JPH06207212A - Ｓ含有量の極めて少ない高清浄度極低炭素鋼の製造方法 - Google Patents
Ｓ含有量の極めて少ない高清浄度極低炭素鋼の製造方法Info
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Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 成形性に優れた自動車用鋼板または電磁特性
に優れた無方向性珪素鋼板を経済的に大量溶製するプロ
セスの実現に必要とされる、清浄度の高い、特にＳ含有
量の極めて少ない極低炭素鋼の製造方法を提案する。 【構成】 転炉精錬にて、Ｃ：0.020 〜0.050 wt％およ
びＳ：0.0050wt％以下とした溶鋼を、取鍋に出鋼中およ
び／または出鋼後に金属Alを含むスラグ改質剤を添加
し、スラグ成分を（Ｔ．Fe）＋（MnO ）≦７wt％に調整
し、次いでＲＨ真空脱炭処理を行った後、金属Alによる
脱酸処理およびCaO を主成分とするフラックスをCaO 換
算で４kg／ｔ以上、ＲＨ真空槽内の溶鋼に添加する脱硫
処理を施し、溶鋼成分をＣ：0.0030wt％以下およびＳ：
0.0020wt％以下に調整する。
に優れた無方向性珪素鋼板を経済的に大量溶製するプロ
セスの実現に必要とされる、清浄度の高い、特にＳ含有
量の極めて少ない極低炭素鋼の製造方法を提案する。 【構成】 転炉精錬にて、Ｃ：0.020 〜0.050 wt％およ
びＳ：0.0050wt％以下とした溶鋼を、取鍋に出鋼中およ
び／または出鋼後に金属Alを含むスラグ改質剤を添加
し、スラグ成分を（Ｔ．Fe）＋（MnO ）≦７wt％に調整
し、次いでＲＨ真空脱炭処理を行った後、金属Alによる
脱酸処理およびCaO を主成分とするフラックスをCaO 換
算で４kg／ｔ以上、ＲＨ真空槽内の溶鋼に添加する脱硫
処理を施し、溶鋼成分をＣ：0.0030wt％以下およびＳ：
0.0020wt％以下に調整する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、成形性に優れた自動車
用鋼板または電磁特性に優れた無方向性珪素鋼板を経済
的に大量溶製するプロセスの実現に必要とされる、清浄
度の高い、特にＳ含有量の極めて少ない極低炭素鋼の製
造方法に関する。
用鋼板または電磁特性に優れた無方向性珪素鋼板を経済
的に大量溶製するプロセスの実現に必要とされる、清浄
度の高い、特にＳ含有量の極めて少ない極低炭素鋼の製
造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、自動車用鋼板などの分野において
は、優れた成形性を得るために、高純度鋼の需要が大き
い。すなわち、Ｃ：0.0030wt％以下の極低炭素鋼板、さ
らにはＣ：0.0015wt％以下でかつＳ：0.0020wt％以下と
した、Ｓ含有量の極めて少ない高清浄度極低炭素鋼の要
望が大きく、それの大量溶製技術の確立が強く望まれて
いる。
は、優れた成形性を得るために、高純度鋼の需要が大き
い。すなわち、Ｃ：0.0030wt％以下の極低炭素鋼板、さ
らにはＣ：0.0015wt％以下でかつＳ：0.0020wt％以下と
した、Ｓ含有量の極めて少ない高清浄度極低炭素鋼の要
望が大きく、それの大量溶製技術の確立が強く望まれて
いる。
【０００３】なかでも、自動車用の一体成形サイドパネ
ルに供する、伸び55％以上、ｒ値2.5 以上の高加工性自
動車用鋼板を得るには、Ｓ：0.0020wt％以下で、さらに
Ｃ：0.0010wt％以下とした、高清浄度極低炭素鋼を必要
とする。
ルに供する、伸び55％以上、ｒ値2.5 以上の高加工性自
動車用鋼板を得るには、Ｓ：0.0020wt％以下で、さらに
