JPH0617035B2 - 内装材の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、内装材の製造方法に関し、具体的には小粒の
ものから大粒のものまでの様々な粒径の熱可塑性合成樹
脂粒を圧潰した模様を有する内装材の製造方法に関す
る。

〔従来の技術〕

従来、小粒のものから大粒のものまでの様々な粒径の熱
可塑性合成樹脂粒を圧潰した模様を有する内装材の製造
方法としては、熱可塑性合成樹脂粒をコンマドクターに
よって基材表面の全面に供給し、これを加熱・加圧して
融着一体化するとともに圧潰する方法が知られている。

〔発明が解決しようとする課題〕

ところで、前述したように使用される熱可塑性合成樹脂
粒には、大粒のものだけでなく細かな粉状のものまで混
入しているため、製造中にこのものがコンマドクターの
下端部に堆積し易い。

このため、基材に積層された熱可塑性合成樹脂粒の厚み
を狂わせたり、すじ状の未供給部が形成されたり、堆積
物が剥離してこれが積層された熱可塑性合成樹脂粒層内
に入り込んで異物的存在になるなどの不都合がある。

また、熱可塑性合成樹脂粒の安息角（熱可塑性合成樹脂
粒を山状に堆積させた場合の裾野部の傾斜角）について
は、なんら考慮されていない。

例えば、安息角が大きいものは、熱可塑性合成樹脂粒の
ブリッヂ性が高くなるためにコンマドクターの下端部に
堆積し易くなり、特に前記細粉状のものと相まった場合
には、積層された熱可塑性合成樹脂粒の表面の均一性を
さらに欠く要因となる。

本発明は、このような従来技術の課題を背景になされた
もので、製造中にドクターの下端部に熱可塑性合成樹脂
粒が堆積するのを防止し、積層された熱可塑性合成樹脂
粒の表面の均一性を向上できる内装材の製造方法を提供
することを目的とする。

〔課題を解決するための手段〕

本発明は、小粒径から大粒径のものまで包含する熱可塑
性樹脂粒を、ドクターナイフを有する供給器から基材層
の表面上に供給して基材層上に熱可塑性合成樹脂粒を塗
布し、そののちこれを加熱・加圧して、熱可塑性合成樹
脂粒層を基材層に融着させると同時に、各熱可塑性合成
樹脂粒を相互に融着一体化させるとともに圧潰する内装
材の製造方法において、熱可塑性合成樹脂粒として安息
角が６０゜以下のものを、またドクターナイフとしてそ
の形状がクサビ状でかつ刃先の厚みが５mm以下のものを
それぞれ使用する内装材の製造方法を提供するものであ
る。

前記熱可塑性合成樹脂粒としては、ポリ塩化ビニル、酢
酸ビニル樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、アクリ
ル樹脂の単独重合体および共重合体などの一般に使用さ
れている熱可塑性合成樹脂粒の粒状体であればいずれの
ものでも使用できる。

また、必要の応じて前記熱可塑性樹脂に、可塑剤、着色
剤、安定剤、充填剤、滑剤、発泡剤、帯電防止剤、防カ
ビ剤など、通常、使用される添加剤が配合される。

前記可塑剤としては、ジオクチルフタレート、ジブチル
フタレート、ブチルベンジルフタレート、ジオクチルア
ジペート、トリクレジルホスフェートなどの汎用可塑剤
のほか、ジアリルフタレート（ＤＡＰ）、アクリル系モ
ノマー、アクリル系オリゴマーなどの反応性可塑剤、ト
リブトキシエチレンホスフェート、ブチルジグリコール
アジペート、サンソサイザー−Ｃ−１１００（新日本理
化(株)製）などの帯電防止性可塑剤、ドデシルベンゼン
誘導体などの二次可塑剤なとが挙げられる。

可塑剤の添加量は、熱可塑性合成樹脂１００重量部に対
して１０〜１００重量部が好ましい。

また、充填剤は、例えば高速回転翼形ミキサーで造粒す
る場合、熱可塑性合成樹脂組成物の粘着による流動性低
下を改善し、粗大粒子の発生を抑える効果があり、支障
のない範囲で添加することが好ましい。

