JPH05272031A - 複合材用補強基材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 積層糸群を結合する厚さ方向糸と規制部材と
の置換作業を厚さ方向糸挿入部材を用いて行う場合、厚
さ方向糸挿入部材の位置決めを容易にしかも確実に行う
ことができ、挿入ミスを防止する。 【構成】 基板上に所定ピッチで配置されたピン２間に
糸を折り返し状に配列した糸層により、少なくとも２軸
配向となる積層糸群４が形成される。次に積層糸群４が
基板からピン２とともに取り外される。そして、積層糸
群４からピン２が抜き取られ、ピン２の抜き跡４ａに厚
さ方向糸挿入部材としての針６が挿入され、厚さ方向糸
ｚが積層糸群４に折り返し状に挿通される。抜け止め糸
Ｐは厚さ方向糸の挿入側と反対側において、厚さ方向糸
ｚの折り返しループに挿通される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は所定ピッチで配置した規
制部材間に糸を折り返し状に配列して形成した糸層を必
要数積層した後、前記規制部材を厚さ方向糸で置換して
各層を結合する複合材用補強基材の製造方法に関するも
のである。

【０００２】

【従来の技術】Ｘ，Ｙ，Ｚ方向の三成分の糸から成る直
交３軸の三次元織物（三次元の繊維組織）、あるいは直
交３軸の他に長手方向に対して斜めに配列される成分の
糸を含む５軸の三次元織物を骨格材とし、樹脂あるいは
無機物をマトリックスとした複合材はロケット、航空
機、自動車、船舶及び建築物の構造材として幅広い用途
が期待されている。

【０００３】そして、三次元の繊維組織の製造方法とし
て、糸を折り返し状に配列して形成した糸層を複数積層
し、厚さ方向に配列される糸により各糸層を結合する方
法がある。例えば、特開昭６３−４２９５５号公報には
図１３に示すように、ベースプレート３１上に所定間隔
で複数本の糸条案内管３２を立設配置し、各糸条案内管
３２の間に板状のセパレータ３３を平行に配置し、その
上にセパレータ３３と直交する状態で板状のスペーサ３
４を配置した状態で、第１の無端糸条Ｙ1 をスペーサ３
４の配列方向と直交方向に蛇行状に配置した後、それと
直交する方向に蛇行状に配置することを繰り返して所定
層数糸条を積層配置し、その後、糸条積層体の上にスペ
ーサ３４を前記と同様に配置し、糸条積層体を上下方向
からスペーサ３４により締付けた後、糸条案内管３２を
第２の無端糸条Ｙ2 と置換して複合材用補強基材を製造
する方法が開示されている。

【０００４】糸条案内管３２と第２の無端糸条Ｙ2 との
置換は、セパレータ３３を順次取り外し、糸条案内管３
２を下方に位置するスペーサ３４の近傍まで引き上げ、
第２の無端糸条Ｙ2 をループ状に折り曲げて糸条ガイド
３５に引っ掛け、このようにして形成されたループＬを
糸条ガイド３５に係止したまま、糸条案内管３２内に挿
通する。次いで糸条案内管３２を引き上げ、前記ループ
Ｌを第１の無端糸条Ｙ1 によって形成された糸条積層体
の上面に引き出す。この状態で当該糸条案内管３２を取
り外し、ループＬに第３の無端糸条Ｙ3 をかんぬき糸と
して挿通する。その後、第２の無端糸条Ｙ2 を下方に引
き戻して糸条積層体を締付ける。以下、同様の操作を糸
条案内管３２の本数分だけ繰り返すことにより、糸条案
内管３２と第２の無端糸条Ｙ2 との置換が完了して、複
合材用補強基材が製造される。又、糸条案内管３２に代
えて、糸条係止部を有するピンを用いる方法も開示され
ている。