Ｃ：0.0010wt％以下とした、高清浄度極低炭素鋼を必要
とする。
【０００４】また、無方向性珪素鋼板、特にSi：2.5 wt
％以下およびAl：0.2 wt％以上の高級無方向性珪素鋼板
では、Ｓ含有量の極めて少ない極低炭素鋼を使用すると
飽和磁束密度が高くなり、かつ鉄損値が著しく低下する
ことが知られている。特に、高級無方向性鋼板ではＣ：
0.0015wt％以下およびＳ：0.0010wt％以下とすること
が、電磁特性を向上させる上でより好ましい。
％以下およびAl：0.2 wt％以上の高級無方向性珪素鋼板
では、Ｓ含有量の極めて少ない極低炭素鋼を使用すると
飽和磁束密度が高くなり、かつ鉄損値が著しく低下する
ことが知られている。特に、高級無方向性鋼板ではＣ：
0.0015wt％以下およびＳ：0.0010wt％以下とすること
が、電磁特性を向上させる上でより好ましい。
【０００５】Ｃ：0.0015wt％以下の極低炭素鋼は、例え
ば出願人が先に特願平３−30100 号にて提案した、直径
の太い環流管を用いることにより溶鋼の環流を促進でき
るようにしたＲＨ脱ガス装置を用いて、製造することが
できる。一方、Ｓ：0.0020wt％以下の高清浄度鋼は、
“鉄と鋼”72(1986),S263 に開示されているような、Ｒ
Ｈ脱ガス時に環流管直下の取鍋内溶鋼に脱硫剤をインジ
ェクションする方法（ＲＨ−ＦＩ法）によって製造する
ことができる。しかし、この方法は浸漬ランスを必要と
するので耐火物コストが高く、また、望ましい極低硫値
を得るには、Ｃ：0.06wt％以上の低または中炭素鋼での
適用に限られてしまう問題があった。
ば出願人が先に特願平３−30100 号にて提案した、直径
の太い環流管を用いることにより溶鋼の環流を促進でき
るようにしたＲＨ脱ガス装置を用いて、製造することが
できる。一方、Ｓ：0.0020wt％以下の高清浄度鋼は、
“鉄と鋼”72(1986),S263 に開示されているような、Ｒ
Ｈ脱ガス時に環流管直下の取鍋内溶鋼に脱硫剤をインジ
ェクションする方法（ＲＨ−ＦＩ法）によって製造する
ことができる。しかし、この方法は浸漬ランスを必要と
するので耐火物コストが高く、また、望ましい極低硫値
を得るには、Ｃ：0.06wt％以上の低または中炭素鋼での
適用に限られてしまう問題があった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】精錬工程において極低
炭素鋼を得るためには、スラグの酸素ポテンシャルが高
い方が良く、従ってスラグ中の（Ｔ．Fe）も高い方が良
い。一方、Ｓ含有量の極めて少ない、かつ、Ｏ含有量が
低い高清浄度鋼を得るためには、スラグの酸素ポテンシ
ャルは低い方が良く、従ってスラグ中の（Ｔ．Fe）も低
くする必要がある。
炭素鋼を得るためには、スラグの酸素ポテンシャルが高
い方が良く、従ってスラグ中の（Ｔ．Fe）も高い方が良
い。一方、Ｓ含有量の極めて少ない、かつ、Ｏ含有量が
低い高清浄度鋼を得るためには、スラグの酸素ポテンシ
ャルは低い方が良く、従ってスラグ中の（Ｔ．Fe）も低
くする必要がある。
【０００７】すなわち、Ｓ含有量の低い高清浄度極低炭
素鋼の溶製は、極低炭素鋼および高清浄度鋼の溶製プロ
セスを単に組合わせるだけでは不十分である。この種の
高純度鋼の大量溶製を実現するには、高炉出銑後の溶銑
から転炉精錬および２次精錬に至る全プロセスにわたっ
て適正な条件を付与する必要がある。そこで、本発明の
目的は、Ｓ含有量の低い高清浄度の極低炭素鋼を有利に
得るための溶製プロセスを提案することにある。
素鋼の溶製は、極低炭素鋼および高清浄度鋼の溶製プロ
セスを単に組合わせるだけでは不十分である。この種の
高純度鋼の大量溶製を実現するには、高炉出銑後の溶銑
から転炉精錬および２次精錬に至る全プロセスにわたっ
