JPH0531539A - 難加工金属薄板の加工方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】本発明は、高強度の軽金属などの難加工金属
（合金も含む）からなる薄板に対してクラックの発生を
伴なわずに無理なく凹部を形成することができるる難加
工金属薄板の加工方法を提供することを目的とする。 【構成】凹部の底面の面積に比較して小さい断面積を持
つポンチで薄板を凹部に比較して小さい深さ寸法もって
ポンチ受け体に向けて押し込んで薄板に窪みを形成する
加工を繰り返して薄板の一部を凹部と同じ平面形状に張
り出す加工を複数回に分けて行い、これら各加工毎に張
り出し深さを順次増大させながら薄板に凹部を形成する
第一の工程と、凹部と同じ寸法形状を持つ仕上げ型およ
びこの仕上げ型を受ける型受け体を用意し、薄板を型受
け体に載せ、仕上げ型を薄板の凹部に押し込んで凹部を
最終形状に仕上げる第二の工程とを具備する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は難加工金属からなる薄板
にプレスにより凹部を形成する加工方法に関する。

【０００２】本明細書において金属とは、純金属および
その合金を意味するものである。

【０００３】

【従来の技術】近来、工業界では軽金属材料の高強度
化、高靭性化が要求され、Ａｌ合金、Ｍｇ合金、Ｔｉ、
Ｔｉ合金などの高強度の軽金属の用途が増大している。
これに伴いこれら高強度金属からなる薄板に凹部を形成
した製品の需要も増大している。

【０００４】従来、高強度の軽金属からなる薄板に凹部
を形成するためには、プレスによる深絞り加工が採用さ
れていた。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】Ａｌ合金、Ｍｇ合金、
Ｔｉ、Ｔｉ合金などの高強度の軽金属は、高強度である
反面、成形性が悪く難加工金属と呼ばれている。このた
め、高強度の軽金属、すなわち難加工金属からなる薄板
に対して深絞り加工により凹部を形成する加工方法に
は、次に述べる問題がある。

【０００６】深絞り加工は、ポンチとダイスを用い、板
をダイスの上に載せ、ポンチで薄板をダイスの中に押し
込むことにより凹部を張り出して形成する方法である。
すなわち、深絞り加工は、形成すべき凹部の底面と同じ
大きさの断面積を有するポンチを使用し、このポンチを
用いて薄板に凹部を張り出し形成する。

【０００７】このため、ポンチによって形成される薄板
の凹部は、半径方向に引っ張り力を、周方向に圧縮力を
夫々受けて変形する。すなわち、凹部の形成時に、凹部
の底面はポンチの底面に押されてポンチの移動とともに
凹部張り出し方向に向けて移動するために面積の変化が
ほとんどないが、凹部の周縁面部はポンチの移動ととも
に凹部張り出し方向に向けて引っ張られて伸長する。

【０００８】ところが、難加工金属は伸び特性が悪いの
で、凹部の形成時に凹部の周縁面部に張り出し方向に沿
う引っ張り力が加わると、凹部の周縁面部がこの引っ張
り力に対処して張り出し方向に充分伸びることができ
ず、この結果凹部の周縁面部にクラックが発生すること
がある。

【０００９】このように難加工金属からなる薄板に対し
て深絞り加工により凹部を形成する場合には、凹部にク
ラックが発生して加工歩留まりが低い。

【００１０】本発明は前記事情に基づいてなされたもの
で、難加工金属からなる薄板に対して無理無く凹部を形
成し、凹部の形成に伴うクラックの発生を防止して高い
品質の製品を得ることができる難加工金属薄板の加工方
法を提供することを目的とする。

【００１１】

【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に本発明の難加工金属薄板の加工方法は、難加工金属か
らなる薄板に、この薄板から張り出す凹部を形成する方
法であって、前記凹部の底面の面積に比較して小さい断
面積を持つポンチおよびこのポンチを囲む受け体と、前
記ポンチを受けるポンチ受け体とを用意し、前記押え体
で前記薄板を押えつつ、前記ポンチで前記薄板を前記凹
部の深さ寸法に比較して小さい深さ寸法をもって前記ポ
ンチ受け体に向けて押し込んで前記薄板に窪みを形成す
る凹部形成加工を繰り返して前記薄板を前記凹部と同じ
平面形状に張り出す加工を複数回に分けて行い、これら
各凹部形成加工毎に張り出し深さを順次増大させながら
前記薄板に凹部を形成する第一の工程と、前記凹部と同
じ寸法形状を持つ仕上げ型およびこの仕上げ型を受ける
型受け体を用意し、前記薄板を前記型受け体に載せ、前
記仕上げ型を前記薄板の前記凹部に押し込んで前記凹部
を最終形状に仕上げる第二の工程とを具備し、第一の工
程において前記ポンチで前記薄板に窪みを形成する加工
は、前記ポンチが前記薄板を押し込む深さを前記ポンチ
の直径で除した値が，０．１％ないし３０％となる範囲
で行うものであることを特徴とするものである。