【０００５】又、特公昭６１−３００５９号公報には複
数層重畳された二次元素地あるいは糸層をミシン掛けに
より縫い合わせて、三次元の繊維組織を製造する方法が
開示されている。その際に用いるミシンは図１４に示す
ように、縫針３６の他に補助針３７を備えている。糸層
３８は縫糸３９とシャトル糸４０とによって形成される
本縫いにより縫い合わされる。そして、縫針３６が糸層
３８を貫く前に、補助針３７が糸層３８に突き刺され、
縫針３６の挿通を容易とするようになっている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】特開昭６３−４２９５
５号公報に開示された方法では、糸条案内管３２が糸条
積層体の結合糸である第２の無端糸条Ｙ2 の挿入具の役
割を果たし、糸条案内管３２の除去と同時に第２の無端
糸条Ｙ2 が糸条積層体に挿入される。しかし、この方法
では糸条案内管３２を糸条ガイド３５の挿入側と反対側
へ引き抜く必要がある。従って、複合材用補強基材が平
板状であれば特に問題はないが、複合材用補強基材がＵ
字状、箱状など対向する二つの面を有し、その間隔が狭
い場合に不都合が生じる。すなわち、糸条案内管３２を
対向する面に向かって押し出す場合は、糸条案内管３２
が対向面につかえて除去できない場合が生じる。又、糸
条案内管３２を対向面から離れる方向に引き抜く場合
は、第２の無端糸条Ｙ2 を係止した糸条ガイド３５を糸
条案内管３２内に挿入するための作業が困難となる。
又、糸条係止部を有するピンを用いる場合は同様な問題
があるだけでなく、複合材用補強基材として大型のもの
が必要な場合は、特殊な構造をもったピンを数千〜数万
本も用意する必要があるという問題もある。

【０００７】一方、特公昭６１−３００５９号公報に開
示された方法では、複数層重畳された二次元素地あるい
は糸層をミシン掛けにより縫い合わせるため、糸条案内
管やピンを結合用の糸と置換する必要はない。しかし、
複合材用補強基材に用いられる繊維素材は、ガラス繊
維、炭素繊維、セラミック繊維など伸度が小さく、脆い
ものが多い。従って、密集状の繊維組織に補助針３７を
貫通させる際に、繊維組織の一部を破断しがちである。
又、補助針３７を抜いた跡には縫糸３９が通された縫針
３６を円滑に挿入させるに充分なスペースを確保するの
が難しい。従って、縫針３６を挿入する際に、再び繊維
組織に損傷を与えることになるという問題がある。

【０００８】又、基板上に所定ピッチで配置された規制
部材（ピン）間に糸を折り返し状に配列して積層糸群を
形成した後、結合用の糸（厚さ方向糸）を保持した置換
用部材を用いて前記ピンと厚さ方向糸とを置換する方法
もある。この場合には置換用部材をピンに当接させ、置
換用部材でピンを押し出しながらピンの抜けた跡に厚さ
方向糸を挿入する。そのため、置換作業に先立ってピン
を基板から取り外す必要がある。ところが、基板から取
り外されるとピンはその両端が自由となり、積層された
糸層の圧力を受けて傾斜し、先端の位置が不安定にな
る。そのため、機械的に置換用部材をピンに当接させる
ことが難しく、置換を人手ではなく機械によって自動的
に挿入ミスのない状態で行うことは難しい。

【０００９】本発明は前記の問題点に鑑みてなされたも
のであって、その目的は積層糸群を形成する際に用いた
規制部材と、積層糸群を結合する厚さ方向糸との置換作
業を厚さ方向糸挿入部材を用いて行う場合、厚さ方向糸
挿入部材の位置決めを容易にしかも確実に行うことがで
き、挿入ミスを防止することができる複合材用補強基材
の製造方法を提供することにある。

【００１０】

【課題を解決するための手段】前記の目的を達成するた
め本発明では、基板上に所定ピッチで配置された規制部
材間に糸を折り返し状に配列した糸層により少なくとも
２軸配向となる積層糸群を形成した後、前記規制部材を
厚さ方向糸で置換して各糸層を結合する複合材用補強基
材の製造方法において、積層糸群から規制部材を取り外
し、規制部材が取り外された跡に厚さ方向糸挿入部材を
使用して厚さ方向糸を挿入するようにした。

【００１１】

【作用】基板上に所定ピッチで配置された規制部材間
に、糸が折り返し状に配列されて糸層が順次積層形成さ
れる。そして、少なくとも２軸配向となる積層糸群が形
成された後、前記規制部材が厚さ方向糸で置換されて各
糸層が結合される。規制部材と厚さ方向糸との置換作業
を行う場合は、まず、積層糸群を規制部材とともに基板
から取り外す。次に積層糸群から規制部材を順次抜き取
り、その抜き取られた跡に厚さ方向糸が厚さ方向糸挿入
部材を用いて挿入される。