て適正な条件を付与する必要がある。そこで、本発明の
目的は、Ｓ含有量の低い高清浄度の極低炭素鋼を有利に
得るための溶製プロセスを提案することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、Ｐ：0.030 wt
％以下およびＳ：0.003 wt％以下に脱燐および脱硫処理
した溶銑を転炉にて精錬し、Ｃ：0.020 〜0.050 wt％お
よびＳ：0.0050wt％以下の溶鋼とした後、該溶鋼を取鍋
に出鋼中および／または出鋼後に金属Alを含むスラグ改
質剤を添加し、スラグ成分を（Ｔ．Fe）＋（MnO ）≦７
wt％を満足するように調整し、次いでＲＨ真空脱炭処理
を行った後、金属Alによる脱酸処理およびCaO を主成分
とするフラックスをCaO 換算で４kg／ｔ以上、ＲＨ真空
槽内の溶鋼に添加する脱硫処理を施し、溶鋼成分をＣ：
0.0030wt％以下およびＳ：0.0020wt％以下に調整するこ
とを特徴とするＳ含有量の極めて少ない高清浄度極低炭
素鋼の製造方法である。
％以下およびＳ：0.003 wt％以下に脱燐および脱硫処理
した溶銑を転炉にて精錬し、Ｃ：0.020 〜0.050 wt％お
よびＳ：0.0050wt％以下の溶鋼とした後、該溶鋼を取鍋
に出鋼中および／または出鋼後に金属Alを含むスラグ改
質剤を添加し、スラグ成分を（Ｔ．Fe）＋（MnO ）≦７
wt％を満足するように調整し、次いでＲＨ真空脱炭処理
を行った後、金属Alによる脱酸処理およびCaO を主成分
とするフラックスをCaO 換算で４kg／ｔ以上、ＲＨ真空
槽内の溶鋼に添加する脱硫処理を施し、溶鋼成分をＣ：
0.0030wt％以下およびＳ：0.0020wt％以下に調整するこ
とを特徴とするＳ含有量の極めて少ない高清浄度極低炭
素鋼の製造方法である。
【０００９】
【作用】本発明方法の実施に当たっては、転炉に装入す
る溶銑のＰおよびＳの含有量は低い方が望ましく、Ｐ：
0.030 wt％以下およびＳ：0.003 wt％以下とする。すな
わち、Ｐが0.030 wt％を超えると、転炉で装入する副原
料のCaO を多量に要し、精錬コストが嵩むばかりでな
く、Ｐを酸化除去するための酸素ガスの上吹き量も多く
なり、生成するスラグの（Ｔ．Fe）を増加する結果とな
る。Ｐ：0.030 wt％以下ならば、これらに起因する実質
的な被害を回避することができる。
る溶銑のＰおよびＳの含有量は低い方が望ましく、Ｐ：
0.030 wt％以下およびＳ：0.003 wt％以下とする。すな
わち、Ｐが0.030 wt％を超えると、転炉で装入する副原
料のCaO を多量に要し、精錬コストが嵩むばかりでな
く、Ｐを酸化除去するための酸素ガスの上吹き量も多く
なり、生成するスラグの（Ｔ．Fe）を増加する結果とな
る。Ｐ：0.030 wt％以下ならば、これらに起因する実質
的な被害を回避することができる。
【００１０】一方、転炉精錬における脱硫は殆ど進行し
ないため、本発明で必要とするような極低硫溶銑の場
合、炉壁に付着した前チャージのスラグの再溶解により
むしろ復硫するおそれがある。すなわち、溶鋼での脱硫
は限界があるので、より効率的に脱硫が進行する溶銑段
階でＳを除去するのが望ましく、Ｓ：0.003 wt％以下、
より望ましくは0.0024wt％以下とする。
ないため、本発明で必要とするような極低硫溶銑の場
合、炉壁に付着した前チャージのスラグの再溶解により
むしろ復硫するおそれがある。すなわち、溶鋼での脱硫
は限界があるので、より効率的に脱硫が進行する溶銑段
階でＳを除去するのが望ましく、Ｓ：0.003 wt％以下、
より望ましくは0.0024wt％以下とする。
【００１１】このような溶銑は、例えば、以下に述べる
ような方法によって得ることができる。まず、高炉出銑