【００１２】

【作用】本発明の加工方法では、凹部全体をポンチによ
り薄板に多数の小さな伸び変形を与える加工を積み重ね
て形成し、また凹部の周縁面部に伸びを与えるだけでな
く底面部にも伸びを与えて凹部を形成している。さら
に、ポンチにより薄板に窪みを形成する１回の加工の加
工度を特定して、この加工が基板に対して深絞り加工の
ように不均一な伸び変形を与えないようにしている。従
って、基板を無理無く変形させて凹部を張り出して変形
させることができる。

【００１３】本発明において対象とする難加工金属に
は、Ａｌ合金、Ｍｇ合金、Ｔｉ、Ｔｉ合金などの軽金属
が挙げられる。

【００１４】

【実施例】以下、本発明に加工方法を図面に示す実施例
について説明する。

【００１５】この加工方法の実施例は、図１５および図
１６に示すように難加工金属からなる薄板１に平面矩形
をなす凹部２を形成する方法を対象としている。

【００１６】この実施例の加工方法に用いる加工装置を
図１について説明する。

【００１７】図１０はベース、１１はベース１０の上面
に設けたフレ−ム１３に支持されたポンチユニット、１
２はポンチユニット１１の真下に位置してベース１０に
設けられた受け体ユニットである。

【００１８】ポンチユニット１１は図２および図３に示
すように上下方向に配置された円柱をなすポンチ１４、
このポンチ１４の周囲を囲んで配置された円弧状をなす
複数の押え体１５を備えている。ポンチ１４は薄板１に
窪み３を形成するもので、薄板１の凹部２の底面部の面
積に比較して遥かに小さい面積、例えば凹部２の１／２
５の大きさを有している。押え体１５は、ポンチ１４が
薄板１に窪みを形成する時にポンチ１４の周囲に位置す
る薄板１の部分を押さえて窪み３の形成を可能にすると
ともに、窪み３にしわが発生することを押えるものであ
る。これらポンチ１４と各押え体１５は図示しない例え
ば空気圧シリンダにより夫々個別に駆動され昇降され
る。

【００１９】受け体ユニット１２は図３および図４に示
すように上下方向に配置された円柱をなすポンチ受け体
１６、このポンチ受け体１６の周囲を囲んで配置された
円弧状をなす複数の押え体１７を備えている。ポンチ受
け体１６は、ポンチ１４が薄板１に窪みを形成する時に
薄板１を介してポンチ１４を受けるもので、ポンチ１４
の直径よりやや大きい直径を有している。押え体１７
は、ポンチ１４が薄板１に窪みを形成する時にポンチ側
の押え体１５とともにポンチ１４の周囲に位置する薄板
１の部分を押さえて窪み３の形成を可能にするためのも
のである。これらポンチ受け体１６と各押え体１７は図
示しない例えば空気圧シリンダにより夫々個別に駆動さ
れ昇降される。

【００２０】なお、加工装置は、薄板１の凹部２を形成
するに際して仕上げ工程で使用する仕上げ型３６および
この型３６を受ける型受け体３７を装備し、且つ仕上げ
型３６を駆動する例えば図示しない空気圧シリンダを設
けている。

【００２１】ポンチ１４とポンチ受け体１６との間に薄
板１を水平に保持し移動する機構について述べる。図中
１８はベース１１の上側に水平に配置された昇降板で、
ベース１０に直立して設けたガイド棒１９に上下方向
（Ｚ方向）に昇降自在に支持される。２０は上下方向に
沿って設けられた送りねじで、この送りねじ２０は昇降
板１９に設けたねじ孔に螺挿されている。送りねじ２０
は図示しない部材に支持されたモータ２１より回転され
る。

【００２２】２２、２３および２４は移動体で、これら
移動体２２、２３、２４は昇降板１８においてＸ方向に
間隔を存して配置され、昇降板１８にＹ方向に沿って敷
設されたガイドレール２５に移動自在に支持されてい
る。２６はＸ方向に沿って配置された送りねじで、この
送りねじ２６は移送体２２に設けたねじ孔に螺挿されて
いる。送りねじ２６は昇降板１８に設けたモータ２７に
より回転される。