【００１２】規制部材の抜き跡は積層糸群の配置位置に
対応して所定の位置となるため、厚さ方向糸挿入部材を
前記抜き跡と対応させる作業は、厚さ方向糸挿入部材を
規制部材の先端に当接させる作業に比較してその位置決
めが容易となる。又、規制部材が抜き取られた跡には規
制部材の外径に等しいか、若干小さめのスペースが確保
される。従って、厚さ方向糸挿入部材は積層糸群と僅か
な接触で積層糸群内に挿入され、積層糸群に実質的に損
傷を与えることなく規制部材が厚さ方向糸と置換され
る。

【００１３】

【実施例】

（実施例１）以下、本発明を平板状の複合材用補強基材
を製造する場合に具体化した第１実施例を図１〜図８に
従って説明する。

【００１４】複合材用補強基材を製造する場合には、図
２に示すように平板状の基板１が使用される。基板１の
表面には糸の配列を規制する規制部材としての多数のピ
ン２が所定ピッチで着脱可能に立設されている。そし
て、基板１のピン２間に支持プレート３が配置された状
態で、第１の面内配列糸ｘ、第２の面内配列糸ｙ及びバ
イアス糸Ｂ₁ ，Ｂ₂ がそれぞれ基板１の周縁部に配置さ
れたピン２と係合する状態で折り返すとともにピン２の
間を縫うようにして配列され、ｘ糸層、ｙ糸層及びバイ
アス糸層が積層形成される。第１の面内配列糸ｘは図４
（ｂ）に示すように、基板１の幅方向に沿って平行に延
びる状態で折り返すように配列される。第２の面内配列
糸ｙは図４（ａ）に示すように、基板１の長手方向に沿
って平行に延びる状態で折り返すように配列される。２
層一組のバイアス糸層の一方を構成するバイアス糸Ｂ₁
は、図４（ｃ）に示すように基板１の長手方向に対して
＋４５°の角度をなす状態で折り返すように配列され
る。２層一組のバイアス糸層の他方を構成するバイアス
糸Ｂ₂ は、図４（ｄ）に示すように基板１の長手方向に
対して−４５°の角度をなす状態で折り返すように配列
される。なお、各糸を構成する繊維の材質としてはカー
ボン繊維、ガラス繊維等種々のものが使用される。

【００１５】基板１上に前記各糸層が所定の順序で積層
されて積層糸群４が形成された後、図３に示すように積
層糸群４の上側にプレッシャープレート５を支持プレー
ト３と平行に配置する。そして、積層糸群４の繊維密度
を高めるとともに厚さを調整するため、支持プレート３
及びプレッシャープレート５で積層糸群４を圧縮する。
この圧縮操作は面内配列糸ｘ，ｙ及びバイアス糸Ｂ₁ ，
Ｂ₂ の配列が全て完了した時のみならず、糸の配列段階
の途中で小刻みに行う方が繊維密度のばらつきも少な
く、密度レベルも大きくできるため好ましい。その後、
基板１上から積層糸群４がピン２とともに取り外され
る。このとき基板１と積層糸群４との間に支持プレート
３が存在するため、基板１からのピン２及び積層糸群４
の取り外しが容易となる。なお、面内配列糸ｘ，ｙ及び
バイアス糸Ｂ₁ ，Ｂ₂ は、複合材用補強基材の樹脂含浸
後にそりが発生するのを防止するため、積層糸群４の厚
さ方向の中央面を対称面とした鏡面対称となるように配
置するのが好ましい。

【００１６】次に、基板１から取り外された積層糸群４
に挿通されているピン２が厚さ方向糸ｚと置換され、積
層糸群４が厚さ方向糸ｚにより結合される。ピン２と厚
さ方向糸ｚとの置換は、まずピン２を積層糸群４から引
き抜き、その抜き跡に厚さ方向糸挿入部材としての針６
を挿入することにより行われる。針６はピン２とほぼ同
じ直径に形成されている。又、ピン２と厚さ方向糸ｚと
の置換は、基板１すなわち積層糸群４の幅方向に配列さ
れた１列分のピン２毎に一斉に行われる。

