JPH06246343A

JPH06246343A - 伝熱管およびその製造方法

Info

Publication number: JPH06246343A
Application number: JP4087493A
Authority: JP
Inventors: Osamu Aoyanagi; 治青柳
Original assignee: Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Holdings Corp
Priority date: 1993-03-02
Filing date: 1993-03-02
Publication date: 1994-09-06

Abstract

(57)【要約】【目的】これまでの加工限界を越えた溝形状を有する伝
熱管が得られ、高性能化を図ることを目的としている。【構成】一枚の細長い金属板１を丸めて端部を溶接して
伝熱管を製造する際、金属板１の溝を押し出し成形にて
製造する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、熱交換器に用いる伝熱
管と、その製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】図５に従来の伝熱管の製造工程を示す。
この製造工程は転造加工であり、図中の７は溝付き金属
板、８は溝加工をほどこすロール、９は受け側のロー
ル、１０は溝加工前の金属板である。

【０００３】金属板１０はＢ側から入り、ロール９を通
過する際、溝加工用ロール８と受け側のロール９とで挟
まれ、溝加工がほどこされてＡ側に送り出される。図６
にロール８を金属板１０に押し付けているときの状態を
示す。金属板１０は、ロール８の押し付けにより、ロー
ル８の溝に沿うように盛り上がり、溝が形成される。

【０００４】また、図７に溝加工後の金属板７を示す。
θ′は溝の傾斜角である。図８に前記金属板７を使用し
た伝熱管を示す。金属板７は管状に曲げられ、接合縁を
溶接して伝熱管１１を形成する。図中の１１は直線状の
溶接跡である。伝熱管１１は図７の溝の傾斜角θ′によ
り、伝熱管１１内の溝を螺旋状にでき、乱流促進にて伝
熱性能の向上を図っている。

【０００５】また、図９に従来の伝熱管の溝形状を示
す。Ｈは山高さ、Ｌは溝の底辺部の長さ、θは山の底
角、Ｒは山先端の角部の極率半径である。ここで伝熱管
は溝の底辺部Ｌを形成することにより、伝熱面積が増
し、伝熱促進を図っている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記従来
の伝熱管の製造方法では、図９に示す各部分が次のよう
な限界を有する。

【０００７】（１）山高さＨは比較的低いところで限界
がある。（２）山の底角θは９０°以下である。（３）山先端の角部のＲが比較的大きい。

【０００８】また、従来の溶接によると図８に示すよう
に、溶接跡は中心軸に対し直接的であり、伝熱管１１に
螺旋の溝を加工するには、図７に示すように、あらかじ
め金属板７の溝に、傾斜角θをもたせ、これを溶接する
こととなる。そのため、溝の傾斜角θを変える場合、ロ
ール８ごと変更しなければならない。

【０００９】また、従来の製造方法では、伝熱面積を大
きくし伝熱性能の向上を図ろうとすると、図７のＨ、
θ、Ｒに限界があり、この製造方法では性能向上はむず
かしい。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
本発明は、一枚の細長い金属板を丸めて管状とする前記
金属板の片面に、溝形状をほどこす際、押し出し成形に
て前記溝形状を加工する。また、溝形状をほどこされた
一枚の細長い金属板を丸めて端部を溶接する際、溶接跡
が螺旋状になるように溶接する。また、これらの製造方
法を用いて、伝熱管の管内面に、軸直角方向の断面形状
がＴ字状の突起を、軸方向に連続させた形状をほどこ
す。また、さらに伝熱性能向上のため、伝熱管の管内面
に、軸直角方向の断面形状がＴ字状の突起を、軸方向に
連続させて形成し、前記Ｔ字状突起にて形成された溝内
に、Ｔ字状突起を形成する。

【００１１】

【作用】上記手段による作用は次の通りである。本発明
の押し出し成形により、これまでの加工限界を越えて、
溝加工が可能になる。また、溶接跡が螺旋状になるよう
に溶接することで、金属板に直線の溝加工がなされてい
ても、溶接時の調整により同じ溝形状の金属板から角度
の異なる螺旋状の溝を有する多種類の伝熱管が加工でき
る。また、伝熱面積を拡大し、伝熱性能の向上が図れ
る。