【００２３】２８は図示Ｘ方向に沿って配置された送り
ねじで、この送りねじ２８は移動体２２、２３、２４に
設けられたねじ孔に螺挿される。移動体２４には図示し
ないモータが搭載され、このモータにより送りねじ２８
が回転され、この回転に伴いＸ方向に移動される。２９
はガイド棒で、移動体２２、２３にＸ方向に移動自在に
挿通されている。送りねじ２８の先端は、薄板１を保持
する保持体３０に回転自在に支承され連結されている。
ガイド棒２９は先端を保持体３０に固定して保持体３０
を支えている。

【００２４】３０、３１は薄板１を保持するために一対
の保持体である。一方の保持体３０は送りねじ２８とガ
イド棒２９に支持されている。３２、３３はＸ方向に沿
って配置された一対の送りねじで、これら送りねじ３
２、３３は保持体３０の両端部に回転自在および移動自
在に支承されている。送りねじ３２、３３は保持体３０
の両端部に設けた図示しないモータにより回転され、こ
の回転に伴いＸ方向に移動される。各保持体３０、３１
の互いに対向する側部に夫々一対の挟持体３４、３４が
取り付けられている。これら挟持体３４、３４は薄板１
の側縁を挟んで例えば図示しないボルトを設けて締め付
けることにより薄板１を挟持するものである。なお、送
りねじ３２、３３の間隔は薄板１のＹ方向の長さより大
きく設定されている。

【００２５】この加工装置において薄板１を保持および
移動する動作について説明する。

【００２６】一対の保持体３０、３１で薄板１を保持す
る。保持体３０に設けたモータにより送りねじ３２、３
３を回転移動すると保持体３１がＸ方向に沿って移動し
て一対の保持体３０、３１の間隔が変化する。そこで、
一対の保持体３０、３１の間に薄板１を水平に配置し、
保持体３０、３１の間隔を薄板１のＸ方向の長さに調整
する。保持体３０、３１に設けた挟持体３４、３４が薄
板１のＸ方向の側縁を挟持固定する。この場合、薄板１
の上側にポンチユニット１１に位置し、薄板１の下側に
受け体ユニット１２が位置する。

【００２７】そして、移動体２４に搭載したモータの駆
動により送りねじ２８をＸ方向に移動させると、保持体
３０がＸ方向に移動し、送りねじ３２、３３を介して保
持体３１が移動する。このため、保持体３０、３１に保
持された薄板１がＸ方向に移動する。モータを細く駆動
することにより、薄板１を小さなピッチで間欠的に移動
させることができる。また、モータ２７により送りねじ
２６をＹ方向に移動させると、移動体２３がＹ方向に移
動し、送りねじ２８を介して移動体２２、２３、２４が
ガイトレール２５上をＹ方向に移動する。このため、保
持体３０、３１がＹ方向に移動して薄板１がＹ方向に移
動する。モータ２７を細く駆動することにより、薄板１
を小さなピッチで間欠的に移動させることができる。モ
−タ２１により送りねじ２０を回転して昇降板１８をＺ
方向に移動させると、保持体３０、３１がＺ方向に移動
して薄板１がＺ方向に移動する。モータ２１を細く駆動
することにより、薄板１を小さなピッチで間欠的に移動
させることができる。

【００２８】次に前記加工装置を用いて薄板１に凹部２
を形成する加工方法について説明する。

【００２９】凹部２の形成に際しては、ポンチユニット
１１および受け体ユニット１２が一定位置に静止し、薄
板１を前記したようようにＸ、ＹおよびＺの各方向に変
位させる。この実施例ではポンチ１４による加工は３段
階に分けて行うものとする。

【００３０】前述のように保持体３０、３１で薄板１を
保持する、この場合、保持体３１を保持体３０から離れ
る方向にやや移動して、保持体３０、３１の間でＸ方向
に沿う引っ張り力を与える。この引っ張り力の大きさ
は、例えば２Ｋｇｆ／ｍｍ² 〜８Ｋｇｆ／ｍｍ² とす
る。