【００１７】図１に示すように針６は積層糸群４の幅方
向に配列された１列分のピン２と同数、同一ピッチで配
置されている。針６は図示しない昇降機構により一斉に
上下動可能となっている。厚さ方向糸ｚは図示しない厚
さ方向糸供給部から繰り出される。厚さ方向糸供給部と
針６との間には厚さ方向糸ｚの弛みを吸収するととも
に、厚さ方向糸ｚに張力を加える張力調整部７が設けら
れている。又、積層糸群４は支持プレート３及びプレッ
シャープレート５に挟持された状態で、図示しない支持
装置により針６の移動方向と直交する状態に支持され
る。支持装置は積層糸群４を針６の配列方向と直交する
方向に移動可能に構成されている。

【００１８】次にピン２と厚さ方向糸ｚとの置換手順を
図５〜図９に従ってより詳しく説明する。なお、便宜上
ピン２及び針６の本数等は図１の場合よりも少なく描い
てある。又、支持プレート３及びプレッシャープレート
５も省略してある。

【００１９】図５（ａ）は２列分のピン２と厚さ方向糸
ｚとが置換された状態を示している。この状態から図示
しない抜き取り装置により、次の列のピン２が積層糸群
４から引き抜かれる。張力調整部７から針６に至る厚さ
方向糸ｚがピン２の引き抜きに支障を来す場合は、積層
糸群４がピン２の引き抜きに支障のない位置まで移動さ
れた状態で引き抜きが行われる。積層糸群４を構成する
各糸の素材は、ガラス繊維、炭素繊維、セラミック繊維
等伸度が小さな繊維が使用されるが、ピン２を抜いても
暫くの間はもとの位置に保持される。従って、積層糸群
４からピン２が引き抜かれた跡には、ピン２の外径にほ
ぼ等しいか、若干小さめのスペースが確保される。

【００２０】次に積層糸群４が移動され、図５（ｂ）に
示すように前記抜き跡４ａが針６と対向する状態とな
る。抜き跡４ａの位置は基板１上のピンの配列ピッチと
同じ間隔で積層糸群４に形成されるため、積層糸群４を
所定の位置まで移動させることにより、容易に針６が精
度良く抜き跡４ａと対向する状態となる。この状態から
針６が一斉に下降され、針穴６ａが積層糸群４の下方に
出るまで針６が抜き跡４ａに挿通される（図６（ａ）及
び８（ａ）の状態）。この結果、積層糸群４のピン２が
挿通されていた位置に、厚さ方向糸ｚが折り返し状に挿
入される。針６がピン２の抜き跡４ａに挿通されるた
め、針６は積層糸群４と僅かな接触で積層糸群４内に挿
通され、積層糸群４に実質的に損傷を与えることがな
い。

【００２１】次に抜け止め糸用針８が前回挿通された抜
け止め糸Ｐのループ部ＬP を通って針６の配列方向に沿
って前進する（図６（ｂ）の状態）。抜け止め糸用針８
の先端が各針６に保持された各厚さ方向糸ｚの折り返し
ループＬ内を通過し、積層糸群４の端部まで到達した時
点で停止する。このとき、図８（ｂ）に示すように抜け
止め糸供給部に連なる抜け止め糸Ｐが、抜け止め糸用針
８に係止される。

【００２２】次に抜け止め糸用針８が引き戻され、図８
（ｃ）に示すように抜け止め糸Ｐが厚さ方向糸ｚの折り
返しループＬ内に折り返し状に挿通される。又、抜け止
め糸Ｐのループ部ＬP は前回挿入された抜け止め糸Ｐの
ループ部ＬP に挿通された状態に保持される（図７
（ａ）の状態）。その後、針６が元の位置まで上昇して
積層糸群４から離脱し、張力調整部７の作用により厚さ
方向糸ｚが引き戻されて、積層糸群４内に挿入された厚
さ方向糸ｚが抜け止め糸Ｐにより抜け止めされた状態で
締付けられる（図７（ｂ）の状態）。

【００２３】そして、次に一組の支持プレート３及びプ
レッシャープレート５が取り外された後、ピン２の引き
抜き等前記と同様な操作が繰り返される。以下、同様に
して順次ピン２が１列ずつ厚さ方向糸ｚと置換される。
その結果、積層糸群４を構成する各糸層が厚さ方向糸ｚ
により結合されて複合材用補強基材が製造される。