【００１２】

【実施例】以下本発明の実施例を図面を参照しながら説
明する。図１は本発明の第１の実施例を示す図である。
図１において、１は溝付き金属板、２は溝加工をほどこ
す金型である。流動状の金属がＢ側から押され、金型２
を通過する際、溝加工がほどこされる。これにより、図
５に示す従来の転造加工よりは精度の高い溝形状が得ら
れ、伝熱性能の向上が図れる。

【００１３】次に第２の実施例を図２をもとに説明す
る。３は螺旋状の溶接跡、４は溶接にて成形された伝熱
管である。溝のほどこされた金属板を螺旋状に、細長い
円柱になるように丸め、端面を溶接する。これにより直
線の溝がほどこされた金属板を使用し、螺旋溝を有する
伝熱管が加工できる。また、端面の重ね合わせの位置を
変えることで容易に傾斜角の異なる螺旋溝を有する伝熱
管が加工できる。

【００１４】次に第３の実施例を図３をもとに説明す
る。５は伝熱管の溝を形成するＴ字状突起を示す。この
形状により、拡管時のＣ方向からの荷重に強く、形状変
形がしにくい。また前記突起５にて形成される溝部の表
面積が、図９に示す従来形状の表面積に比較して著しく
大きいため、伝熱性能の向上が図れる。

【００１５】次に第４の実施例を図４をもとに説明す
る。５は伝熱管の溝を形成するＴ字状突起、６は前記突
起５にて形成される溝部内に前記突起５の側部より突出
するＴ字状小突起である。前記小突起６により、さらに
伝熱面積が増し、高性能化が図れる。

【００１６】

【発明の効果】以上の実施例の説明より明らかなよう
に、本発明の製造方法により一枚の細長い金属板を丸め
て管状とする前記金属板の片面に、溝形状をほどこす
際、押し出し成形にて前記形状を加工することにより、
これまでの加工限界を越えた溝形状が形成できる。ま
た、溝形状をほどこされた一枚の細長い金属板を丸めて
端部を溶接する際、溶接跡が螺旋状になるように溶接す
ることにより、螺旋溝の角度を容易に変えることができ
る。また、これらの製造方法を用いて、伝熱管の管内面
に、軸直角方向の断面形状がＴ字状の突起を、軸方向に
連続させた形状をほどこすことで、伝熱面積の拡大が図
られ、性能向上を可能にする。また、伝熱管の管内面
に、軸直角方向の断面形状がＴ字状の突起を軸方向に連
続させて形成し、前記Ｔ字状突起にて形成された溝内
に、Ｔ字状小突起を形成することで、さらに伝熱性能の
向上が図れる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施例の製造方法の工程を示す
斜視図

【図２】本発明の第２の実施例の製造方法の工程を示す
斜視図

【図３】本発明の第３の実施例の伝熱管の断面図

【図４】本発明の第４の実施例の伝熱管の断面図

【図５】従来例の製造方法の工程を示す斜視図

【図６】従来例の製造方法での加工部材の断面図

【図７】従来例の製造方法における加工部材の斜視図

【図８】従来例の製造方法の金属板の斜視図

【図９】従来例の製造方法にて加工された金属板の断面
図

【符号の説明】

１溝付き金属板２溝加工用の金型３螺旋状の溶接跡５Ｔ字状突起６Ｔ字状小突起

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】一枚の細長い金属板を丸めて端部を溶接
し管状とする前記金属板の片面に溝形状をほどこす際、
押し出し成形にて前記溝形状を加工する伝熱管の製造方
法。
【請求項２】片面に溝形状をほどこされた一枚の細長
い金属板を丸めてなる管体端部溶接跡が螺旋状形成され
た伝熱管。
【請求項３】伝熱管の管内面に、軸直角方向の断面形
状がＴ字状の突起を軸方向に連続させて形成した伝熱
管。
【請求項４】伝熱管の管内面に、軸直角方向の断面形
状がＴ字状の突起を軸方向に連続して形成され、前記Ｔ
字状突起にて形成された溝内に、前記Ｔ字状突起の側部
より突出するＴ字状小突起を形成した伝熱管。