積率を表２に示す。
【００２０】実施例４によるコイルは、絶縁材として従
来のアルミナファイバテープを用いたコイルＤに比べ
て、コイル断面積に占める絶縁材の面積を少なくできた
結果高い発生磁界を得ることができた。
来のアルミナファイバテープを用いたコイルＤに比べ
て、コイル断面積に占める絶縁材の面積を少なくできた
結果高い発生磁界を得ることができた。
【００２１】なお上記実施例では、Ｂｉ―Ｓｒ―Ｃａ―
Ｃｕ―Ｏ、Ｂｉ―Ｐｂ―Ｓｒ―Ｃａ―Ｃｕ―Ｏ、Ｙ―Ｂ
ａ―Ｃｕ―Ｏ系酸化物について述べたが、それ以外の臨
界温度の高い超電導性を有する酸化物、例えばＴｌ―Ｂ
ａ―Ｃａ―Ｃｕ―Ｏ酸化物に適用してもよく、また、常
電導金属として、ＮｂおよびＴａについて述べたが、線
材に形成可能でかつ酸化により絶縁性を呈するものであ
れば他のものでも使用可能である。さらに上記実施例で
は、熱処理は空気中、８００〜１０００℃で１０〜１２
０時間行ったが、熱処理雰囲気の酸素を１％から１００
％まで変化させることで、熱処理温度範囲は必ずしもこ
の温度範囲に限定されず、７００〜１０００℃におい
て、高い発生磁界を得ることができる。なお、上記実施
例では熱処理により超電導体になる酸化物線材を用い、
常電導金属層の酸化と酸化物線材の熱処理を同時に施
し、超電導体と常電導金属の酸化による絶縁層の生成を
同時に行った場合を示したが、超電導体と絶縁層の生成
を別々に行っても良く、また既に酸化物超電導線材の場
合は、熱処理することなく、酸化による絶縁層の形成だ
けで良いことは明かである。
Ｃｕ―Ｏ、Ｂｉ―Ｐｂ―Ｓｒ―Ｃａ―Ｃｕ―Ｏ、Ｙ―Ｂ
ａ―Ｃｕ―Ｏ系酸化物について述べたが、それ以外の臨
界温度の高い超電導性を有する酸化物、例えばＴｌ―Ｂ
ａ―Ｃａ―Ｃｕ―Ｏ酸化物に適用してもよく、また、常
電導金属として、ＮｂおよびＴａについて述べたが、線
材に形成可能でかつ酸化により絶縁性を呈するものであ
れば他のものでも使用可能である。さらに上記実施例で
は、熱処理は空気中、８００〜１０００℃で１０〜１２
０時間行ったが、熱処理雰囲気の酸素を１％から１００
％まで変化させることで、熱処理温度範囲は必ずしもこ
の温度範囲に限定されず、７００〜１０００℃におい
て、高い発生磁界を得ることができる。なお、上記実施
例では熱処理により超電導体になる酸化物線材を用い、
常電導金属層の酸化と酸化物線材の熱処理を同時に施
し、超電導体と常電導金属の酸化による絶縁層の生成を
同時に行った場合を示したが、超電導体と絶縁層の生成
を別々に行っても良く、また既に酸化物超電導線材の場
合は、熱処理することなく、酸化による絶縁層の形成だ
けで良いことは明かである。
【００２２】
【発明の効果】本発明は、以上説明した通り、熱処理に
より超電導体になる酸化物線材に、酸化により絶縁性と
なる常電導金属層を形成する工程、コイル状に成形する
工程、熱処理して超電導体を得る工程、および酸化処理
する工程を施すことにより、高い発生磁界を持つ酸化物
超電導コイルの製造方法を得ることができる。また、酸
化により絶縁性となる常電導金属層を、酸化により絶縁
性となる常電導金属粉を含有する層を形成することによ
り設けたり、酸化により絶縁性となる常電導金属を蒸着
することにより設けることができる。
より超電導体になる酸化物線材に、酸化により絶縁性と
なる常電導金属層を形成する工程、コイル状に成形する
工程、熱処理して超電導体を得る工程、および酸化処理
する工程を施すことにより、高い発生磁界を持つ酸化物
超電導コイルの製造方法を得ることができる。また、酸
化により絶縁性となる常電導金属層を、酸化により絶縁
性となる常電導金属粉を含有する層を形成することによ
り設けたり、酸化により絶縁性となる常電導金属を蒸着
することにより設けることができる。
【図１】本発明の一実施例に係わる酸化熱処理前のコイ
ルの構成図である。
ルの構成図である。
【図２】本発明の他の実施例に係わる酸化熱処理前のコ
イルの構成図である。
イルの構成図である。
【図３】本発明の他の実施例に係わる酸化熱処理前のコ
イルの構成図である。
イルの構成図である。
【図４】本発明のさらに他の実施例に係わる酸化熱処理
前のコイルの構成図である。
前のコイルの構成図である。
１ 酸化物 ３ 常電導金属層
Claims (3)
- 【請求項１】 熱処理により超電導体になる酸化物線材
に、酸化により絶縁性となる常電導金属層を形成する工
程、コイル状に成形する工程、熱処理して超電導体を得
る工程、および酸化処理する工程を施す酸化物超電導コ
イルの製造方法。 - 【請求項２】 請求項第１項記載のものにおいて、酸化
により絶縁性となる常電導金属層を、酸化により絶縁性
となる常電導金属粉を含有する層を形成することにより
設けることを特徴とする酸化物超電導コイルの製造方
法。 - 【請求項３】 請求項第１項記載のものにおいて、酸化
により絶縁性となる常電導金属層を、酸化により絶縁性
となる常電導金属を蒸着することにより設けることを特
徴とする酸化物超電導コイルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3505393A JPH06251929A (ja) | 1993-02-24 | 1993-02-24 | 酸化物超電導コイルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3505393A JPH06251929A (ja) | 1993-02-24 | 1993-02-24 | 酸化物超電導コイルの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06251929A true JPH06251929A (ja) | 1994-09-09 |
Family
ID=12431303
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3505393A Pending JPH06251929A (ja) | 1993-02-24 | 1993-02-24 | 酸化物超電導コイルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06251929A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011526072A (ja) * | 2008-06-26 | 2011-09-29 | オックスフォード スーパーコンダクティング テクノロジー、インコーポレイテッド | 高温超伝導コイルの製造 |
| JP2013258390A (ja) * | 2012-05-14 | 2013-12-26 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 超電導マグネット |
| JP2017085143A (ja) * | 2012-05-14 | 2017-05-18 | 住友電気工業株式会社 | 超電導マグネット |
-
1993
- 1993-02-24 JP JP3505393A patent/JPH06251929A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011526072A (ja) * | 2008-06-26 | 2011-09-29 | オックスフォード スーパーコンダクティング テクノロジー、インコーポレイテッド | 高温超伝導コイルの製造 |
| JP2013258390A (ja) * | 2012-05-14 | 2013-12-26 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 超電導マグネット |
| JP2017085143A (ja) * | 2012-05-14 | 2017-05-18 | 住友電気工業株式会社 | 超電導マグネット |
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