【００２４】この実施例では前記のように抜け止め糸Ｐ
は積層糸群４の幅方向に沿って配列され、一方、厚さ方
向糸ｚの積層糸群４表面上での配列方向は抜け止め糸Ｐ
の配列方向と直交する方向となる。従って、厚さ方向糸
ｚと抜け止め糸Ｐは、積層糸群４をその表裏両面から互
いに直交する方向で抑えるように作用する。その結果、
厚さ方向糸ｚと抜け止め糸Ｐとが同方向に配列された場
合と異なり、積層糸群４の表裏両面に同方向の畝状の周
期的な膨らみが生じるのが抑制される。その結果、繊維
充填率が均一となり、充填率が高められるとともに、積
層糸群４の面方向の形態安定性を確保できる。

【００２５】又、この実施例ではピン２と厚さ方向糸ｚ
との置換が、従来と異なり積層糸群４の幅方向に配列さ
れた１列分のピン２に対して一斉に行われるため、複合
材用補強基材の生産性が向上する。

【００２６】（実施例２）次に断面Ｕ字状の複合材用補
強基材を製造する場合に具体化した実施例を図９〜図１
２に従って説明する。この実施例では図９に示すよう
に、前記実施例のものより肉厚に形成されるとともに、
その一端が半円状に形成された基板１が用いられる。基
板１の上下両面及び両面に連続する円弧面には、ピン２
が所定ピッチで各面に垂直に着脱可能に立設されてい
る。基板１のピン２間には支持プレート３が基板１の幅
方向（図９の紙面と垂直方向）に沿って配置される。バ
イアス糸Ｂ₁ ，Ｂ₂ 、第１の面内配列糸ｘ及び第２の面
内配列糸ｙがそれぞれ基板１の周縁部に配置されたピン
２と係合する状態で折り返すとともにピン２の間を縫う
ようにして配列され、積層糸群４が形成される。

【００２７】基板１上に前記各糸層が所定の順序で積層
されて積層糸群４が形成された後、積層糸群４の外側に
プレッシャープレート５を配置する。プレッシャープレ
ート５はＵ字状を成し、各ピン２の間に支持プレート３
と直交する状態で配置される（図９（ａ）の状態）。そ
して、支持プレート３及びプレッシャープレート５で積
層糸群４を圧縮した後、基板１上から積層糸群４がピン
２とともに取り外される（図９（ｂ）の状態）。

【００２８】次に、基板１から取り外された積層糸群４
に挿通されているピン２が厚さ方向糸ｚと置換され、積
層糸群４が厚さ方向糸ｚにより結合される。この実施例
においてもピン２と厚さ方向糸ｚとの置換は、基板１す
なわち積層糸群４の幅方向に配列された１列分のピン２
毎に一斉に行われる。そして、積層糸群４は支持プレー
ト３及びプレッシャープレート５に挟持された状態で、
図示しない支持装置により針６の移動方向と直交する状
態に支持される。なお、支持装置は積層糸群４の平面部
が針６と対応する位置では、積層糸群４を針６の配列方
向と直交する方向に移動可能に構成されている。又、積
層糸群４の曲面部が針６と対応する位置では、曲面部の
曲率中心を通り針６の配列方向に延びる軸を中心に積層
糸群４を回動可能に構成されている。

【００２９】図１０（ａ）は第１列目のピン２が積層糸
群４から抜き取られた後、その抜き跡４ａが針と対応す
る位置に積層糸群４が移動配置された状態を示してい
る。積層糸群４からのピン２の引き抜きは、図示しない
抜き取り装置と針６及び厚さ方向糸ｚとが干渉しない位
置で行われる。この状態から、針６が一斉に下降され、
針穴（図示せず）が積層糸群４の下方に出るまで針６が
抜き跡４ａに挿通される（図１０（ｂ）の状態）。この
結果、積層糸群４のピン２が挿通されていた位置に、厚
さ方向糸ｚが折り返し状に挿入される。針６がピン２の
抜き跡４ａに挿通されるため、針６は積層糸群４と僅か
な接触で積層糸群４内に挿通され、積層糸群４に実質的
に損傷を与えることがない。