後の溶銑は温度が1500℃前後、Ｃ：4.4 wt％，Si：0.2
wt％，Ｐ：0.100 wt％およびＳ：0.025 wt％程度を含有
するものである。この溶銑に酸化鉄を主成分とする酸化
剤を上吹きまたは溶銑中に吹き込むと、Si：0.10wt％以
下とすることができる。この脱珪後の溶銑をトピードカ
ーまたは溶銑鍋に受銑し、CaO と酸化鉄からなる脱燐フ
ラックスを吹き込むことで脱燐し、その後ソーダ灰を吹
き込むことで脱硫を行い、Ｐ：0.030 wt％以下および
Ｓ：0.003 wt％以下とする。特に、Ｓ：0.0024wt％以下
とするには、脱硫に使用するソーダ灰の使用量を、Ｓ：
0.003 wt％以下の場合に比べて10〜20％多く用いること
が有効である。なお、脱燐および脱硫処理における、溶
銑温度は1250〜1400℃程度とすることが好ましい。
ような方法によって得ることができる。まず、高炉出銑
後の溶銑は温度が1500℃前後、Ｃ：4.4 wt％，Si：0.2
wt％，Ｐ：0.100 wt％およびＳ：0.025 wt％程度を含有
するものである。この溶銑に酸化鉄を主成分とする酸化
剤を上吹きまたは溶銑中に吹き込むと、Si：0.10wt％以
下とすることができる。この脱珪後の溶銑をトピードカ
ーまたは溶銑鍋に受銑し、CaO と酸化鉄からなる脱燐フ
ラックスを吹き込むことで脱燐し、その後ソーダ灰を吹
き込むことで脱硫を行い、Ｐ：0.030 wt％以下および
Ｓ：0.003 wt％以下とする。特に、Ｓ：0.0024wt％以下
とするには、脱硫に使用するソーダ灰の使用量を、Ｓ：
0.003 wt％以下の場合に比べて10〜20％多く用いること
が有効である。なお、脱燐および脱硫処理における、溶
銑温度は1250〜1400℃程度とすることが好ましい。
【００１２】次いで、かかる溶銑を転炉に装入する際に
は、脱燐および脱硫後のスラグを可能な限り分離し、転
炉に流入しないようにすることが好ましい。また、本発
明で対象とする、極低硫鋼の溶製に当たっては、Ｓ：0.
007 wt％以下となる予備精錬を転炉で前もって行い、不
可避的に残留するスラグ中のＳ濃度を下げるようにする
と良い。
は、脱燐および脱硫後のスラグを可能な限り分離し、転
炉に流入しないようにすることが好ましい。また、本発
明で対象とする、極低硫鋼の溶製に当たっては、Ｓ：0.
007 wt％以下となる予備精錬を転炉で前もって行い、不
可避的に残留するスラグ中のＳ濃度を下げるようにする
と良い。
【００１３】さらに、転炉出鋼時のＣ濃度を0.02〜0.05
wt％およびＳ：0.005 wt％以下に限定するのは、次の理
由による。Ｃが0.05wt％を超えると、ＲＨ法による脱炭
処理に長時間を要することとなり、時として、Ｃ：0.00
30wt％以下の溶鋼が得られないことがある。また、たと
えそのレベルのものが得られても、次工程の連続鋳造に
おける効率的な操業を阻害する。このため、製品の品質
劣化をまねくだけでなく、生産性を著しく損なうことか
ら、Ｃ：0.05wt％以下とする。一方、Ｃ：0.02wt％未満
に精錬すると、スラグ中の（Ｔ．Ｆe ）が著しく増加す
る。これは、次のスラグ改質での円滑化を妨げるだけで
なく、転炉耐火物の溶損増加および鉄歩留りの低下を招
く。
wt％およびＳ：0.005 wt％以下に限定するのは、次の理
由による。Ｃが0.05wt％を超えると、ＲＨ法による脱炭
処理に長時間を要することとなり、時として、Ｃ：0.00
30wt％以下の溶鋼が得られないことがある。また、たと
えそのレベルのものが得られても、次工程の連続鋳造に
おける効率的な操業を阻害する。このため、製品の品質
劣化をまねくだけでなく、生産性を著しく損なうことか
ら、Ｃ：0.05wt％以下とする。一方、Ｃ：0.02wt％未満