このような目的以外に、コストダウン、軽量化などの目
的で、炭酸カルシウム、クレー、シリカ、シラスバルー
ン、ガラスバルーン、木粉、コルク粉などの軽量充填
剤、導電性や帯電防止性付与の目的でカーボンブラック
粉末、帯電防止性炭酸カルシウム（日東粉化(株)製、Ｔ
１３０−２５００；丸尾カルシウム(株)製、ＥＣ−１、
同ＥＣ−５など）、炭素繊維や、銀、銅、ニッケル、ア
ルミニウム、ステンレス、鉄などの金属よりなる粉末、
有機繊維または無機繊維の表面を金属または金属酸化
物、その他の導電性物質で被覆した導電性短繊維、耐摩
耗性や防滑性付与の目的で珪砂粒、ケイ酸化合物粒子、
ガラス粉末、セラミックス、カーボランダムアランダム
などの硬質粉粒体、寸法安定性付与の目的でガラス短繊
維、チタン酸カリウムの短繊維、カルシウムメタシリケ
ート短繊維などの無機物短繊維などが使用できる。

導電性粉末充填剤は粒径が０．５〜１，０００μｍが好
ましく、導電性短繊維は直径が１〜６００μｍで、長さ
が０．３〜２０mmの範囲が好ましい。

これらの添加量は、目的とする抵抗値により適宜設定す
る必要があるが、導電性粉末充填剤の場合で約２重量％
以上、導電性短繊維の場合で約１重量％以上の添加が必
要である。

硬質粉粒体は直径が１０〜１，０００μｍが好ましく、
その添加量は５重量％以上の添加が好ましい。他の添加
剤、充填剤などは、使用目的により適当量添加使用す
る。

これらの添加剤は、単独で使用してもよいし、２種以上
を混合して使用してもよい。

また、異色の熱可塑性合成樹脂を混合する場合には、該
樹脂の溶融粒状物が形成された以後の温度条件で乾燥固
化、溶融固化、溶融ゲル化、あるいは該溶融粒状物の表
面粘着力により付着し、層を形成するものであればいか
なるものでもよく、例えばポリ塩化ビニルペースト、熱
可塑性合成樹脂の溶剤溶液、熱可塑性合成樹脂のエマル
ジョンなどに、着色剤を溶解または分散さたものや、異
色の熱可塑性合成樹脂の粉末などが使用できる。

また、必要に応じて前述のカーボンブラック、金属粉末
などの導電剤や帯電防止剤を混入させることにより、導
電性または帯電防止性着色層を有する多色熱可塑性合成
樹脂粒が得られるものである。

さらに、場合によっては、熱可塑性合成樹脂の溶融粒状
物が形成されたのち、冷却により粒の大きさを調整し、
その後、異色の熱可塑性合成樹脂組成物の乾燥固化、あ
るいは溶融ゲル化する温度に再加熱し、異色の熱可塑性
合成樹脂組成物の層に形成させたのち、冷却することも
できる。

この場合、得られる溶融粒状物の粒度と異色の熱可塑性
合成樹脂組成物の層の厚みを調整することが容易である
という特徴を有する。

本発明に使用される前記熱可塑性合成樹脂粒は、ヘンシ
ェルミキサー、スーパーミキサー、ニューグラマシン、
マルメライザーなどの攪拌造粒機により造粒したり、ま
た押し出し機により押し出した合成樹脂紐状体をカット
したり、さらにはこのカットされたチップを粉砕機にか
けさらに小さく粒状化するなどの一般的な方法で粒子化
することによって得られる。

なお、この熱可塑性合成樹脂粒の粒径は、０．３〜８０
mm、好ましくは０．５〜５mm程度である。

かくして、本発明に使用される前記熱可塑性合成樹脂粒
の安息角は、６０゜以下、好ましくは５０゜以下の必要
があり、６０゜を超えるとブリッジを生起し、流動性が
低下してドクターブレードで塗布できなくなる。

前記基材層としては、離型紙などの離型性担体のほか、
合成繊維製の編布、織布もしくは不織布などの布帛、さ
らにはアスベストシート、ガラス繊維シートなどの一般
に内装材用の基材層として使用されるものであればいず
れのものも使用できる。