【００３０】次に抜け止め糸用針８が針６の配列方向に
沿って前進し、その先端が各針６に保持された各厚さ方
向糸ｚの折り返しループＬ内を通過し、積層糸群４の端
部まで到達した時点で停止する。次に抜け止め糸用針８
が引き戻され、抜け止め糸Ｐが厚さ方向糸ｚの折り返し
ループＬ内に折り返し状に挿通される。その後、針６が
元の位置まで上昇して積層糸群４から離脱する。次いで
張力調整部７の作用により厚さ方向糸ｚが引き戻され
て、積層糸群４内に挿入された厚さ方向糸ｚが抜け止め
糸Ｐにより抜け止めされた状態で締付けられ、第１列目
のピン２と厚さ方向糸ｚとの置換が完了する（図１１
（ａ）の状態）。

【００３１】そして、次に一本の支持プレート３が取り
外された後、第２列目のピン２が引き抜かれ、その抜き
跡４ａがピン２と対応する位置まで積層糸群４が移動さ
れる（図１１（ｂ）の状態）。次に針６が下降して抜き
跡４ａに挿入された後、、抜け止め糸用針８が前回挿通
された抜け止め糸Ｐのループ部（図示せず）及び各針６
に保持された各厚さ方向糸ｚの折り返しループＬ内を通
って前進する（図１２（ａ）の状態）。そして、抜け止
め糸用針８が抜け止め糸供給部に連なる抜け止め糸Ｐを
係止した状態で引き戻され、抜け止め糸Ｐが厚さ方向糸
ｚの折り返しループＬ内に折り返し状に挿通される。
又、抜け止め糸Ｐのループ部は前記実施例と同様に、前
回挿入された抜け止め糸Ｐのループ部に挿通された状態
に保持される。次に前回挿通された部分の抜け止め糸Ｐ
のループ部の締付けが行われた後、針６が元の位置まで
上昇して、積層糸群４内に挿入された厚さ方向糸ｚが抜
け止め糸Ｐにより抜け止めされた状態で締付けられる。
以下、同様にして順次ピン２が１列ずつ厚さ方向糸ｚと
置換される。その結果、積層糸群４を構成する各糸層が
厚さ方向糸ｚにより連結されて複合材用補強基材が製造
される。

【００３２】複合材用補強基材が対向する二つの面を有
するＵ字型をなし、対向面の間隔が狭い場合でも、本発
明によれば、ピン２が積層糸群４の外側へ引き抜かれる
ため、対向する面がピンを引き抜く作業に支障を及ぼす
ことはない。

【００３３】なお、本発明は前記実施例に限定されるも
のではなく、例えば、前記実施例以外の形状の複合材用
補強基材の製造に適用したり、規制部材としてパイプを
用いてもよい。又、規制部材を積層糸群４から引き抜く
方向は、作業に支障がなければ針６の挿入方向と反対側
としてもよい。又、針６を一斉に積層糸群４に挿通せず
に、針６を複数のグループに分けてグループ毎に、ある
いは１本ずつ積層糸群４内への厚さ方向糸ｚの挿入、引
き戻しを行ったり、各列のピン本数より少数本の針６に
より、各列のピンを何回かに分けて厚さ方向糸ｚで置換
してもよい。その場合、ピンの引き抜きは針６の挿入の
対象となるピン毎に挿入のタイミングにあわせて行う方
がよい。

【００３４】又、抜け止め糸Ｐのループ部ＬP を前回挿
通された抜け止め糸Ｐのループ部ＬP に順次挿通してル
ープ部の抜け止めを行う代わりに、単に厚さ方向糸ｚの
締付けにより抜け止め糸Ｐの抜け止めを行ってもよい。
又、抜け止め糸Ｐを積層糸群４の一方からのみ折り返し
状に挿通する代わりに、針穴に抜け止め糸が挿通された
針を用いて抜け止め糸Ｐの挿入方向を交互に変更し、抜
け止め糸Ｐを蛇行状態で配列してもよい。

【００３５】又、積層糸群４を構成するバイアス糸
Ｂ₁ ，Ｂ₂ の傾斜角度を４５°以外にしたり、５軸配向
とする代わりにバイアス糸Ｂ₁ ，Ｂ₂ をなくして３軸配
向としたり、一対のバイアス糸層を構成する各バイアス
糸Ｂ₁ ，Ｂ₂ を第２の面内配列糸ｙに対して６０°の傾
斜角度をなすように配列するとともに第１の面内配列糸
ｘをなくして４軸配向としたり、更に面内配列糸の配列
方向を任意に選び、樹脂含浸・成形後にそりの発生がな
いような処置を施してもよい。又、各糸層を構成する面
内配列糸ｘ，ｙ及びバイアス糸Ｂ₁ ，Ｂ₂ をそれぞれ連
続した１本の糸で構成する代わりに複数本の糸で構成し
てもよい。