に精錬すると、スラグ中の（Ｔ．Ｆe ）が著しく増加す
る。これは、次のスラグ改質での円滑化を妨げるだけで
なく、転炉耐火物の溶損増加および鉄歩留りの低下を招
く。
【００１４】また、Ｓが0.005 wt％を超えると、次工程
のＲＨ法による脱硫を行っても、Ｓ：0.0020wt％以下と
するために極めて多くのフラックスを必要とすることに
なり、実際的でない。従って、経済的に高清浄度の極低
炭素鋼を転炉で大量溶製するには、Ｃ：0.02〜0.05wt％
およびＳ：0.005 wt％以下で出鋼することが必要であ
る。
のＲＨ法による脱硫を行っても、Ｓ：0.0020wt％以下と
するために極めて多くのフラックスを必要とすることに
なり、実際的でない。従って、経済的に高清浄度の極低
炭素鋼を転炉で大量溶製するには、Ｃ：0.02〜0.05wt％
およびＳ：0.005 wt％以下で出鋼することが必要であ
る。
【００１５】次に、出鋼時に取鍋内へ不可避的に流入す
る転炉スラグは、（Ｔ．Fe）が10〜30％と高く、かつ
（MnO ）を数％含有するため、ＲＨ法による脱酸および
脱硫過程で有害である。そこで、出鋼中および／または
出鋼後に、金属Al, Al2O3,CaOを主成分とする改質剤を
スラグに添加して、Alによりスラグ中のFeO およびMnO
を還元する。なお、このスラグ改質剤中の金属Alは30〜
70％とするのが、改質効果の点で好ましい。なお、スラ
グ中の（Ｔ．Fe）＋（MnO ）は７％以下とする必要があ
り、より望ましくは４％以下とする。すなわち、（Ｔ．
Fe）＋（MnO ）が７％をこえると、ＲＨでの脱硫で極低
硫鋼を得られないだけでなく、溶鋼中の介在物を増す原
因となる。特に、この値が４％以下になると、脱硫に及
ぼす影響が少ないし、次の脱炭時に、例えば真空槽内酸
素上吹きを実施しても、（Ｔ．Fe）＋（MnO ）が７％を
こえることはない。（Ｔ．Fe）＋（MnO ）を４％以下と
するには、上述のスラグ改質剤を出鋼中と出鋼後に分割
して投入すると良い。
る転炉スラグは、（Ｔ．Fe）が10〜30％と高く、かつ
（MnO ）を数％含有するため、ＲＨ法による脱酸および
脱硫過程で有害である。そこで、出鋼中および／または
出鋼後に、金属Al, Al2O3,CaOを主成分とする改質剤を
スラグに添加して、Alによりスラグ中のFeO およびMnO
を還元する。なお、このスラグ改質剤中の金属Alは30〜
70％とするのが、改質効果の点で好ましい。なお、スラ
グ中の（Ｔ．Fe）＋（MnO ）は７％以下とする必要があ
り、より望ましくは４％以下とする。すなわち、（Ｔ．
Fe）＋（MnO ）が７％をこえると、ＲＨでの脱硫で極低
硫鋼を得られないだけでなく、溶鋼中の介在物を増す原
因となる。特に、この値が４％以下になると、脱硫に及
ぼす影響が少ないし、次の脱炭時に、例えば真空槽内酸
素上吹きを実施しても、（Ｔ．Fe）＋（MnO ）が７％を
こえることはない。（Ｔ．Fe）＋（MnO ）を４％以下と
するには、上述のスラグ改質剤を出鋼中と出鋼後に分割
して投入すると良い。
【００１６】引き続き、溶鋼はＲＨ法でＣ：0.0030wt％
以下、必要に応じて0.0015wt％以下まで脱炭する。脱炭
時には、図１に示すような、酸素上吹きランスを用いて
真空槽内浴面に酸素ガスを吹き付けると、反応が促進さ
れることが多い。
以下、必要に応じて0.0015wt％以下まで脱炭する。脱炭
時には、図１に示すような、酸素上吹きランスを用いて
真空槽内浴面に酸素ガスを吹き付けると、反応が促進さ
れることが多い。
【００１７】なお、図１において符号１は取鍋、２は溶
鋼、３は真空槽を示しており、該真空槽３と取鍋１との
間で環流管４を介して溶鋼２が循環する仕組みになって
いる。そして、真空槽３内の溶鋼２に対しては、上吹き