なお、離型性担体を使用した場合には、最終工程でこの
離型性担体を剥離しなければならないが、裏打のない内
装材が得られる。

また、基材層の表面には、熱可塑性合成樹脂粒の供給前
に接着剤を施してこの熱可塑性合成樹脂粒を基材層の表
面に固着させてもよい。

前記熱可塑性合成樹脂粒をこの基材層上に供給する供給
器としては、例えば粒体供給用傾斜板とドクターナイフ
とを組み合わせた、一般使用されているものが使用でき
る。

この供給器の一構成体である前記ドクターナイフとし
て、例えば第１図に例示するようなクサビ状の形態を呈
するものが使用できる。

本発明では、このドクターナイフの厚みを、５mm以下、
好ましくは１mm以下のものを使用することが必要であ
り、５mmを超えると熱可塑性合成樹脂粒の微粒子がこの
ドクターナイフの内壁に付着して、前記のようなトラブ
ルを発生することになり、またスジ状の未供給部を誘発
する。

なお、熱可塑性合成樹脂粒の供給量の調整は、例えばド
クターナイフを上下動させてドクターナイフと基材層と
の空隙幅を調整することで行われる。

この熱可塑性合成樹脂粒が積層・載置された基材層の加
熱・加圧は、例えばヒートプレスローラなどによる一般
的な加熱・加圧手段が使用できる。

なお、このようにして製造された内装材の熱可塑性合成
樹脂粒層の表面上に、主に防汚処理を目的とし、例えば
紫外線架橋型ポリ塩化ビニル、アクリル樹脂、ウレタン
樹脂、特開昭５８−９０９５９号公報中に可塑剤の移行
防止効果に優れる層を形成する物質として例示されてい
るものなどの透明な表面処理層を積層させることもでき
る。

次に、本発明の内装材の製造方法を図面を参照して説明
するが、本発明の製造方法は必ずしもこれに限定される
ものではない。

本発明の内装材の製造方法に使用される内装材の製造装
置は、第１図に示すように供給器１０およびヒートプレ
スローラ２０を備えている。

前記供給器１０は、基材層３０の表面３０ａ上に熱可塑
性合成樹脂粒Ｐを供給させるもので、クサビ状の形状を
有するドクターナイフ１１、粒体供給用傾斜板１２、お
よびバックアップローラ１３を有している。

このドクターナイフ１１は、供給器１０の基材層３０の
送り出し側に設置されている。なお、このドクターナイ
フ１１と基材層の表面とのクリアランスは、通常、１〜
２０mm程度である。

また、この粒体供給用傾斜板１２は、熱可塑性合成樹脂
粒Ｐをドクターナイフ１１側に滑り落として供給させる
ための板部材で、ドクターナイフ１１の供給器内部側面
に相対配置されている。

また、バックアップローラ１３は、熱可塑性合成樹脂粒
Ｐを順次基材層３０の表面３０ａ上に供給させて、この
基材層３０をヒートプレスローラ２０側へ送り出すため
のローラで、ドクターナイフ１１下方に所定間隔をあけ
て設置されている。

前記ヒートプレスローラ２０は、熱可塑性合成樹脂粒Ｐ
からなる熱可塑性合成樹脂粒層４０を基材層３０に融着
させると同時に、各熱可塑性合成樹脂粒Ｐを相互に融着
一体化させるとともに圧潰させるためのローラで、供給
器１０の基材層３０の送り出し方向に配置されている。

次に、本発明の内装材の製造方法に使用される内装材の
製造装置の作用を説明すると、まず基材層送り出し用ロ
ーラ１３およびヒートプレスローラ２０間に基材層３０
を張架してこれらのローラを回転させる一方、ドクター
ナイフと粒体供給用傾斜板１２との間に熱可塑性合成樹
脂粒Ｐを投下する。

これにより、基材層３０がヒートプレスローラ２０方向
へ順次送り出されるとともに、この基材層３０の表面３
０ａ上には熱可塑性合成樹脂粒Ｐがこの基材層３０とド
クターナイフ１１との隙間から所定厚で順次供給され
る。このとき、熱可塑性合成樹脂粒として安息角が６０
゜以下のものを使用し、またドクターナイフとしてクサ
ビ状の形状のもので刃先の厚みが５mm以下のものを使用
しているため、製造中にドクターナイフ１１の下端部に
熱可塑性合成樹脂粒Ｐが堆積するのを防止し、積層され
た熱可塑性合成樹脂粒Ｐの表面の均一性を向上できる。