【００３１】先ず、図１、図５および図６に示すように
薄板１に第一段階の凹部２を形成する。図１（ａ）に示
すようにポンチユニット１１では空気圧シリンダにより
押え体１５を薄板１の上面まで下降し、受け体ユニット
１２では空気圧シリンダにより押え体１７を薄板１の下
面まで上昇して、両者で薄板１を押える。受け体ユニッ
ト１２のポンチ受け体１６は、薄板１に対してポンチ１
４の加工深さと同じ距離を存して下降させておく。ポン
チユニット１１のポンチ１４を空気圧シリンダにより下
降し、ポンチ１４の真下に位置する薄板１の部分を薄板
１の下側に向けて押し出す。ここで、ポンチ１４を囲む
複数の押え体１５と受け体１６を囲む複数の押え体１７
がポンチ１４の真下に位置する薄板１の部分を押さえて
いる。このため、ポンチ１４の下端がその真下に位置す
る部分を下側に向けて押すと、この部分のみを各押え体
１７の間に上側から押し込むことができる。ポンチ１４
を第一段階の加工に必要な加工深さと同じ距離をもって
下降させる。ポンチ１４が所定距離だけ下降するとポン
チ１４に押された薄板１の部分の下端がポンチ受け体１
６の上端に到達して停止する。これにより薄板１にはポ
ンチ１４の直径に応じた大きさ直径と、ポンチ１４の下
降距離に応じた深さをもった窪み３が下側に向けて張り
出し形成される。この場合、各押え体１５、１７が薄板
１を押えるので、窪み３に皺が発生しない。

【００３２】窪み３を形成した後に、ポンチ１４および
押え体１５を上昇させとともに、受け体１６および押え
体１７を下降して夫々を薄板１から離す。

【００３３】図１（ｄ）に示すように薄板１を例えばＸ
方向に沿って例えば窪み３の直径の１／４の距離だけ薄
板中央部に向けて変位させる。

【００３４】図１（ｂ）に示すようにポンチユニット１
１の各押え体１４を下降し、受け体ユニット１２の各押
え体１７を上昇して、両者で薄板１を押える。この場
合、一部の押え体１５および押え体１７は薄板１の未加
工の平面部を押え、他の押え体１５および押え体１７は
加工済みの窪み３の部分を押える。ポンチ受け体１６を
薄板１に対してポンチ１４の加工深さと同じ距離を存し
た位置に上昇させる。ポンチ１４を下降してその真下に
位置する部分を押え体１７の内側に押し込み、ポンチ受
け体１６まで押し下げる。これにより薄板１には窪み３
に隣接し、且つ一部が窪み３に重なって２個目の窪み３
が形成される。

【００３５】さらに、図１（ｄ）に示すように薄板１を
例えばＸ方向に沿って窪み３の直径の１／４の距離だけ
移動させ、前述したようにポンチユニット１１および受
け体ユニット１２を動作して、図１（ｃ）に示すように
薄板３に３個目の窪み３を形成する。Ｘ方向に沿って複
数個に窪み３を形成した後、薄板１をＹ方向に窪み３の
半径分だけ移動させ、再び薄板１にＸ方向に沿って複数
個の窪み３を並べて形成する。

【００３６】このように凹部２の底面の面積に比較して
小さい断面積を持つポンチ１４で薄板１を凹部２に比較
して小さい深さ寸法もって窪み３を張り出し形成する加
工を繰り返して、図５および図６に示すように薄板１に
おいて多数に窪み３が並んだ底面部を持ち、且つ凹部２
より深さが小さい第一段階の凹部２ａを形成する。

【００３７】ここで、ポンチ１４で薄板１に窪み３を形
成する加工は、ポンチ１４が薄板１を押し込む深さをポ
ンチ１４の直径で除した値が，０．１％ないし３０％と
なる範囲で行う。この範囲でポンチ加工を行うことによ
り、薄板１に深絞り加工のように不均一な伸び変形を与
えることを防止できる。この加工度が０．１％未満であ
るとポンチ加工を能率良く行うことができず、３０％を
越えると薄板１に不均一な伸び変形が発生する。好まし
くは１０％ないし２０％である。

【００３８】また、ポンチ加工に際して、ポンチ１４を
囲む複数の押え体１５と受け体１６を囲む複数の押え体
１７が夫々個別に動作して、ポンチ１４の真下に位置す
る薄板１の部分を押える。このため、各押え体１５、１
７がポンチ加工すべき薄板１の部分をその形状に応じて
適切な状態で確実に押えて、ポンチ１４により窪み３を
確実且つ容易に形成できるとともに、窪み３にしわが発
生することも防止できる。