【００３６】

【発明の効果】以上詳述したように本発明によれば、規
制部材の抜き跡に厚さ方向糸挿入部材を挿入して厚さ方
向糸を積層糸群に挿通するため、規制部材の端部に当接
して規制部材を押し出しながら厚さ方向糸挿入部材を積
層糸群に挿入する場合に比較して、その位置決めを容易
にしかも確実に行うことができ、挿入ミスを防止するこ
とができる。又、規制部材の引き抜きと、厚さ方向糸挿
入部材の挿入作業とが独立して行われるので、複合材用
補強基材のサイズや形状に制約されることなく、作業ス
ペースを確保できる。従って、置換作業を人手ではなく
機械によって自動的に行うことが容易となる。又、規制
部材が抜き取られた跡には規制部材の外径にほぼ等しい
スペースが確保されるので、厚さ方向糸挿入部材は積層
糸群と僅かな接触で積層糸群内に挿入され、積層糸群に
実質的に損傷を与えることなく規制部材を厚さ方向糸と
置換できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】第１実施例においてピンと厚さ方向糸とを置換
する際の積層糸群、針等の位置関係を示す概略斜視図で
ある。

【図２】複合材用補強基材の製造に使用する基板を示す
概略斜視図である。

【図３】基板上に配置された支持プレート、積層糸群、
プレッシャープレートの状態を示す概略斜視図である。

【図４】面内配列糸及びバイアス糸の配列状態を示す概
略図である。

【図５】（ａ）は第２列目のピンと厚さ方向糸との置換
が完了した状態を示す概略斜視図、（ｂ）は抜き跡が針
と対向する位置まで積層糸群が移動された状態を示す概
略斜視図である。

【図６】（ａ）は針が積層糸群に挿通された状態を示す
概略斜視図、（ｂ）は抜け止め糸用針が厚さ方向糸のル
ープに挿通された状態を示す概略斜視図である。

【図７】（ａ）は抜け止め糸が厚さ方向糸ｚのループに
挿通された状態を示す概略斜視図、（ｂ）は針が元の位
置に引き戻された状態を示す概略斜視図である。

【図８】（ａ）は図６（ａ）に相当する概略底面図、
（ｂ）は図６（ｂ）に相当する概略底面図、（ｃ）は図
７（ａ）に相当する概略底面図である。

【図９】第２実施例の基板、ピン、支持プレート、プレ
ッシャープレート等の関係を示す模式断面図である。

【図１０】第２実施例のピンと厚さ方向糸との置換状態
を示す模式断面図である。

【図１１】第２実施例のピンと厚さ方向糸との置換状態
を示す模式断面図である。

【図１２】第２実施例のピンと厚さ方向糸との置換状態
を示す模式断面図である。

【図１３】従来例の糸条案内管と無端糸条との置換手順
を示す模式断面図である。

【図１４】別の従来例を示す概略斜視図である。

【符号の説明】

１…基板、２…規制部材としてのピン、３…支持プレー
ト、４…積層糸群、４ａ…抜き跡、５…プレッシャープ
レート、６…厚さ方向糸挿入部材としての針、６ａ…針
穴、８…抜け止め糸用針、ｘ…第１の面内配列糸、ｙ…
第２の面内配列糸、ｚ…厚さ方向糸、Ｂ₁ ，Ｂ₂ …バイ
アス糸、Ｌ…ループ、Ｐ…抜け止め糸。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 竹内 純治 愛知県刈谷市豊田町２丁目１番地 株式会 社豊田自動織機製作所内

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 基板上に所定ピッチで配置された規制部
   材間に糸を折り返し状に配列した糸層により少なくとも
   ２軸配向となる積層糸群を形成した後、前記規制部材を
   厚さ方向糸で置換して各糸層を結合する複合材用補強基
   材の製造方法において、積層糸群から規制部材を取り外
   し、規制部材が取り外された跡に厚さ方向糸挿入部材を
   使用して厚さ方向糸を挿入する複合材用補強基材の製造
   方法。