このようにして、熱可塑性合成樹脂粒Ｐからなる熱可塑
性合成樹脂粒層４０が積層された基材層３０は、そのの
ちヒートプレスローラ２０を通過することにより、これ
らの熱熱可塑性合成樹脂粒層４０と基材層３０とが融着
されると同時に、各熱可塑性合成樹脂粒Ｐが相互に融着
一体化されるとともに圧潰され、小粒のものから大粒の
ものまでの様々な粒径の熱可塑性合成樹脂粒Ｐを圧潰し
た模様を有する内装材が製造される。

〔実施例〕

以下、実施例を挙げ、本発明をさらに具体的に説明する
が、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

実施例１ ポリ塩化ビニル１００重量部、ジオクチルフタレート５
０重量部、バリウム−亜鉛系複合安定剤（安定剤）３重
量部、エポキシ化大豆油（可塑剤）２重量部、炭酸カル
シウム（充填剤）２００重量部、および顔料若干量をヘ
ンシェルミキサーで攪拌造粒することにより、粒径１〜
１０mmのものが混在し、かつこのものの安息角が４０゜
のものを得、これをさらに粉砕して平均２mmの塩化ビニ
ル樹脂粒を得た。

この塩化ビニル樹脂粒を、０．５mmの厚みのガラス繊維
不織布の表面に約０．５mmの塩化ビニル樹脂ペーストを
塗布し、加熱ゲル化させた幅１８０cmの基材層上に、ク
サビ形状で刃先の厚さ１mmのドクターナイフを介して供
給し（このときのドクターナイフと基材層とのクリアラ
ンスは約４mm）、これを加熱し、次いで約２mmのクリア
ランスを設けたフラットプレスローラにてプレスして各
塩化ビニル樹脂粒を圧潰するとともに融着一体化して内
装材を得た。

本実施例においては、製造中にドクターナイフの下端部
に塩化ビニル樹脂粒が全く堆積せず、積層された塩化ビ
ニル樹脂粒の表面の均一性も良好であった。

実施例２ 安息角３０゜の丸みを帯びた塩化ビニル樹脂粒を使用
し、ドクターナイフにクサビ形状で刃先の厚さが０．５
mmのものを使用した以外は、実施例１と同様に内装材を
製造した。

本実施例においては、実施例１の場合と同様にドクター
ナイフの下端部に塩化ビニル樹脂粒が全く堆積せず、積
層された塩化ビニル樹脂粒の表面の均一性も良好であっ
た。

比較例１ 安息角が６５゜の塩化ビニル樹脂粒を使用する以外は、
実施例１と同様に内装材を製造したが、塩化ビニル樹脂
粒がブリッジを起こし、流動性が低下して塗布すること
ができなかった、 本比較例においては、実施例１〜２の場合に比較してド
クターナイフの下端部に大量の塩化ビニル樹脂粒が堆積
され、積層された塩化ビニル樹脂粒の表面にすじ状の凹
凸ができ、全く製品となり得なかった。

〔発明の効果〕

本発明は、内装材の製造中にドクターナイフの下端部に
熱可塑性合成樹脂粒が堆積するのを防止して、積層され
た熱可塑性合成樹脂粒の表面の均一性を向上できるとい
う効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明の内装材の製造方法に使用される内装
材の製造装置の正面図である。 Ｐ；熱可塑性合成樹脂粒 １０；供給器 １１；ドクターナイフ ２０；ヒートプレスローラ ３０；基材層 ４０；熱可塑性合成樹脂粒層

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】小粒径から大粒径のものまで包含する熱可
   塑性合成樹脂粒を、ドクターナイフを有する供給器から
   基材層の表面上に供給して基材層上に熱可塑性合成樹脂
   粒を塗布し、そののちこれを加熱・加圧して、熱可塑性
   合成樹脂粒層を基材層に融着させると同時に、各熱可塑
   性合成樹脂粒を相互に融着一体化させるとともに圧潰す
   る内装材の製造方法において、熱可塑性合成樹脂粒とし
   て安息角が６０゜以下のものを、またドクターナイフと
   してその形状がクサビ状で刃先の厚みが５mm以下のもの
   をそれぞれ使用する内装材の製造方法。