【００３９】さらに、薄板１に引っ張り力を加えて薄板
１を緊張させているので、ポンチ加工に際して押さえ体
１５が薄板１を押さえることをバックアップしている。
このため、ポンチ加工に際してさらに精度良く窪み３を
形成することができる。従って、凹部２ａの底面部は多
数の窪み３が一定の高さで整然と並んで形成される。こ
のとは後述するように後の段階で形成する凹部２ｂ，２
ｃの底面部においてもいえることであり、従って最終的
に高い精度の凹部を容易に形成できることになる。

【００４０】ポンチ１４が薄板１を押し込む時に、薄板
１がたわむことがなく、薄板１のたわみにより窪み３の
形成の精度が低下することを防止して精度の高い窪み１
３の形成を行うことができる。具体的には、薄板１に引
っ張り力を加えている場合に比較して、薄板１に引っ張
り力を加えていない場合には、凹部２ａの底面部の大き
い。

【００４１】第一段階の凹部２ａを形成した後に、図７
および図８に示すように第二段階の凹部２ｂを形成す
る。この第二段階の凹部２ｂの深さは例えば第一段階の
凹部２ａと同じである。そこで、薄板１を第二段階の凹
部２ｂの深さに相当する距離をもって上昇させる。そし
て、前記と同じようにポンチ１４により凹部２ｂに底面
部に多数の窪み３を並べて形成して、凹部２ａの下部に
さらに下側に伸びる凹部２ｂを形成する。この場合、第
一段階の凹部２ａに形成した各窪み３に対して位置をず
らして形成して、凹部２ｂの底面部の平坦度を高める。

【００４２】さらに、続けて同じ動作により図９および
図１０に示すように第二段階の凹部２ｂの底面部に多数
の窪み３を並べて形成して、凹部２ｂの底面部の下部を
伸ばして第三段階の凹部２ｃを形成する。ここでは、窪
み３を第二段階の凹部２ｂの窪み３に対して位置をずら
して形成して、凹部２ｃの底面部の平坦度を高める。

【００４３】さらに、図１１および図１２に示すように
凹部２ｃの底面部の周縁および凹部２ｃの周縁面部をポ
ンチ３５により連続的に押圧して、これらの部分の平坦
度を高める。ポンチ３５はポンチ１４より直径の小さな
ものを用いる。

【００４４】最後に、図１３および図１４に示すように
薄板１の凹部２ｃに対して仕上げ加工を行う。すなわ
ち、加工装置において仕上げ型３６と、この型３６を受
ける型受け体３７を用意する。仕上げ型３６は薄板１の
凹部２の最終形状と同じ形状をなすとともに、外周部に
押え部を有するものであり、型受け体３７はダイス形を
なしている。仕上げ型３６は加工装置に設けた専用の駆
動装置に装着する。

【００４５】そして、薄板１の凹部２を型受け体３６に
嵌合し、薄板１に非加工部を型受け体３６の上面にのせ
る。仕上げ型３６を加工して薄板１の凹部２に嵌合す
る。仕上げ型３６の押え部は薄板１の非加工部を押え
る。これにより薄板１に必要とする最終形状をもつ凹部
２を形成する。すなわち、凹部２は図１５および図１６
に示すように底面部と周縁面部が直角をなすものであ
る。

【００４６】また、本実施例に加工装置は図１７に示す
ように制御装置３８を用いてポンチユニット１１、受け
体ユニット１２、各モータの駆動を制御する、すなわ
ち、ポンチ１４が薄板１に加工部の形状を検査して、次
に加工する加工部の加工量を決定して、ポンチユニット
１１、受け体ユニット１２、各モータの夫々の駆動を制
御する。

【００４７】図１５および図１６に示す製品を形成する
ために薄板を加工する方法の具体的な一例を挙げる。薄
板はアルミニウム合金(AA5182)からなるもので、縦１０
００mm×横２０００mm×厚さ１mmである。凹部は縦６０
０mm×横１２００mm×深さ２５mmである。凹部を形成す
るための加工に際しては、直径２００mmのポンチを使用
し、一回の加工深さは１２．５mmである。

【００４８】なお、本発明は前述した実施例に限定され
ず、種々変形して実施することができる。

【００４９】例えば、図１１および図１２に示す工程は
この仕上げ加工を容易にするためのもので、かならずし
も必要としない。また、受け体ユニット１２に設けた押
え体１７はポンチ受け体１６と一体に形成しても良い。