ランス５を介して、フラックス６を酸素とともに吹き付
け、脱炭処理を行う。
鋼、３は真空槽を示しており、該真空槽３と取鍋１との
間で環流管４を介して溶鋼２が循環する仕組みになって
いる。そして、真空槽３内の溶鋼２に対しては、上吹き
ランス５を介して、フラックス６を酸素とともに吹き付
け、脱炭処理を行う。
【００１８】所望のＣ濃度以下に溶鋼を脱炭したのち、
金属Alで脱酸を行い、かつCaO を主成分とするフラック
スをCaO 換算で４kg/t以上添加する。Al添加後３分間経
過したのちにフラックスを添加する必要があり、その後
10分間以上環流処理をすると、フラックスの脱硫反応効
率が向上する。フラックスは真空槽内に上方よりホッパ
ーを介して一括して添加しても良いが、図１に示した酸
素上吹きランスの酸素の代わりにArガスを用い、このラ
ンスからArとともに上吹きしてもよく、とくにこの場合
にはフラックスの脱硫反応効率が向上し、Ｓ：0.0010wt
％以下の極低硫鋼が得られやすい。なお、CaO で脱硫す
る場合、そのCaO 量は温度低下で実害の及ばない範囲で
多い方が良く、このCaO 量が４kg/t未満では安定して
Ｓ：0.0020wt％以下に脱硫することが難しい。
金属Alで脱酸を行い、かつCaO を主成分とするフラック
スをCaO 換算で４kg/t以上添加する。Al添加後３分間経
過したのちにフラックスを添加する必要があり、その後
10分間以上環流処理をすると、フラックスの脱硫反応効
率が向上する。フラックスは真空槽内に上方よりホッパ
ーを介して一括して添加しても良いが、図１に示した酸
素上吹きランスの酸素の代わりにArガスを用い、このラ
ンスからArとともに上吹きしてもよく、とくにこの場合
にはフラックスの脱硫反応効率が向上し、Ｓ：0.0010wt
％以下の極低硫鋼が得られやすい。なお、CaO で脱硫す
る場合、そのCaO 量は温度低下で実害の及ばない範囲で
多い方が良く、このCaO 量が４kg/t未満では安定して
Ｓ：0.0020wt％以下に脱硫することが難しい。
【００１９】
【実施例】高炉鋳床で脱珪処理を行い、Si：0.10wt％と
した溶銑 200ｔをトピードカーに受銑し、CaO ：30％お
よび酸化鉄：70％からなる脱燐フラックスを搬送用空気
とともに溶銑中に450kg/min の吹き込み速度にて総量 6
5kg/t 吹き込み、続いてソーダ灰を搬送用空気とともに
溶銑中に100 kg/minの吹き込み速度にて総量7.2 kg/t吹
き込むことにより、Ｐ：0.022 wt％およびＳ：0.0024wt
％の脱燐および脱硫溶銑を得た。この溶銑を除滓しつつ
装入鍋に移し、さらに装入鍋で除滓して転炉に装入し
た。転炉では炉底からArガスを0.1Nm3/min・t で吹き込
みつつ、酸素を2.5Nm3/min・t で上吹きし、約15min の
吹練でＣ：0.035 wt％，Ｐ：0.005 wt％およびＳ：0.00
28wt％の溶鋼を得た。この溶鋼の温度は1635℃で、吹止
め時に採取したスラグの（Ｔ．Fe）は16.5wt％であっ
た。
した溶銑 200ｔをトピードカーに受銑し、CaO ：30％お
よび酸化鉄：70％からなる脱燐フラックスを搬送用空気
とともに溶銑中に450kg/min の吹き込み速度にて総量 6
5kg/t 吹き込み、続いてソーダ灰を搬送用空気とともに
溶銑中に100 kg/minの吹き込み速度にて総量7.2 kg/t吹
き込むことにより、Ｐ：0.022 wt％およびＳ：0.0024wt
％の脱燐および脱硫溶銑を得た。この溶銑を除滓しつつ
装入鍋に移し、さらに装入鍋で除滓して転炉に装入し
た。転炉では炉底からArガスを0.1Nm3/min・t で吹き込
みつつ、酸素を2.5Nm3/min・t で上吹きし、約15min の
吹練でＣ：0.035 wt％，Ｐ：0.005 wt％およびＳ：0.00
28wt％の溶鋼を得た。この溶鋼の温度は1635℃で、吹止
め時に採取したスラグの（Ｔ．Fe）は16.5wt％であっ
た。
【００２０】次いで、CaO ：66wt％，Al2O3 ：17％およ
び金属Al：17wt％からなるスラグ改質剤を出鋼中の湯面
スラグ上には２kg／ｔ、そして出鋼後の湯面スラグ上に
は３kg／ｔにて分割添加した。ＲＨ処理前に採取したこ
のスラグの（Ｔ．Fe）＋（MnO ）は3.1 wt％であった。
び金属Al：17wt％からなるスラグ改質剤を出鋼中の湯面
スラグ上には２kg／ｔ、そして出鋼後の湯面スラグ上に
は３kg／ｔにて分割添加した。ＲＨ処理前に採取したこ
のスラグの（Ｔ．Fe）＋（MnO ）は3.1 wt％であった。
【００２１】この溶鋼に、ＲＨ処理装置による20分間の
脱炭処理を施した。脱炭処理前の温度は1590℃、溶鋼中
のフリー酸素は600ppmであり、処理時の真空度は 0.5〜
５torrとし、溶鋼環流量は100t/minであった。20分間の
脱炭処理後に、Ｃ：0.0008wt％の溶鋼が得られた。その
後、金属Alを添加し、溶鋼中のsol.Al：0.4 wt％とし
た。さらに、FeSi合金を添加し、Si：3.3 wt％に調整し
た。
脱炭処理を施した。脱炭処理前の温度は1590℃、溶鋼中
のフリー酸素は600ppmであり、処理時の真空度は 0.5〜
５torrとし、溶鋼環流量は100t/minであった。20分間の
脱炭処理後に、Ｃ：0.0008wt％の溶鋼が得られた。その
後、金属Alを添加し、溶鋼中のsol.Al：0.4 wt％とし
た。さらに、FeSi合金を添加し、Si：3.3 wt％に調整し
た。
【００２２】その後、CaO ：70％，CaF2：15％およびAl
2O3 ：15％からなる、予め溶融し冷却後に粉砕した脱硫
フラックスを、真空槽内に設置した上吹きランスを用い
て、Arガス５Nm3/min とともに150 kg/minの速度で槽内
浴面上に総量7.5 kg／ｔを添加した。かくして得られた
溶鋼は、Ｓ：0.0006wt％およびＯ：0.0008wt％と、清浄
度の高い極低炭素鋼であった。この溶鋼を連続鋳造し、
圧延して厚さ0.35mmの薄鋼板を得たのち、この薄鋼板の
電磁特性を調べたところ、従来の最高級無方向性珪素鋼
板より、約20％鉄損の低い、画期的な製品が得られた。
2O3 ：15％からなる、予め溶融し冷却後に粉砕した脱硫
フラックスを、真空槽内に設置した上吹きランスを用い
て、Arガス５Nm3/min とともに150 kg/minの速度で槽内
浴面上に総量7.5 kg／ｔを添加した。かくして得られた
溶鋼は、Ｓ：0.0006wt％およびＯ：0.0008wt％と、清浄
度の高い極低炭素鋼であった。この溶鋼を連続鋳造し、
圧延して厚さ0.35mmの薄鋼板を得たのち、この薄鋼板の
電磁特性を調べたところ、従来の最高級無方向性珪素鋼
板より、約20％鉄損の低い、画期的な製品が得られた。
【００２３】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、
Ｃ：0.0030wt％以下およびＳ：0.0020wt％以下の清浄度
の極めて高い極低炭素鋼を得ることができ、特に自動車
鋼板用薄鋼板向けにはＣ：0.0015wt％以下およびＳ：0.
0020wt％以下、高級無方向性珪素鋼板向けにはＣ：0.00
30wt％以下およびＳ：0.0010wt％以下に、それぞれ調整
することが可能であり、各鋼板の溶製に有利に適合する
溶鋼を提供し得る。
Ｃ：0.0030wt％以下およびＳ：0.0020wt％以下の清浄度
の極めて高い極低炭素鋼を得ることができ、特に自動車
鋼板用薄鋼板向けにはＣ：0.0015wt％以下およびＳ：0.