【００５０】本発明が対象する製品は前述した実施例に
限定されず、図１８および図１９に示すように薄板１に
図１８および図１９に示す形状の凹部２を形成するもの
も対象にできる。

【００５１】

【発明の効果】以上説明したように本発明の難加工金属
薄板の加工方法によれば、ポンチにより薄板に多数の小
さな伸び変形を与えて最終的に形成しようとする凹部に
比較して深さが浅い凹部を張り出して形成し、この凹部
を複数段に重ねて形成することにより所定深さの凹部を
張り出して形成するので、凹部全体を薄板の小さな伸び
の変形の積み重ねにより形成でき、また凹部の周縁面部
に伸びを与えるだけでなく底面部にも伸びを与えて凹部
を形成できる。そして、ポンチにより薄板に窪みを形成
する１回の加工の加工度を特定して、このポンチ加工が
薄板に対して深絞り加工のように不均一な伸び変形を与
えることを防止できる。

【００５２】従って、難加工金属からなる薄板を無理無
く変形させてクラックの発生を伴なわずに凹部を張り出
して形成し、難加工金属からなる薄板に凹部を形成する
加工を高い歩留まりをもって製作できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】（ａ）ないし（ｃ）は夫々本発明の難加工金属
薄板の加工方法の一実施例においてポンチが基板を加工
する過程を示す図。 （ｄ）はポンチ加工時における薄板の移動過程を示す
図。

【図２】同実施例において使用する加工装置を示す斜視
図。

【図３】同実施例において使用するポンチおよびポンチ
受け体を示す正面図。

【図４】（ａ）はポンチを示す下面図。 （ｂ）はポンチ受け体を示す上面図

【図５】本発明の一実施例において薄板に凹部を形成す
る過程においてポンチ加工を施した薄板を示す平面図。

【図６】薄板に凹部を形成する過程においてポンチ加工
を施した薄板を示す断面図。

【図７】薄板に凹部を形成する過程においてポンチ加工
を施した薄板を示す平面図。

【図８】薄板に凹部を形成する過程においてポンチ加工
を施した薄板を示す断面図。

【図９】薄板に凹部を形成する過程においてポンチ加工
を施した薄板を示す平面図。

【図１０】薄板に凹部を形成する過程においてポンチ加
工を施した薄板を示す断面図。

【図１１】薄板に凹部を形成する過程においてポンチ加
工を施した薄板を示す平面図。

【図１２】薄板に凹部を形成する過程においてポンチ加
工を施した薄板を示す断面図。

【図１３】薄板に凹部を形成する過程において仕上げ加
工を示す断面図。

【図１４】薄板に凹部を形成する過程において仕上げ加
工を示す断面図。

【図１５】凹部を形成した薄板を示す平面図。

【図１６】凹部を形成した薄板を示す斜視図。

【図１７】本発明の一実施例における加工装置の作動を
示すブロック図。

【図１８】凹部を形成した薄板の他の例を示す平面図。

【図１９】凹部を形成した薄板の他の例を示す断面図。

【符号の説明】

１…薄板、２…凹部、１４…ポンチ、１５…押え体、１
６…ポンチ受け、１７…押え体。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 【請求項１】 難加工金属からなる薄板に、この薄板か
   ら張り出す凹部を形成する方法であって、 前記凹部の底面の面積に比較して小さい断面積を持つポ
   ンチおよびこのポンチを囲む受け体と、前記ポンチを受
   けるポンチ受け体とを用意し、前記押え体で前記薄板を
   押えつつ、前記ポンチで前記薄板を前記凹部の深さ寸法
   に比較して小さい深さ寸法をもって前記ポンチ受け体に
   押し込んで前記薄板に窪みを形成する加工を繰り返して
   前記薄板を前記凹部と同じ平面形状に張り出す凹部形成
   加工を複数回に分けて行い、これら各凹部形成加工毎に
   張り出し深さを順次増大させながら前記薄板に凹部を形
   成する第一の工程と、 前記凹部と同じ寸法形状を持つ仕上げ型およびこの仕上
   げ型を受ける型受け体を用意し、前記薄板を前記型受け
   体に載せ、前記仕上げ型を前記薄板の前記凹部に押し込
   んで前記凹部を最終形状に仕上げる第二の工程とを具備
   し、 第一の工程において前記ポンチで前記薄板に窪みを形成
   する加工は、前記ポンチが前記薄板を押し込む深さを前
   記ポンチの直径で除した値が，０．１％ないし３０％と
   なる範囲で行うものであることを特徴とする難加工金属
   薄板の加工方法。