0020wt％以下、高級無方向性珪素鋼板向けにはＣ：0.00
30wt％以下およびＳ：0.0010wt％以下に、それぞれ調整
することが可能であり、各鋼板の溶製に有利に適合する
溶鋼を提供し得る。
【図１】本発明に従う脱炭処理を説明する模式図であ
る。
る。
１ 取鍋 ２ 溶鋼 ３ 真空槽 ４ 環流管 ５ 上吹きランス ６ フラックス
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ２１Ｃ 7/068 7412−4Ｋ (72)発明者 田口 整司 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎製 鉄株式会社技術研究本部内 (72)発明者 藤井 徹也 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎製 鉄株式会社技術研究本部内
Claims (1)
- 【請求項１】 Ｐ：0.030 wt％以下およびＳ：0.003 wt
％以下に脱燐および脱硫処理した溶銑を、転炉精錬に
て、Ｃ：0.020 〜0.050 wt％およびＳ：0.0050wt％以下
の溶鋼とし、この溶鋼の取鍋への出鋼中および／または
出鋼後に、金属Alを含むスラグ改質剤を添加してスラグ
成分が（Ｔ．Fe）＋（MnO ）≦７wt％を満足するように
調整し、次いでＲＨ真空脱炭処理を行った後、金属Alに
よる脱酸処理およびCaO を主成分とするフラックスをCa
O 換算で４kg／ｔ以上、ＲＨ真空槽内の溶鋼に添加する
脱硫処理を施し、溶鋼成分をＣ：0.0030wt％以下および
Ｓ：0.0020wt％以下に調整することを特徴とするＳ含有
量の極めて少ない高清浄度極低炭素鋼の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP00115693A JP3627755B2 (ja) | 1993-01-07 | 1993-01-07 | Ｓ含有量の極めて少ない高清浄度極低炭素鋼の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP00115693A JP3627755B2 (ja) | 1993-01-07 | 1993-01-07 | Ｓ含有量の極めて少ない高清浄度極低炭素鋼の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06207212A true JPH06207212A (ja) | 1994-07-26 |
| JP3627755B2 JP3627755B2 (ja) | 2005-03-09 |
Family
ID=11493580
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP00115693A Expired - Fee Related JP3627755B2 (ja) | 1993-01-07 | 1993-01-07 | Ｓ含有量の極めて少ない高清浄度極低炭素鋼の製造方法 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3627755B2 (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000109924A (ja) * | 1998-10-06 | 2000-04-18 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 極低硫鋼の溶製方法 |
| KR20030039107A (ko) * | 2001-11-12 | 2003-05-17 | 주식회사 포스코 | 극저황성분을 갖는 극저탄소강 제조방법 |
| WO2003068996A1 (en) * | 2002-02-15 | 2003-08-21 | Nucor Corporation | Model-based system for determining process parameters for the ladle refinement of steel |
| JP2008063647A (ja) * | 2006-09-11 | 2008-03-21 | Jfe Steel Kk | 溶鋼の脱硫方法 |
| KR20110045037A (ko) * | 2008-08-04 | 2011-05-03 | 누코 코포레이션 | 종래의 제강설비를 사용하는 저탄소, 저황, 및 저질소 강의 저비용 제조방법 |
| KR101484106B1 (ko) * | 2010-06-23 | 2015-01-19 | 바오샨 아이론 앤 스틸 유한공사 | 초저 탄소 AlSi-킬드 강에서 Ti를 극히 낮게 제어하는 방법 |
| US11047015B2 (en) | 2017-08-24 | 2021-06-29 | Nucor Corporation | Manufacture of low carbon steel |
-
1993
- 1993-01-07 JP JP00115693A patent/JP3627755B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000109924A (ja) * | 1998-10-06 | 2000-04-18 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 極低硫鋼の溶製方法 |
| KR20030039107A (ko) * | 2001-11-12 | 2003-05-17 | 주식회사 포스코 | 극저황성분을 갖는 극저탄소강 제조방법 |
| WO2003068996A1 (en) * | 2002-02-15 | 2003-08-21 | Nucor Corporation | Model-based system for determining process parameters for the ladle refinement of steel |
| US6808550B2 (en) | 2002-02-15 | 2004-10-26 | Nucor Corporation | Model-based system for determining process parameters for the ladle refinement of steel |
| US6921425B2 (en) | 2002-02-15 | 2005-07-26 | Nucor Corporation | Model-based system for determining process parameters for the ladle refinement of steel |
| US7211127B2 (en) | 2002-02-15 | 2007-05-01 | Nucor Corporation | Model-based system for determining process parameters for the ladle refinement of steel |
| JP2008063647A (ja) * | 2006-09-11 | 2008-03-21 | Jfe Steel Kk | 溶鋼の脱硫方法 |
| KR20110045037A (ko) * | 2008-08-04 | 2011-05-03 | 누코 코포레이션 | 종래의 제강설비를 사용하는 저탄소, 저황, 및 저질소 강의 저비용 제조방법 |
| KR101484106B1 (ko) * | 2010-06-23 | 2015-01-19 | 바오샨 아이론 앤 스틸 유한공사 | 초저 탄소 AlSi-킬드 강에서 Ti를 극히 낮게 제어하는 방법 |
| US11047015B2 (en) | 2017-08-24 | 2021-06-29 | Nucor Corporation | Manufacture of low carbon steel |
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